Estado de situación en Navarra de la seguridad y salud en las operaciones de mantenimiento

Transcripción

1 Estado de situación en Navarra de la seguridad y salud en las operaciones de mantenimiento 1

2 PRESENTACIÓN La campaña europea «Trabajos saludables» coordinada por la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (EU-OSHA) se centra en la cuestión del mantenimiento seguro. El objetivo de la citada campaña es el de aumentar la sensibilización acerca de la importancia de las operaciones de mantenimiento en los lugares de trabajo europeos y de los riesgos que entrañan si no se realizan correctamente. Para la Dirección General de Trabajo y Prevención de Riesgos del Departamento de Desarrollo Rural, Industria, Empleo y Medio Ambiente del Gobierno de Navarra, la intervención segura en operaciones de mantenimiento está considerada como un eje prioritario en las actuaciones que en materia de Prevención de Riesgos Laborales se realizan en la Comunidad Foral de Navarra, y está alineada con la filosofía y actuaciones previstas en el IV Plan de Empleo de Navarra. Con la acción desarrollada por la Asociación de la Industria Navarra (AIN) en colaboración con la Confederación de Empresarios de Navarra (CEN) se ha pretendido conocer cuál es el estado de situación en empresas de Navarra del mantenimiento de equipos, instalaciones y lugares de trabajo, así como de la seguridad y salud de trabajadores que realizan operaciones de mantenimiento. Con la encuesta realizada a 22 empresas con centros de trabajo en Navarra de los sectores económicos más representativos, se ha pretendido conocer cómo se gestiona el mantenimiento en las empresas, de cara a determinar por un lado la situación real en el tejido empresarial navarro de la prevención de riesgos laborales en las operaciones de mantenimiento, conocer el grado de mantenimiento de las instalaciones con potenciales afecciones a la seguridad y salud de las personas, y por otro lado, identificar buenas prácticas en su gestión, que puedan servir como ejemplo a otras empresas, todo ello con el fin de hacer los entornos laborales cada vez más seguros y saludables. 2

3 INDICE INTRODUCCIÓN... 4 OBJETIVO... 6 METODOLOGÍA DEL ESTUDIO... 6 DESARROLLO DEL ESTUDIO A. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA B. RIESGOS DE LA ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO C. FORMACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO D. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO E. ACTIVIDADES PARA CONTROLAR LOS RIESGOS EN MANTENIMIENTO RESUMEN DE ASPECTOS MÁS SIGNIFICATIVOS A. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA B. RIESGOS DE LA ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO C. FORMACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO... 3 D. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO E. ACTIVIDADES PARA CONTROLAR LOS RIESGOS EN MANTENIMIENTO ASPECTOS DE MEJORA DETECTADOS BUENAS PRÁCTICAS ANEXO I: CUESTIONARIO EMPLEADO PARA EL ESTUDIO

4 INTRODUCCIÓN Por mantenimiento entendemos todo conjunto de técnicas y actuaciones desarrolladas para garantizar el buen funcionamiento de edificios, instalaciones, servicios y equipos. Está asumido que el mantenimiento es algo imprescindible para asegurarse de que todo producto o sistema productivo funcione correctamente durante su vida esperada. Por ejemplo, a nadie le sorprende llevar el coche a cambiar el aceite. Con un correcto mantenimiento podemos lograr que el ciclo de vida de un equipo o instalación sea el previsible, y que durante el mismo las averías e incidentes sean prácticamente inexistentes. Antiguamente las empresas disponían de un departamento de mantenimiento en el que trabajaban bastantes personas, las cuales intervenían en la máquina más para corregir y reparar que para prevenir, es el denominado mantenimiento correctivo. Las prisas para la puesta en marcha suponían un agravante en los riesgos durante la ejecución del trabajo y por tanto había una alta siniestralidad. Afortunadamente, se ha asumido que el mantenimiento debe ser preventivo, anticipándonos a los posibles fallos, cuidando el estado de todo para que dure lo esperable y renovando aquellas partes que lo requieran, antes de que fallen. El mantenimiento ha tenido un sustancial desarrollo en otra línea que es el mantenimiento predictivo, consistente en disponer en las instalaciones o equipos en cuestión una serie de elementos de medición que permitan detectar ciertos desgastes o desviaciones que podrían llegar a generar graves consecuencias de no hacerlo a tiempo: Todos sabemos que hay que parar el coche cuando se enciende la luz indicando bajo nivel de aceite. Las operaciones de mantenimiento son esenciales para que los equipos, las máquinas y el entorno de trabajo se conserven seguros y fiables. Un mantenimiento inadecuado o nulo puede conducir a situaciones peligrosas, accidentes y problemas de salud. Las operaciones de mantenimiento son esenciales para que los equipos, las máquinas y el entorno de trabajo se conserven seguros y fiables. Un mantenimiento inadecuado o nulo puede conducir a situaciones peligrosas, accidentes y problemas de salud. Los accidentes tienden a producirse cada vez más, no en el curso de las actividades normales, sino durante las operaciones de reparación, mantenimiento, limpieza, ajuste, etc.. Los análisis de los datos de EUROSTAT, basados en la metodología EEAT (estadísticas europeas de accidentes de trabajo), pueden servir para poner de relieve los accidentes relacionados con las actividades de mantenimiento en algunos países europeos: Se calcula que entre el 1 y el 20% (dependiendo del país) del total de accidentes, y entre el 10 y el 1% de todos los accidentes mortales están relacionados con actividades de mantenimiento. El mantenimiento, las reparaciones y los ajustes ocupan el cuarto lugar en la lista de los 10 principales procesos productivos donde se ha registrado el mayor número de accidentes mortales durante el periodo (EUROSTAT-EEAT). Los accidentes tienden a producirse cada vez más, no en el curso de las actividades normales, sino durante las operaciones de reparación, mantenimiento, limpieza, ajuste, etc. 4

5 POR QUÉ EL MANTENIMIENTO ES UNA OPERACIÓN DE ALTO RIESGO? La realización de operaciones de mantenimiento son consideradas operaciones de alto riesgo porque: Son operaciones que en muchos casos no son habituales El personal que las ejecuta no suele disponer de información suficiente sobre los equipos e instalaciones en los que debe actuar Se realizan en condiciones adversas, bien porque la mantenibilidad de equipos, instalaciones y lugares de trabajo no es tenida en cuenta en la fase de diseño, o porque son operaciones que deben realizase con urgencia En muchas ocasiones, los equipos e instalaciones sobre las que se debe intervenir se encuentran en funcionamiento De acuerdo con la norma europea EN 13306, el mantenimiento se define como el «conjunto de todas las acciones técnicas, administrativas y de gerencia durante el ciclo de vida de un bien destinadas a mantenerlo o repararlo para ponerlo en un estado en el que pueda realizar las funciones requeridas». CUÁL ES LA SITUACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN NAVARRA? Con este estudio se pretende por un lado, recoger información sobre el nivel de mantenimiento que realizan las empresas en sus instalaciones, y comprobar si se incluyen en los programas de mantenimiento de estas empresas actuaciones específicas de mantenimiento relacionadas con la seguridad y salud de los trabajadores, como por ejemplo las revisiones reglamentarias en materia de seguridad industrial, revisiones periódicas de la señalización, estado de los lugares de trabajo, sistemas de seguridad de máquinas e instalaciones Por otro lado, se pretende analizar las condiciones de trabajo en las que se realizan las operaciones de mantenimiento: nivel de planificación de las actividades, grado de formación de los empleados, permisos de trabajo, coordinación de actividades con empresas subcontratadas, control de los trabajos

6 OBJETIVO El presente estudio sobre el Estado de situación en Navarra de la seguridad y salud en las operaciones de mantenimiento tiene los siguientes objetivos generales: - Analizar la gestión de las actividades de mantenimiento realizadas por empresas representativas del tejido industrial de Navarra - Identificar prácticas, sistemas de gestión utilizados, y alternativas organizativas en el desarrollo de las tareas de mantenimiento. - Obtener una información fidedigna sobre la integración del mantenimiento en el proceso productivo así como su relación con otros sistemas de gestión de calidad, medioambiente, etc. - Presentar a las empresas, especialmente a las PYMES, una referencia a la hora de implantar su modelo de gestión del mantenimiento mediante la elaboración de Buenas prácticas. En última instancia, este estudio podrá permitir la realización de acciones más concretas por parte de las Administraciones y de los agentes sociales con el fin de que los entornos laborales sean más seguros y saludables. METODOLOGÍA DEL ESTUDIO Este documento de basa en la información recogida mediante encuestas realizadas en 20 empresas con centro de trabajo permanente en la Comunidad Foral de Navarra. Las empresas seleccionadas pertenecen a los sectores más representativos del tejido empresarial navarro. Para la citada selección se ha tenido en cuenta la información disponible a través de la Encuesta Industrial de Empresas realizada por el Instituto de Estadística de Navarra. EMPRESAS OBJETO DE ESTUDIO Atendiendo a la información de la Encuesta Industrial de Empresas del Instituto de Estadística de Navarra, la representatividad de las empresas ha sido determinada por el Total de personas ocupadas del sector al que pertenecen y por otro lado al Importe neto de la cifra de negocios. Según la citada Encuesta industrial de Empresas, el total de personas ocupadas en los diferentes sectores productivos se distribuye de la siguiente manera: SECTORES PRODUCTIVOS % sobre total industria FABRICACIÓN DE VEHÍCULOS DE MOTOR Y OTRO MATERIAL DE TRANSPORTE ,39% FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS ,96% MAQUINARIA Y EQUIPO MECÁNICO ,67% FABRICACIÓN DE MATERIAL ELÉCTRICO, ELECTRÓNICO Y ÓPTICO ,41% PREPARACIÓN Y CONSERVACIÓN DE FRUTAS Y HORTALIZAS ,81% OTRAS INDUSTRIAS ALIMENTICIAS ,33% MINERALES NO METÁLICOS ,92% INDUSTRIAS MANUFACTURERAS DIVERSAS, REPARACIÓN E INSTALACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO ,8% METALURGIA ,77% INDUSTRIA DEL CAUCHO Y MATERIAS PLÁSTICAS ,76% INDUSTRIA DEL PAPEL ,39% INDUSTRIA QUÍMICA Y FARMACEUTICA ,88% PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA Y GAS, ACTIVIDADES DE SANEAMIENTO Y GESTIÓN DE RESIDUOS ,76% ELABORACIÓN DE BEBIDAS Y TABACO ,26% INDUSTRIA DE LA MADERA Y EL CORCHO ,19% 6

7 SECTORES PRODUCTIVOS % sobre total industria INDUSTRIA CÁRNICA ,1% EDICIÓN Y ARTES GRÁFICAS ,79% INDUSTRIAS LÁCTEAS ,69% INDUSTRIA TEXTIL ,68% INDUSTRIA DE LA CONFECCIÓN Y LA PELETERÍA ,62% EXTRACCIÓN DE PRODUCTOS ENERGÉTICOS Y REFINO ,41% INDUSTRIA DEL CUERO Y DEL CALZADO ,32% TOTAL INDUSTRIA ,00% Fuente: Elaboración propia a partir de los datos de la EIE, INE Por otro lado, según la Encuesta Industrial el importe neto de la cifra de negocios en los diferentes sectores productivos (en miles de euros) se distribuye de la siguiente manera: SECTORES PRODUCTIVOS % sobre total industria FABRICACIÓN DE VEHÍCULOS DE MOTOR Y OTRO MATERIAL DE TRANSPORTE ,1% PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA Y GAS, ACTIVIDADES DE SANEAMIENTO Y GESTIÓN DE RESIDUOS ,92% FABRICACIÓN DE MATERIAL ELÉCTRICO, ELECTRÓNICO Y ÓPTICO ,0% FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS ,7% MAQUINARIA Y EQUIPO MECÁNICO ,69% PREPARACIÓN Y CONSERVACIÓN DE FRUTAS Y HORTALIZAS ,74% OTRAS INDUSTRIAS ALIMENTICIAS ,08% METALURGIA ,30% MINERALES NO METÁLICOS ,02% INDUSTRIA DEL PAPEL ,90% INDUSTRIA DEL CAUCHO Y MATERIAS PLÁSTICAS ,4% INDUSTRIA QUÍMICA Y FARMACEUTICA ,48% ELABORACIÓN DE BEBIDAS Y TABACO ,70% INDUSTRIA CÁRNICA ,66% INDUSTRIAS MANUFACTURERAS DIVERSAS, REPARACIÓN E INSTALACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO ,01% INDUSTRIAS LÁCTEAS ,03% EDICIÓN Y ARTES GRÁFICAS ,99% INDUSTRIA DE LA MADERA Y EL CORCHO ,97% INDUSTRIA TEXTIL ,44% EXTRACCIÓN DE PRODUCTOS ENERGÉTICOS Y REFINO ,40% INDUSTRIA DE LA CONFECCIÓN Y LA PELETERÍA ,22% INDUSTRIA DEL CUERO Y DEL CALZADO ,12% TOTAL INDUSTRIA ,00% Fuente: Elaboración propia a partir de los datos de la EIE, INE Atendiendo a la anterior información, las empresas seleccionadas para la elaboración de la encuesta se distribuyen de la siguiente manera en función de su actividad % empresas SECTORES PRODUCTIVOS encuestadas FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS 19% INDUSTRIAS MANUFACTURERAS DIVERSAS, REPARACIÓN E INSTALACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO 19% PREPARACIÓN Y CONSERVACIÓN DE FRUTAS Y HORTALIZAS 10% FABRICACIÓN DE VEHÍCULOS DE MOTOR Y OTRO MATERIAL DE TRANSPORTE % MAQUINARIA Y EQUIPO MECÁNICO % FABRICACIÓN DE MATERIAL ELÉCTRICO, ELECTRÓNICO Y ÓPTICO % MINERALES NO METÁLICOS % INDUSTRIA DEL CAUCHO Y MATERIAS PLÁSTICAS % 7

8 % empresas SECTORES PRODUCTIVOS encuestadas INDUSTRIA DEL PAPEL % INDUSTRIA QUÍMICA Y FARMACEUTICA % PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA Y GAS, ACTIVIDADES DE SANEAMIENTO Y GESTIÓN DE RESIDUOS % ELABORACIÓN DE BEBIDAS Y TABACO % INDUSTRIA CÁRNICA % OTRAS INDUSTRIAS ALIMENTICIAS % TRABAJO DE CAMPO El trabajo de selección de empresas y respuesta de cuestionarios fue realizado entre agosto y diciembre de 2011 por parte de personal técnico de AIN. TAMAÑO DE LA MUESTRA Se han estudiado un total de 22 cuestionarios enviados a empresas representativas de Navarra, pertenecientes a diferentes sectores (alimentación, químicas, fabricación de maquinaria ). Los sectores seleccionados lo han sido en función de su relevancia de acuerdo al Total de personas ocupadas del sector y por otro lado al Importe neto de la cifra de negocios. Se incluye un resumen del perfil muestreado. ERROR MUESTRAL Para un nivel de confianza del 9% (dos sigmas) y P=Q, el error para el conjunto de la muestra es de ±,84%. Dicho nivel de confianza se ha establecido en función del número de personal propio trabajando en operaciones de mantenimiento DESCRIPCIÓN DE LA MUESTRA SELECCIONADA La muestra seleccionada se estructura de la siguiente forma, atendiendo al sector al que pertenecen las empresas, al tamaño de las empresas y al personal dedicado a mantenimiento: Instaladores 14% Otros sectores 27% Fabricación maquinaria 23% Alimentación 23% Químicas 13% Como se puede observar en los gráficos, la encuesta se ha realizado a empresas pertenecientes a muy diversas actividades, tanto en cuanto a su sector como a su tamaño. 8

9 TAMAÑO EMPRESAS ENCUESTADAS >100 Trabajadores 41% <0 Trabajadores 36% Trabajadores 23% DISTRIBUCIÓN DE LA MUESTRA DE TRABAJADORES POR SECTOR DE LA ACTIVIDAD Instaladores 3% Otros sectores 14% Alimentación 26% Fabricación maquinaria 0% Químicas 7% Atendiendo al personal dedicado a labores de mantenimiento, se indica en la siguiente tabla el porcentaje de personas dedicadas a mantenimiento para cada uno de los sectores (en empresas instaladoras/mantenedoras el 100% del personal puede realizar operaciones de mantenimiento): %Personal de mantenimiento por sectores 100,00% El personal dedicado a mantenimiento en las empresas se sitúa en torno al 10% 8,43% 10,07% 7,30% 13,42% Alimentación Químicas Fabricación maquinaria Instaladores Otros sectores 9

10 % Personal subcontratado respecto del propio 1,82% 2,9% 14,09% 0,00% 1,82% El sector de fabricación de maquinaria y equipos es en el que más personas subcontratadas trabajan Alimentación Químicas Fabricación maquinaria Instaladores Otros sectores CUESTIONARIO El cuestionario aplicado consta de 77 preguntas, divididas en los siguientes bloques: A. Organización de la empresa B. Riesgos de la actividad de mantenimiento C. Formación del personal de mantenimiento D. Gestión del mantenimiento E. Actividades para controlar los riesgos en mantenimiento En el Anexo al presente estudio se adjunta la encuesta facilitada a las empresas. La técnica empleada en su aplicación fue la de envío por mail del cuestionario al Responsable de Mantenimiento y/o al Coordinador de Seguridad y Salud de la empresa, y la posterior aclaración de dudas y posibles comentarios, bien telefónicamente o en la propia empresa. Para las buenas prácticas se mantuvo una reunión con el interlocutor de la empresa seleccionada. 10

11 DESARROLLO DEL ESTUDIO A continuación se detallan los resultados obtenidos en la respuesta del cuestionario, organizando los mismos en los cinco grandes bloques en que se divide el mismo. A. Organización de la empresa Para el 86% de los encuestados, la prevención está integrada en su empresa. En relación con el conocimiento de las funciones y responsabilidades en materia de prevención de riesgos laborales, el 86% de los encuestados considera que se conocen las funciones y responsabilidades en el área de mantenimiento, dato superior al que manifiestan al valorar la integración de la prevención en toda la organización (77%). En las empresas encuestadas, el sistema de gestión con mayor implantación es el de calidad (ISO 9001), seguido del de medio ambiente (ISO 14001) y por último el de seguridad y salud en el trabajo (OHSAS 18001). Otros sistemas de gestión que están implantados en las empresas encuestadas son específicos del sector al que pertenecen (ej: IFS y BRC en alimentación). El estándar OHSAS solo lo tienen implantado en un 39% de las empresas encuestadas. Sistemas de gestión implantados 100% 72% 39% 28% ISO 9001 ISO OHSAS Otros Un 9% de las empresas encuestadas disponen de procedimientos o instrucciones para la adecuada ejecución de las operaciones de mantenimiento o, en su defecto, han iniciado su elaboración. En dichos procedimientos se deja registro de la mayoría de las actividades realizadas, mayoritariamente en forma de partes de trabajo y de registros de revisiones periódicas de los equipos e instalaciones. 11

12 No % Instrucciones para mantenimiento En preparación 9% El 9% de los trabajos de mantenimiento disponen de procedimientos para su adecuada ejecución, o en su defecto, han iniciado su elaboración Si 86% 100% Actividades registradas 67% 81% 86% De las empresas que documentan las operaciones de mantenimiento, todas recogen en sus procedimientos las periodicidades con las que se deben realizar las revisiones. Revisiones periodicas equipos 33% Guías "paso a paso" Instrucciones Instrucciones especificas genéricas Partes de trabajo Las guías paso a paso para la realización de operaciones de mantenimiento complejas no están demasiado extendidas en las empresas Organización de la prevención 36 9 Mayoritariamente el modelo de Servicio de Prevención Ajeno es el más extendido en las empresas Servicio de Prevención Propio SPA 12

13 Delegados de Prevención pertenecientes al Departamento de Mantenimiento NO 68% SI 32% En el 68% de las empresas encuestadas ningún Delegado de Prevención pertenece al Departamento de Mantenimiento Disponen de Comité de Seguridad y salud en la empresa No Aplica 4% NO 14% SI 82% En el 47% de las empresas con Comité de Seguridad y Salud, algún miembro del mismo pertenece al Departamento de mantenimiento De las empresas que disponen de Comité de Seguridad y Salud, sólo el 47% disponen de algún miembro de mantenimiento en el comité. 13

14 B. Riesgos de la actividad de mantenimiento Según el 100% de los encuestados, el personal de mantenimiento dispone de evaluación de riesgos de su puesto de trabajo, aunque no todos los responsables de mantenimiento han participado en su elaboración. Un 23% de los encuestados considera que su evaluación de riesgos no está completa. Participación de mantenimiento en la evaluación de riesgos 77% 23% El 23% de los responsables de mantenimiento encuestados considera que no está completa su evaluación de riesgos SI NO Se tiene constancia de que en la mayoría de los casos se va actualizando la evaluación de riesgos de forma periódica, aunque sólo un 20% de los entrevistados considera que la modificación de la evaluación de riesgos tuvo algo que ver con algún incidente en una instalación. Revisón de Evaluación de Riesgos tras un accidente NO 80% SI 20% Las evaluaciones se revisan periódicamente. Sólo el 20% de los encuestados considera que la revisión de la evaluación de riesgos tuvo algo que ver con un incidente en una instalación Mayoritariamente tras la realización de mediciones higiénicas al personal de mantenimiento, las principales medidas correctivas son el suministro de equipos de protección individual y la formación/información del personal. 14

15 Modificaciones realizadas tras las mediciones 36% 73% 23% 68% Tras la realización de mediciones higiénicas al personal de mantenimiento, las principales medidas correctivas son el suministro de EPIs y la formación/ información del personal Modificación instalaciones, maquinaria, equipos o materiales Modificación o suministro de EPIs Modificación o instalación de medios de protección colectiva Formación/ información Preguntados sobre los tres riesgos más importantes a los que se encuentra sometido el personal de mantenimiento durante su jornada laboral habitual (ordenándolos de 1, el más importante, a 3, el menos importante), el riesgo considerado de forma global como el más importante es el de caídas desde altura, seguido del de cortes y pinchazos y atrapamientos/aplastamientos. Sin embargo, analizando el número de ocasiones en el que un riesgo fue considerado como el más importante (valorado como 1), la encuesta revela que los riesgos de caídas desde altura y los contactos eléctricos son considerados como los más significativos. Se adjunta gráfico con los tres riesgos que los trabajadores consideran más importantes en su puesto de trabajo. En cada columna se puede observar el porcentaje de encuestados que dieron la misma respuesta, aunque con diferentes prioridades en cuanto a la importancia del riesgo: % Riesgo más importante % Segundo riesgo más importante % Tercer riesgo más importante 1

16 Según el Informe de la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (EU-OSHA): Mantenimiento y seguridad y salud en el trabajo: panorama estadístico los trabajadores de mantenimiento presentan una mayor exposición al ruido, a las vibraciones y a diferentes clases de radiaciones, así como a sustancias peligrosas en forma de vapores y gases que el resto de la población ocupada. Por otro lado, se debe tener en cuenta que los riesgos de accidente están muy ligados a las características de la actividad que se desarrolla, por eso conviene complementar la visión general anterior con otra centrada en los principales riesgos detectados en cada sector de actividad. Para las empresas instaladoras/mantenedoras el mayor riesgo existente en las operaciones de mantenimiento está relacionado con los trabajos en altura. Sin embargo el riesgo de cortes y pinchazos es más relevante para los trabajadores de mantenimiento del sector de fabricación de maquinaria y equipos, así como en alimentación. En la tabla siguiente se comparan los datos obtenidos en este trabajo con los resultados de la VI Encuesta Nacional de Condiciones de trabajo. Se puede apreciar una significativa diferencia en la percepción de los riesgos de caída en altura y de atrapamientos o aplastamientos entre los trabajadores dedicados en exclusiva a operaciones de mantenimiento y el resto de trabajadores de la industria. Distribución de los trabajadores según los Encuesta campaña Europea Trabajos Encuesta Nacional de Condiciones de Trabajo (2007) riesgos (%) Saludables ( ) SECTOR INDUSTRIA TOTAL SECTORES Caídas de personas desde altura 0 12,1 1,8 Caídas de personas al mismo nivel 9 14,2 19,3 Caídas de objetos, materiales o herramientas 0 18,3 13,3 Desplomes o derrumbamientos 0,1, Cortes y pinchazos 4 38,9 29,0 Golpes 32 33,4 26,6 Atropellos, atrapamientos o aplastamientos por 9 9, 6,0 vehículos Atrapamientos o aplastamientos con equipos o 4 16,2 6,3 maquinaria Proyección de partículas o trozos de material 14 11,7,3 Quemaduras (contacto con superficies 27 1,7 9,9 calientes, con productos químicos, etc Incendios / Explosiones 0 7,8 4,7 Contactos eléctricos (líneas de alta tensión, 32 6,2,1 conexiones, cables o enchufes en mal estado ) Sobreesfuerzos por manipulación manual de 14 11,0 9,0 cargas Intoxicación por manipulación de productos 0 7,2 4,3 tóxicos / Humos de soldadura Accidentes de tráfico 9,0 11,9 Daños producidos por un exceso de exposición 0 1,3 3,0 al sol (quemaduras, insolación, golpe de calor) Atracos, agresiones físicas u otros actos 0 1,9 7,1 violentos Daños producidos por animales (mordeduras, 0 0, 1,6 coces, picotazos, picaduras de insectos, etc.) Otros 0 2,7 4,0 16

17 Mantenimiento Preventivo-Correctivo 67% 28% % Mantenimiento preventivo = Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo > Mantenimiento correctivo Mantenimiento Preventivo < Mantenimiento correctivo El 67% del personal considera que los riesgos durante el mantenimiento preventivo son menores que con el correctivo El personal considera mayoritariamente que los riesgos con el mantenimiento preventivo son menores que con el correctivo. Las actividades programadas permiten un mejor control y organización de los recursos, y esto permite evitar o minimizar riesgos. Uno de los riesgos que en muchos casos no ha sido evaluado en los puestos de mantenimiento es la potencial exposición al amianto. Dicho material se puede encontrar presente en numerosas instalaciones industriales por su extensa utilización en la década de los 70 y principios de los 80 en forma de placas de fibrocemento, bajantes y conducciones de aguas pluviales, calorifugado de tuberías y equipos como calderas, hornos Ante la pregunta de si creen que en algún momento de su actividad laboral en mantenimiento se han visto expuestos a materiales con amianto, el 33 % del personal encuestado indica que es probable que se haya visto expuesto a materiales con amianto u otras sustancias muy tóxicas y/o cancerígenas. En la mayoría de las ocasiones dicho personal considera que se adoptó alguna medida preventiva para minimizar el riesgo. Según estudios realizados en Reino Unido y Francia, a día de hoy, entre las víctimas del amianto se incluyen trabajadores de mantenimiento de diferentes sectores (fontanería, electricistas, mecánicos ) que se vieron expuestos al amianto durante la reparación de cubiertas, la realización de modificaciones en redes de tuberías calorifugadas o durante la realización de taladros en paredes y techos que contenían dicho material. La mayoría del personal encuestado considera que a pesar de que alguna vez ha sido expuesto a materiales con amianto u otras sustancias tóxicas y/o cancerígenas, en la mayoría de las ocasiones se han adoptado medidas preventivas. 17

18 En el caso de riesgo de explosión, un 14% de los encuestados considera que a pesar de utilizarse gas natural, sustancias inflamables tales como disolventes, pintura en polvo, sustancias orgánicas en polvo (azúcar, harina ) dicho riesgo de explosión no ha sido evaluado o no lo sabe. Evaluación del riesgo de explosión NO 14 % SI 76% A pesar de que en la mayoría de los establecimientos se ha evaluado el riesgo de explosión, el 27% de los encuestados no conoce que se deben adoptar medidas especiales de seguridad en zonas clasificadas con riesgo de explosión Aunque la mayoría de los establecimiento se ha evaluado el riesgo de explosión, el 27% de los encuestados no conoce que se deben adoptar medidas especiales de seguridad, como la utilización de herramientas antichispas, calzado antiestático, permisos de trabajo, etc., en las zonas con riesgo de explosión. Personal de mantenimiento que ha recibido formación sobre el DOPEX (Documento de Protección Contra Explosiones) 27% 14% 27% 32% El 27% del personal de mantenimiento no ha recibido formación sobre el DOPEX SI NO No Aplica NS-NC A pesar de que la normativa europea de Seguridad de máquinas está en vigor desde hace aproximadamente 20 años, todavía se detectan deficiencias de seguridad en las máquinas nuevas. La popularmente conocida como Directiva máquinas, establece los requisitos que los fabricantes deben cumplir en materia de seguridad y salud para evitar los riesgos de sus máquinas y poder facilitar equipos de trabajo seguros a los trabajadores. 18

19 Se tiene en cuenta la seguridad en el diseño para operaciones de mantenimiento? 18% 82% SI A pesar de que la normativa de Seguridad de máquinas está en vigor desde hace casi 20 años, todavía se detectan deficiencias de seguridad en las máquinas nuevas NO Aspectos a mejorar por fabricantes 70% 3% 2% % Accesibilidad elementos Modos paso a paso u otras para el reglaje y ajuste No necesidad desconexión elementos de seguridad para operaciones de mantenimiento Manuales más claros La mayoría del personal considera que los fabricantes de maquinas tienen en cuenta medidas preventivas en las operaciones de mantenimiento, aunque considera que se deben mejorar aspectos como la accesibilidad a elementos y los sistemas de mando relacionados con los reglajes y ajustes de maquinaria. En relación con la adecuación de equipos de trabajo antiguos al R.D. 121/1997, en la mayoría de los casos, 73%, se ha consultado a personal de mantenimiento para la evaluación del cumplimiento del citado Real Decreto. 19

20 Consulta con mantenimiento para la evaluación del R.D 121/97 73% 9% % 14% En el 71% de los casos se considera que la aplicación del R.D 121/97 ha mejorado las condiciones de trabajo en las que se realizan las operaciones de mantenimiento SI NO No se ha evaluado el R.D. 121/97 NS-NC En el 71% de los casos se considera que la aplicación del R.D 121/97, ha mejorado las condiciones de trabajo en las que se realizan las operaciones de mantenimiento. En el cuestionario utilizado en la Encuesta se incluyó una pregunta sobre las causas de los riesgos de accidente en las operaciones de mantenimiento, pues las actividades preventivas deberían ir orientadas a éstas. Se trata de una pregunta cerrada, de respuesta múltiple, con posibles causas de accidentes de diversa naturaleza. Esta pregunta ha sido extraída de la Encuesta Nacional de Condiciones de Trabajo, con el fin de determinar si existen diferencias significativas en las respuestas. %trabajadores con riesgo Encuesta campaña Encuesta Nacional Europea Trabajos de Condiciones de Saludables ( ) Trabajo (2007) Por posturas forzadas o realización de sobreesfuerzos durante 12,3 la tarea Realización de tareas inhabituales o extraordinarias, solución 41 2,6 de averías, incidentes Distracciones, descuidos, despistes, falta de atención 41 4,0 Falta de espacio, de limpieza o desorden 36 6,3 Se trabaja muy rápido 27 19,4 Incumplimiento de las instrucciones de trabajo (p.e. 18 2,7 desconexión de medidas de seguridad) Mantenimiento inadecuado o deficiente 9 4,4 Manipulación inadecuada de productos, sustancias químicas o 9 4,3 materiales peligrosos Aberturas o huecos desprotegidos, escaleras o plataformas en 9 8,7 mal estado Señalización de seguridad inexistente o deficiente 2,4 Faltan los equipos de protección individual necesarios o no son 2,7 adecuados Desniveles, rampas, escalones que pueden provocar la caída,9 o tropiezos de personas y/o vuelco de vehículo Utilización de herramientas, máquinas, equipos o materiales 2,6 inadecuados para la tarea Instrucciones de trabajo inexistentes o inadecuadas 0,8 Se trabaja sin la información y formación suficiente sobre los 1, riesgos y de las medidas preventivas Falta de protecciones de las máquinas o equipos, o las que hay 0 3,2 son deficientes Equipos y herramientas en mal estado 0 3,0 20

21 %trabajadores con riesgo Encuesta campaña Encuesta Nacional Europea Trabajos de Condiciones de Saludables ( ) Trabajo (2007) No se dispone de la cualificación o la experiencia necesarias 0 1,3 para la tarea Por cansancio o fatiga 0 17,8 Exceso de horas continuadas de trabajo 0,1 Imprevisibilidad de los animales 0 1,3 Causas relacionadas con el tráfico 0 12, Los trabajadores de mantenimiento encuestados indican de forma global que las causas más frecuentes de riesgos durante su trabajo son principalmente las posturas forzadas/sobreesfuerzos, las distracciones/ descuidos y la falta de espacio, limpieza o desorden. Sin embargo, estudiando el número de ocasiones en el que una de las causas de los riesgos de mantenimiento es considerada como la más importante (valorada como 1), las distracciones y la falta de atención es considerada como la causa más significativa, dato coincidente con la Encuesta Nacional de Condiciones de Trabajo realizada por el INSHT. Causas más frecuentes de los riesgos % Riesgo más importante % Segundo riesgo más importante % Tercer riesgo más importante Sin embargo, estudiando el número de ocasiones en el que una de las causas de los riesgos de mantenimiento es considerada como la más importante (valorada como 1), las distracciones y la falta de atención es considerada como la causa más significativa. A continuación se indican las afecciones más importantes a la salud para los trabajadores de mantenimiento, en comparación con las respuestas obtenidas en la Encuesta Nacional de Condiciones de Trabajo: 21

22 %trabajadores con riesgo Encuesta campaña Encuesta Nacional de Europea Trabajos Condiciones de Saludables ( ) Trabajo (2007) Heridas por cortes, pinchazos, golpes y proyecciones 73 1,6 Dolor de espalda Dolor en miembro superior: hombro, brazo, codo, 41 3,7 antebrazo (exc. muñeca, mano o dedos) Quemaduras 32 0,7 Esguince, luxación, fractura o desgarro muscular 18 0,8 Dolor de cuello/nuca 9 6,3 Dolor en muñeca, mano o dedos 9 2,1 Disminución de la audición 9 0,8 Dolor en miembro inferior: cadera, muslo, rodilla, pierna, 3,4 tobillo, pie Hernia de disco 1,3 Estrés 6,3 Enfermedades del corazón 0 0,3 Tensión arterial alta 0 0, Enfermedades de las venas (varices, trombosis) 0 0,6 Dolor de estómago, alteraciones gastrointestinales 0 0,8 (gastritis, úlcera, malas digestiones, diarrea ) Depresión 0 1,2 Dificultades o enfermedades respiratorias (gripe, resfriado, 0 0,9 neumonía...) Asma 0 0,2 Enfermedades o problemas de la piel 0 0,4 Alergias 0 0,6 Intoxicación aguda 0 0,2 Dolor de cabeza (cefalea) 0 1,9 Vértigos o mareos 0 0, Alteraciones de la visión o fatiga visual (cansancio de ojos 0 1,6 Problemas de insomnio o alteraciones del sueño en general 0 1,4 Problemas de la voz 0 0, Cansancio crónico 0 1,6 Enfermedades del hígado y sus vías biliares 0 0 Enfermedades del riñón y vías urinarias (cálculos, 0 0,1 infecciones...) Así, entre las afecciones más relevantes observamos que: Heridas por cortes, pinchazos, golpes y proyecciones, es la mayor afección en los trabajos de mantenimiento, en un 73% de las empresas encuestadas. Estos daños pueden ser debidos a distracciones, falta de espacio, tareas inhabituales, trabajos con prisas. Dolor de espalda, con un 68%. Parece relacionarse con las posturas forzadas y mantenidas en el tiempo durante la realización de los trabajos de mantenimiento. Dolor de miembro superior (excluyendo mano), que a nivel global fue señalado por el 41%. Se puede generar debido a posturas forzadas mantenidas en el tiempo y trabajos realizados en espacios reducidos. Quemaduras, 32%. En muchas de las intervenciones de mantenimiento se ven expuestos a partes de las máquinas en las que debido a su proceso es necesario estén a alta temperatura. Las intervenciones con prisas, el especio reducido y las distracciones puede ser parte de sus causas. Esguince, luxación, fractura o desgarro muscular, 18%. Parecen estar relacionados con caídas al mismo nivel causadas por la complicación en el acceso a las zonas de trabajo, así como a la falta de orden durante la realización de las operaciones. 22

23 Afecciones más frecuentes en mantenimiento % Riesgo más importante % Segundo riesgo más importante % Tercer riesgo más importante C. Formación del personal de mantenimiento Según el 86% de los encuestados, se dispone de un Plan de formación por parte de la empresa. Aunque el 64% del personal de mantenimiento participa en la elaboración del Plan de Formación de la empresa, todavía hay empresas, un 10% del total, en las que todo el personal de mantenimiento no está formado en materia de prevención de riesgos laborales. Personal de Mantenimiento que participa en el Plan de Formación 27% 9% 64% SI NO Aunque el 64% del personal de mantenimiento participa en la elaboración del Plan de Formación de la empresa, todavía hay un 23% de empresas en las que todo su personal de mantenimiento no está formado 23

24 Formación recibida por el personal de mantenimiento El 36% del personal de mantenimiento dispone de Nivel Básico de Prevención, lo cual implica que puede desempeñar las siguientes funciones: Promover los comportamientos seguros y la correcta utilización de los equipos de trabajo y protección, y fomentar el interés y cooperación de los trabajadores en la acción preventiva. Promover, en particular, las actuaciones preventivas básicas, tales como el orden, la limpieza, la señalización y el mantenimiento general, y efectuar su seguimiento y control. Realizar evaluaciones elementales de riesgos y, en su caso, establecer medidas preventivas del mismo carácter compatibles con su grado de formación. 9% Información Básica mediante ficha riesgos 41% Formacion General (1-8 h) 27% Formación Específica(>8 h) 36% Formacíón Nivel Básico de PRL (30-0 h) Colaborar en la evaluación y el control de los riesgos generales y específicos. Actuar en caso de emergencia y primeros auxilios gestionando las primeras intervenciones al efecto El Nivel Básico de Prevención es imprescindible para actuar como Recurso Preventivo durante la realización de trabajos considerados de riesgo especial (trabajos en altura, trabajos con tensión eléctrica ). El 77% del personal encuestado de mantenimiento piensa que está bien formado. A pesar de ello se debería incidir en la formación de ciertas áreas: Preguntados sobre las áreas de formación en las que se debería incidir al personal de mantenimiento, mayoritariamente coinciden en la realización de actividades formativas relativas a trabajos en altura (64%), electricidad (0%), y consignación de máquinas y manipulación manual de cargas (36%). Sólo el 27% de las empresas realizan formación específica al personal de mantenimiento de más de 8 horas a pesar de los riesgos tan variados presentes en sus puestos de trabajo En un 14% de las empresas no se dispone de un programa de acompañamiento como complemento a la formación para nuevas incorporaciones a mantenimiento El 36% del personal de mantenimiento dispone de formación de Nivel Básico de Prevención imprescindible para actuar como Recursos Preventivos El 23% de los responsables de mantenimiento considera que su personal no está suficientemente formado 24

25 Areas de formación que hay que incidir para el personal de mantenimiento % Riesgo más importante % Segundo riesgo más importante % Tercer riesgo más importante Con respecto a la periodicidad con la que se renueva la formación e información para desempeñar el puesto de trabajo, el 64% la renueva cada menos de 3 años. Sin embargo, en un 32% de las empresas no se ha definido dicha periodicidad. Periodicidad para renovar la formación 32% 4% 32% En un 32% de las empresas no se ha definido la periodicidad con la que se debe renovar la formación 32% 1/2 año Cada año Entre 1 y 3 años No se ha establecido en sistema 2

26 D. Gestión del mantenimiento En los 3 últimos años, en un 36% de las empresas se ha reducido el presupuesto de mantenimiento, y el 44% de los entrevistados considera que ello puede afectar negativamente a la seguridad. Para el 64% de las empresas, en los últimos 3 años no se ha aumentado el mantenimiento subcontratado. El 82% considera que la subcontratación no repercute negativamente en la seguridad y fiabilidad de las instalaciones. El 73% dispone de herramientas de gestión para planificar las operaciones de mantenimiento. Repercusión negativa de la subcontratación? 18% 82% SI NO El 82% considera que la subcontratación no repercute negativamente en la seguridad y fiabilidad de las instalaciones 64% En la elección de maquinaria se tiene en cuenta las condiciones de seguridad para su mantenimiento? 18% 9% 9% En el 36% de las empresas no se tienen en cuenta siempre las condiciones de seguridad para la elección de maquinaria Si, siempre Sólo en algunas No se considera NS-NC 26

27 Se consulta el Manual de Instruciones para el mantenimiento de equipos/instalaciones? % Si, siempre 36% 9% Sólo en algunas veces NS-NC Se verifican los requisitos legales en el mantenimiento del equipo? 23% 9% 68% Sólo el 68% de las empresas verifican de forma sistemática todos los requisitos legales aplicables a la hora de determinar el mantenimiento de un equipo o instalación Si, siempre Solo, en algunas NS-NC Las empresas encuestadas tienen incluido en su Programa de mantenimiento las revisiones a realizar por Organismos de Control y/o por empresas mantenedoras habilitadas para los siguientes campos: 9% 64% 82% 68% 77% 73% 36% 32% 36% 9% 27

28 En el 64% de las empresas, el personal de mantenimiento es el encargado de realizar las revisiones de los lugares de trabajo (barandillas, escaleras, pasillos ), incluyendo la verificación de su adecuada señalización: El 86% de dichas revisiones se realizan con una periodicidad inferior a 1 año. Periodicidad mantenimiento lugares trabajo 0% 36% 14% El 86% de las revisiones de lugares de trabajo realizadas por personal de mantenimiento se realizan con una periodicidad inferior a 1 año < 3 meses 3-12 meses > 12 meses Revisión sistemas seguridad 27% 18% % En el 82% de las empresas, el personal de mantenimiento realiza parcial o totalmente la revisión de sistemas de seguridad de equipos e instalaciones SI Sólo algunas NO En el % de las empresas, se incluye expresamente entre las actividades a realizar por el personal de mantenimiento la revisión de sistemas de seguridad de equipos e instalaciones (enclavamiento de máquinas, paradas de emergencia, válvulas de seguridad de equipos a presión, alumbrado de emergencia ) Periodicidad revisión sistemas seguridad 6% 12% 29% En el 82% de las empresas, los sistemas de seguridad son revisados con una periodicidad inferior a 1 año 3% < 3 meses 3-12 meses > 12 meses NS-NC En el 82% de las empresas, los sistemas de seguridad son revisados con una periodicidad inferior a 1 año. El 29% de los sistemas de seguridad se revisan cada menos de 3 meses. 28

29 E. Actividades para controlar los riesgos en mantenimiento Preguntados sobre los tres equipos de protección individual más importantes para el personal de mantenimiento durante su jornada laboral habitual (ordenándolos de 1 el más importante a 3 el menos importante), el EPI más valorado es el calzado de seguridad, seguido de las gafas/pantallas de seguridad y el arnés Sin embargo, estudiando el número de ocasiones en el que un EPI fue considerado como el más importante (valorado como 1), el calzado de seguridad, los guantes de protección mecánica y los arneses son los mejor valorados. EPIs más importantes para el personal de mantenimiento % Riesgo más importante % Segundo riesgo más importante % Tercer riesgo más importante El % de los trabajadores de mantenimiento trabajan solos habitualmente, de los cuales el 0% realizan trabajos considerados como de riesgo especial (trabajos en altura, trabajos con riesgo eléctrico, trabajos en lugares confinados ). Control para trabajos con riesgo especial en solitario 29% 19% % Vigilancia periódica por otra persona Sistema de alarma por tiempo No se permite la realización de trabajos de riesgo especial en solitario 29

30 El 100% de los encuestados indica que su empresa ofrece periódicamente a los empleados la posibilidad de pasar un reconocimiento médico para determinar la aptitud al puesto de trabajo, y en el 91% de los casos, más del 7% de la plantilla ejerce el derecho a la vigilancia de la salud. Es en algún puesto el reconocimiento médico obligatorio? 4% % 0% En el 4% de las empresas, no se han determinado los puestos de trabajo de especial peligrosidad para los que la vigilancia de la salud es obligatoria SI NO No Aplica El reconocimiento médico es un requisito de las subcontratas de mantenimiento para poder acceder a las instalaciones No 29% NS-NC 14% Siempre 2% En el 29% de las empresas el reconocimiento médico no es un requisito de las subcontratas de mantenimiento para acceder a las instalaciones Sólo personal que realiza trabajos peligrosos % Se dispone de permisos de trabajo para algunos trabajos 23% 77% En el 23% de las empresas no se dispone de un sistema de permisos de trabajo para la realización de actividades de mantenimiento SI NO 30

31 Permisos para trabajos 44% 6% 33% 17% 72% 6% 22% El permiso de trabajo más extendido es para trabajos en caliente (corte y soldadura), seguido de los trabajos en altura y trabajos con riesgo eléctrico Sólo en el 22% de las empresas que respondieron a la encuesta existe un permiso de trabajo para la consignación de máquinas o instalaciones Decisión de la implantación de permisos de trabajo 6% 6% 6% 11% Mayoritariamente, la decisión de implantar permisos de trabajo fue por tratarse de política del grupo al que pertenece la empresa o por decisión del Coordinador SST Todos los encuestados consideran que el sistema de permisos de trabajo es implantable en pequeñas empresas, y para el 78% no sería necesario incrementar recursos para su instauración Un 90% de los encuestados considera que los permisos de trabajo son útiles para prevenir accidentes. Las empresas que utilizan el sistema de permisos de trabajo consideran que es factible implantarlos en las pequeñas empresas. Un 78% de las empresas indican que no sería 31

32 necesario incrementar recursos para su instauración, y sólo el 22% considera que sería necesario incrementar los recursos para instaurar el sistema de permisos de trabajo. En la mayoría de los casos el personal de mantenimiento es responsable de la Coordinación de actividades empresariales con sus subcontratas, solo en un 18% no lo es. Algunos de los métodos que utilizan para coordinar los trabajos son: Métodos de coordinación utilizados por el personal de mantenimiento 86% 0% 32% 27% 36% % Intercambio información preventiva Reuniones periódicas Reuniones Comité de Seguridad y Saud, Empresarios y Delegados de prevención Impartición de instrucciones conjuntas Establecimiento de medidas y procedimientos preventivos Existencia del Coordinador de actividades preventivas Sólo en contadas ocasiones, la impartición de instrucciones específicas o la realización de reuniones periódicas con las contratas de mantenimiento es utilizado como método de Coordinación de actividades empresariales. En el 36% de las empresas, la coordinación con las contratas de mantenimiento está basada en el intercambio de información preventiva y en la labor que desempeña en Coordinador de actividades preventivas. El 91% del personal entrevistado considera que se deben controlar/vigilar el trabajos de las subcontratas de mantenimiento para comprobar que se realizan en condiciones de seguridad. Para el 18% de las empresas entrevistadas la responsabilidad de vigilar/controlar los trabajos de las contratas de mantenimiento es exclusivamente del Coordinador de seguridad de la empresa. 32

33 4% Responsabilidad del Coordinador de Seguridad de la empresa Control/vigilancia trabajo subcontratas 77% Responsabilidad de una persona designada del Dpto. Mantenimiento 23% Es responsbilidad de la propia subcontrata Para el 18% de los encuestados, la responsabilidad de controlar/vigilar el cumplimiento de las medidas de seguridad de sus subcontratas es del Coordinador SST El 0% de los encuestados considera que, en los últimos 3 años, el número de accidentes ha disminuido en relación con otros departamentos y un 4% estima además que el índice de accentabilidad es ahora similar al del resto de departamentos. En un 0% de los casos, se considera que la gravedad de los accidentes es similar y en un 36% se considera que la gravedad de los accidentes es menor respecto al resto de departamentos de la empresa. 33

34 RESUMEN DE ASPECTOS MÁS SIGNIFICATIVOS Analizados los resultados de las 22 encuestas realizadas a empresas de la Comunidad Foral de Navarra se detallan a continuación los aspectos más significativos observados en el presente estudio. A. Organización de la empresa Un 9% de las empresas encuestadas disponen de procedimientos o instrucciones para la adecuada ejecución de las operaciones de mantenimiento o, en su defecto, han iniciado su elaboración. En dichos procedimientos se deja registro de la mayoría de las actividades realizadas, mayoritariamente en forma de partes de trabajo y de registros de revisiones periódicas de los equipos e instalaciones. En el 68% de las empresas encuestadas ningún Delegado de Prevención pertenece al Departamento de Mantenimiento, y sólo en el 47% de las empresas con Comité de Seguridad y Salud, algún miembro del mismo pertenece al Departamento de Mantenimiento. B. Riesgos de la actividad de mantenimiento A pesar de que, en la mayoría de los casos, la evaluación de riesgos se actualiza periódicamente, un 23% de los encuestados considera que su evaluación de riesgos no está completa. De hecho, sólo el 20% de los encuestados estima que la revisión de la evaluación de riesgos realizada por su empresa ha sido motivada por un incidente concreto en una instalación, poniendo de relieve el carácter rutinario de las mismas. Preguntados sobre los tres riesgos más importantes a los que se encuentra sometido el personal de mantenimiento durante su jornada laboral habitual (ordenándolos de 1, el más importante, a 3, el menos importante), el riesgo considerado de forma global como el más importante es el de caídas desde altura, seguido del de cortes y pinchazos y atrapamientos/aplastamientos. Sin embargo, analizando el número de ocasiones en el que un riesgo fue considerado como el más importante (valorado como 1), la encuesta revela que los riesgos de caídas desde altura y los contactos eléctricos son considerados como los más significativos. Comparados los datos obtenidos en este trabajo con los resultados de la VI Encuesta Nacional de Condiciones de trabajo, se puede apreciar una muy significativa diferencia en la percepción de los riesgos de caída desde altura, de atrapamientos o aplastamientos y de contactos eléctricos entre los trabajadores dedicados en exclusiva a operaciones de mantenimiento y el resto de trabajadores de la industria, para los que dichos riesgos no son tan significativos. El 67% del personal considera que los riesgos durante el mantenimiento preventivo son menores que con el correctivo. Las actividades programadas permiten un mejor control y organización de los recursos, y esto permite evitar o minimizar riesgos. El 33 % del personal encuestado indica que es probable que se haya visto expuesto a materiales con amianto u otras sustancias muy tóxicas y/o cancerígenas. En la mayoría de 34