Safety Engineering: diseño seguro desde el concepto a la operación

Transcripción

1 Se SegurIDaD J. Santos Remesal Director División Seguridad Industrial de Inerco A. Ramos Rodríguez Jefe Departamento Seguridad Industrial de Inerco Safety Engineering: diseño seguro desde el concepto a la operación Los reglamentos industriales, la normativa técnica de referencia, los estándares de diseño y la experiencia acumulada son avales importantes para conseguir altos niveles de seguridad en el diseño e ingeniería de las grandes instalaciones industriales de almacenamiento y procesado de sustancias con características peligrosas, como pueden ser refinerías, petroquímicas, almacenamiento y regasificación de GNL, etc. EvidEntEmEntE, toda Esta normativa es fundamental para garantizar unos niveles mínimos de seguridad en la construcción, operación y posible desmantelamiento de la instalación. no obstante, a pesar de cumplir con la normativa y códigos de diseño, el riesgo cero no existe y las instalaciones industriales llevan asociadas un cierto nivel de riesgo. La existencia de dichos riesgos obliga a que en las instalaciones se adopten criterios tanto en el diseño de las instalaciones y equipos como en la adopción de medidas de seguridad, con objeto de, por un lado, reducir al máximo la probabilidad de ocurrencia de un incidente y, por otro, minimizar las consecuencias asociadas al mismo. asimismo, hay características específicas de cada proyecto, como pueden ser el espacio disponible para la implantación de las instalaciones o las condiciones ambientales particulares de la zona, que influyen en las condiciones de seguridad de las instalaciones y que hacen necesario utilizar herramientas adicionales para aumentar los niveles adecuados de seguridad, evitando en la medida de lo posible que se materialicen los riesgos asociados a cada actividad. 58 IngenIería QuímIca Nº 512

2 Safety engineering: DISeño Seguro DeSDe el concepto a la operación Por tanto, los niveles de seguridad deben ser definidos y asumidos por la propiedad del proyecto desde el mismo momento del lanzamiento de la idea en función de las características del propio proyecto. Las instalaciones deben diseñarse de forma que se reduzca al mínimo el riesgo tanto en el interior como en el exterior de las mismas, para lo cual debe realizarse un análisis exhaustivo en todas las fases del proyecto de todas las posibles situaciones generadoras de riesgo. de esta forma, tanto los promotores de este tipo de proyectos como las ingenierías que los desarrollan aplican en las distintas fases del proyecto herramientas de análisis de riesgos enfocadas a lograr los siguientes objetivos: Identificación de situaciones de riesgo de origen exterior que puedan llegar a afectar al interior de la planta, incluyendo condiciones meteorológicas adversas, incendios, impactos de proyectiles, etc. Identificación de situaciones de riesgo de origen interno que puedan dar lugar a un escenario de accidente, tanto debido a las características de peligrosidad asociadas a las sustancias peligrosas presentes como a la naturaleza de determinadas operaciones tanto en fase de construcción como de explotación de la planta. Estimación de las consecuencias. de acuerdo con las características de peligrosidad de las sustancias peligrosas capaces de dar lugar a alguna de las situaciones de riesgo cuantificando los efectos y consecuencias, determinando alcances de las mismas y su afección a equipos e instalaciones: niveles de radiación térmica, alcance del límite inferior de inflamabilidad (Lii), onda de sobrepresión en caso de ignición del gas si se dan las condiciones, nubes tóxicas, etc. Estimación de las probabilidades de ocurrencia de las situaciones de riesgo identificadas, de forma que se pueda conocer el riesgo global de las instalaciones, una vez evaluadas las consecuencias de las mismas. La identificación de aquellos puntos de las instalaciones en los que podrían requerirse mejoras en el diseño de cara a una operación más segura, tanto en la propia implantación de equipos e instalaciones como en mejorar el control de procesos y la eficiencia de los elementos de control. Identificación de zonas, instalaciones, equipos y procesos que más contribuyen al riesgo o con mayor riesgo potencial de sufrir las consecuencias de posibles accidentes, con objeto de establecer medidas de mitigación o protección adecuada para tener en todos los casos un riesgo asociado al establecimiento aceptable. o btención de los datos de partida que deben servir como base para la definición de la estrategia de actuación en emergencia y la elaboración de planes de emergencia y contingencia, tratando de forma concreta y detallada las necesidades de evacuación y rescate de las personas en caso necesario. son innumerables las distintas herramientas que pueden ser utilizadas en función de la fase de la ingeniería en la que nos encontremos, el proyecto a desarrollar, el objetivo perseguido y la política de gestión de riesgos que el promotor del proyecto y la ingeniería hayan definido como válidas para alcanzar dichos objetivos. En el presente artículo haremos una presentación de las herramientas más comúnmente empleadas, ampliamente testadas a lo largo de los años y que permiten obtener los resultados más adecuados. 1 HerramIentaS para una IngenIería Segura Las herramientas más ampliamente usadas por las ingenierías son las siguientes: análisis HaZid análisis HaZoP análisis sil/verificación y srs Qra o análisis HaZan FHa o EaC análisis FmEa análisis rams EEra sva 1.1 Análisis HAZID (HAZard IDentification) El análisis HaZid es una herramienta para identificar peligros y hacer una valoración inicial de los riesgos. tiene como objetivo la identificación en una fase temprana de todos los peligros a los que se puede ver expuesto el proyecto, desde un punto de vista tanto interno como externo. Los ámbitos en los que se identifican los peligros y se valoran los riesgos son, entre otros, la localización geográfica, el entorno geopolítico, las condiciones ambientales, las exigencias en materia de medioambiente, ingeniería, seguridad, security o prevención de riesgos laborales. El momento de realización de un estudio HaZid es crítico para maximizar el beneficio. inevitablemente, un HaZid dará lugar a cambios de diseño o cambios operacionales de la planta. se requiere tiempo para implementar esos cambios, de tal forma que el momento óptimo para realizar un HaZid es en la ingeniería básica y antes del comienzo del diseño de detalle. El estudio HaZid se lleva a cabo por un equipo multidisciplinar, el cual, dentro de un proceso de brainstorming, identifica los peligros, evalúa el riesgo y, posteriormente, propone medidas preventivas para minimizar las consecuencias derivadas de la materialización de dicho peligro. La composición del equipo de trabajo varía en función del ámbito que se desarrolla, pero deben ser al menos representantes de diseño, ingeniería, operación, calidad y departamento de seguridad. Los resultados esperados en este tipo de estudios son que en una fase temprana se conozcan cuanto antes los peligros en todos los ámbitos mencionados, antes de tomar decisiones que nos lleven a asumir riesgos importantes o incurrir en gastos importantes debido a las medidas de mitigación de los riesgos necesarias; se disponga de un registro de los peligros identificados y de un plan de acciones correctoras en el que se indique la estrategia de gestión de los riesgos y se tomen las medidas para evitarlos, reducirlos o controlarlos durante la fase de diseño; las medidas tomadas puedan ser planificadas, implementadas y auditadas o controladas en el tiempo por la dirección del proyecto, y se eviten retrasos en el diseño o la construcción, así como desvíos presupuestarios por peligros no identificados. 1.2 Análisis HAZOP (HAZards and OPerability) Los estudios Hazop de las instalaciones se realizarán con el objeto de identificar todas aquellas desviaciones Diciembre 2012 IngenIería QuímIca 59

3 SEGURIDAD respecto de las condiciones de diseño que puedan conducir a accidentes, o que puedan constituir graves problemas de operabilidad, con especial atención a las desviaciones capaces de provocar accidentes con graves consecuencias. La metodología Hazop consiste en el análisis detallado de las posibles desviaciones frente a las condiciones de operación normal en las líneas y elementos pertenecientes a una determinada planta de proceso. El equipo de trabajo en un Hazop sigue una estructura analítica por medio de un conjunto de palabras guía (no, más, menos, etc.) para examinar desviaciones de las condiciones normales de proceso en puntos claves (denominadas nodos) de la unidad. Estas palabras claves son aplicadas a los parámetros más relevantes (flujo, presión, temperatura, nivel, etc.), con el objeto de identificar las posibles causas generadoras de dicha situación, las consecuencias de las desviaciones de estos parámetros con respecto a los valores previstos, así como las salvaguardias instaladas con objeto de evitarlas. Finalmente, la identificación de consecuencias no deseadas da lugar a recomendaciones para mejoras en la operabilidad y la seguridad de la instalación. Las recomendaciones de mejora se realizan al objeto de reducir o impedir las causas iniciadoras y de reducir las consecuencias de las desviaciones detectadas. En este sentido, las modificaciones o mejoras propuestas podrían afectar bien a los sistemas de control, de señalización o de emergencia, a las condiciones de diseño de líneas y equipos, o a los procedimientos y documentación escrita, pudiendo derivar en recomendaciones de estudios específicos de detalle. Como consecuencia del desarrollo y aplicación de la metodología Hazop a este tipo de instalaciones, se obtendrían recomendaciones; entre otras, referentes a las condiciones de diseño de las instalaciones (líneas, equipos, necesidad de instrumentación adicional, válvulas, aislamientos de equipos para labores de mantenimiento, accesibilidad de instrumentación y equipos, etc.), la configuración de alarmas en controladores e indicadores, y de indicaciones de estado en motores, la verificación de las condiciones de diseño de válvulas de seguridad o la necesidad de instalar o configurar un sistema de enclavamiento o sistema instrumentado de seguridad en las instalaciones. Hay que resaltar que las propias características del estudio Hazop, orientado a identificar problemas y, fundamentalmente, proponer recomendaciones de mejora o modificaciones sobre el diseño reflejado en la documentación de partida, hacen que éstos puedan motivar la edición de nuevas revisiones de la citada documentación. El análisis de riesgos objeto del trabajo tiene validez, por lo tanto, para la documentación de partida y en el estatus que previamente se haya determinado. de esta forma, el análisis HaZoP es una herramienta que puede ser utilizada en distintas fases de la ingeniería, tanto en la básica como en la de detalle. asimismo, su utilización en la fase de operación para la revisión periódica de las condiciones de seguridad ya se ha establecido como una norma interna en multitud de organizaciones. 1.3 Análisis SIL (Safety Integrity Level) El análisis sil es un estudio de riesgos aplicado a los sistemas de control de procesos, en los cuales se analiza cuál es el nivel de seguridad o Índice sil (safety integrity Level) exigible a los sistemas instrumentados de seguridad (sis) de las instalaciones. La obtención o cálculo del Índice sil permite evaluar cuál es el nivel de seguridad exigible a los distintos sistemas instrumentados de seguridad. En este sentido, el Índice sil presenta una correlación directa con la probabilidad de fallo en demanda media y el factor de reducción del riesgo. El cálculo de dicho índice constituye la base para la adquisición de los elementos que integran el sis con criterios de seguridad y fiabilidad, así como el establecimiento de gamas de mantenimiento de los sistemas para dar cumplimiento a las especificaciones de seguridad que se derivan del índice sil calculado. Las normativas y estándares sobre seguridad funcional, ansi-isa-s84 e iec-61511/61508, establecen las distintas etapas a cubrir en el ciclo de vida de seguridad de un sistema instrumentado de seguridad, desde la concepción inicial del mismo hasta su desmontaje. dentro de esas etapas del ciclo de vida, una de ellas es realizar la asignación o definición del índice sil para todas las funciones instrumentadas de seguridad de las instalaciones, considerando no sólo las definidas en la ingeniería básica y de detalle, sino también las que se introducen nuevas como consecuencia del estudio Hazop desarrollado para las instalaciones en cuestión. de acuerdo a las citadas normativas, existen varias metodologías para la elaboración y desarrollo de análisis sil, que pueden ser de carácter cualitativo (gráficos de riesgo), semicualitativo (gráficos de riesgo calibrado o las matrices de riesgo), semicuantitativo (análisis Lo- Pa o análisis de las capas de protección) o cuantitativo (análisis de markov o los análisis cuantitativo de riesgos). La metodología finalmente a emplear debe ser seleccionada por la ingeniería en función de las especificaciones, la criticidad de los procesos y los recursos asignados para el desarrollo del estudio. teniendo en cuenta las características del análisis sil, puede concluirse que se trata de una herramienta a utilizar fundamentalmente en la fase de ingeniería de detalle, cuando el grado de desarrollo del control y la instrumentación del proceso es alto. 1.4 Verificación y SRS (Safety Requirement Specifications) La verificación y srs es otro paso más en el ciclo de vida de sistemas instrumentados de seguridad en el cual se desarrolla la especificación de los requerimientos de seguridad, esencialmente la filosofía de operación del sistema. Cada función de seguridad debe tener un requerimiento de sil asociado y requerimientos de confiabilidad para disparos en falso. se deben incluir todas las condiciones de operación del proceso, desde el arranque hasta el paro, incluyendo el mantenimiento para cada modo de operación del proceso. Los requerimientos del sis deben ser expresados y estructurados, de tal modo que sean claros, precisos, verificables, sostenibles, factibles y escritos de modo que puedan ser comprendidos y aplicados. La especificación de los requerimientos de diseño para el sis debe incluir la función del sistema o componente del sistema, las acciones que el sistema o componente debe realizar bajo circunstancias establecidas (especificación funcional) y la integridad re- 60 IngenIería QuímIca Nº 512

4 Safety engineering: DISeño Seguro DeSDe el concepto a la operación querida (confiabilidad y disponibilidad) para operar en dichas circunstancias (especificación de integridad). El estudio requiere como información de partida para el desarrollo de la especificación de los requerimientos de seguridad fundamentalmente los resultados de la fase previa, es decir, el análisis sil, y como resultado se obtiene la especificación srs, que constituye la guía para definir los requerimientos de diseño. Es por ello por lo que las especificaciones de seguridad deben ser desarrolladas en la fase de ingeniería de detalle. 1.5 QRA (Quantitative Risk Assessment) o HAZAN (HAZard ANalysis) El Quantitative risk assessment o HaZard analysis es una herramienta mediante la cual se realiza una identificación de riesgos, seguida de la evaluación numérica de sus consecuencias y frecuencias de ocurrencia, para finalmente combinar ambos factores y obtener una medida del riesgo asociado a la actividad analizada, tanto para los propios trabajadores como para la población exterior a la actividad. La metodología general de elaboración del Qra comprende las siguientes etapas: i dentificación de los sucesos iniciadores de accidente: se definen como fuentes de peligro aquellas condiciones que amenazan el funcionamiento seguro de la instalación. Estas fuentes se analizan en todas las fases de la operación, identificándose los peligros de accidentes graves vinculados tanto a las propias operaciones como a sucesos externos, vigilancia u otras causas relacionadas con el diseño, construcción y gestión de la seguridad. se identifican los equipos o zonas de la instalación con potencialidad para causar peligros para las personas en los alrededores. d eterminación de las causas y frecuencias de estos sucesos iniciadores. d eterminación de la evolución de los sucesos iniciadores hasta los accidentes finales. d eterminación de la probabilidad de las condiciones meteorológicas que determinan la magnitud de los efectos (estabilidad y velocidad de viento) y de las frecuencias de direcciones de viento. d eterminación de los valores umbrales que dan lugar a que un individuo expuesto sea letalmente afectado, con distintos grados de probabilidad. d eterminación de los alcances de las consecuencias letales de los accidentes finales: mediante los modelos de efectos y consecuencias se calculan espacial y temporalmente las variables representativas de los fenómenos peligrosos y sus posibles efectos letales sobre las personas. determinación de las distancias de letalidad (probabilidad de sufrir daños letales a una distancia determinada del accidente) para cada escenario. d eterminación de las probabilidades de presencia de personas en los alrededores y/o distribución de los trabajadores en la instalación. d eterminación del riesgo mediante la conjunción de todos los factores anteriores, para todos los escenarios identificados. Los resultados del aqr se expresarán de las siguientes formas: Riesgo geográfico: representado gráficamente mediante curvas de isorriesgo. Proporciona para cada localización en los alrededores el valor del riesgo como probabilidad de letalidad por año. Es una medida del riesgo que indica la probabilidad, referida a un periodo de un año, de que una persona ubicada, de forma permanente, en una localización concreta y sin ningún tipo de protección específica, sea víctima mortal debido al impacto de todos los posibles accidentes originados en el establecimiento. El riesgo geográfico no toma en consideración, por tanto, la presencia o no de personas en los alrededores, sólo depende de la localización respecto a la actividad industrial. Riesgo individual. Es una medida del riesgo que indica la probabilidad, referida a un periodo de un año, de que una persona sea víctima mortal debido al impacto de todos los posibles accidentes originados en el establecimiento. Este tipo de riesgo depende de la fracción de tiempo de permanencia de la persona en cada lugar de la planta, así como de su vulnerabilidad a los efectos de los posibles escenarios accidentales en cada ubicación. Riesgo colectivo: representa la probabilidad acumulada de que se produzca un número mínimo de muertes simultáneas en los alrededores. tiene en cuenta la presencia de personas en los alrededores, integrando las consecuencias para todas las posiciones; sin embargo, no proporciona información sobre el riesgo en las diferentes localizaciones del entorno. Los resultados esperados del Qra son, entre otros, comparar los niveles de riesgo obtenidos con los niveles tolerables de riesgo individual y social, o identificar aquellos escenarios de accidente que más contribuyen al riesgo, de cara a la toma de decisiones sobre las medidas de reducción del riesgo óptimas a implementar que permitan alcanzar niveles tolerables de riesgo, en caso de que el riesgo obtenido no sea aceptable. se trata de una herramienta dinámica a actualizar no sólo durante la ingeniería, sino durante la operación, ya que las ampliaciones y nuevos proyectos modificarán el riesgo y será útil para la gestión y la toma de decisiones sobre la seguridad de las instalaciones. 1.6 FHA (Fire Hazard Analysis) o Estudio de Alcance de Consecuencias (EAC) Un Fire Hazard analysis o un Estudio de alcance de Consecuencias es un proceso estructurado y sistemático para identificar y evaluar los incendios, explosiones y riesgos de gases tóxicos; para asegurar, en el diseño de instalaciones, la eliminación de la posibilidad de una escalada en la medida de lo razonablemente posible. Este tipo de estudios determina, mediante simulación numérica, el alcance de los efectos físicos peligrosos que se pueden derivar, tales como radiación térmica, onda de presión y concentración tóxica. El estudio permite definir zonas de consecuencias sobre las personas y de efecto dominó sobre instalaciones. El estudio incluye el planteamiento de escenarios accidentales que implican la liberación de sustancias peligrosas o cantidades de energía que pueden resultar peligrosas para las instalaciones, el personal o el medio ambiente. Es habitual que el estudio con el alcance de consecuencias se realice a partir de la lista de escenarios de accidente identificados mediante técnicas de identificación de peligros que se han desarrollado de forma previa, como pueden ser, por ejemplo, los estudios HaZoP. Diciembre 2012 IngenIería QuímIca 61

5 SEGURIDAD Un estudio de alcances y consecuencias incluye como contenido la identificación de peligros de accidentes, el cálculo de consecuencias y las zonas de riesgo según valores umbrales previamente definidos, así como el cálculo de vulnerabilidad de personas y bienes. La identificación de los escenarios de accidentes tiene por objeto determinar la relación de accidentes, representativos de aquéllos que se puedan producir en las instalaciones, para lo cual se identificarán accidentes asociados a las condiciones de operación normal, a las distintas fases de la actividad industrial, fallos o desviaciones de las condiciones normales de proceso, según lo identificado en el HaZoP del proyecto y el posible efecto dominó. todo ello haciendo uso de criterios y referencias definidas en normativa y bibliografía de reconocido prestigio internacional. a partir de aquí se lleva a cabo una clasificación de las hipótesis de fallo identificadas, agrupándolas en función de las consecuencias esperadas, con el objetivo de seleccionar los peores accidentes de cada posible efecto como representativos del alcance de consecuencia asociado a las instalaciones. dicha agrupación tiene en cuenta factores que determinan la magnitud de efectos y consecuencias de un accidente, tales como la cantidad de sustancia involucrada en el accidente, las instalaciones y condiciones de operación y las medidas de seguridad y protección adoptadas. Una vez definidas las diferentes evoluciones accidentales para cada uno de los escenarios, se calculará el alcance de las zonas de consecuencias y efecto dominó de los efectos físicos de fenómenos de tipo mecánico (ondas de presión), térmico (radiación térmica) y químico (fuga, vertido incontrolado de sustancias químicas peligrosas) para los distintos escenarios identificados. Para ello se utilizan modelos de reconocida solvencia internacional incorporados en paquetes de software reconocidos a nivel mundial. Los resultados permitirán obtener información para conseguir una operación segura y fiabilidad de las instalaciones para todas las fases del proyecto. Estos objetivos se consiguen por medio de las siguientes tareas: identificación de los diferentes puntos de fallo de las instalaciones en los que intervengan sustancias peligrosas (inflamables y/o tóxicas), determinando al mismo tiempo los que más contribuyen al riesgo o aquellos con las peores consecuencias, como escenarios representativos. i dentificación de los equipos críticos, con el fin de evaluar la forma en que se ven afectados por los diferentes efectos de los accidentes identificados, incluyendo, además de la radiación térmica, las sobrepresiones o la toxicidad, el efecto dominó. a nálisis de los efectos, para calcular la evolución de los diferentes fenómenos como una función dependiente de la distancia y el tiempo. d eterminación del daño a las personas por medio de criterios de vulnerabilidad adecuados, determinando las mayores distancias de daño tanto a los trabajadores como a la población. 1.7 Análisis FMEA (Failure Mode Effects Analysis) El análisis de los modos de Fallo y Efectos (Failure modes and Effects analysis, FmEa) constituye una técnica para identificar los peligros asociados a los equipos de una planta de proceso. Esta herramienta tiene como objetivos en su aplicación el establecer los fallos posibles en todos y cada uno de los elementos de equipo (de proceso y de control) en una planta, analizar las consecuencias de los fallos establecidos en el paso anterior para detectar aquellas que puedan ser origen de accidentes, y establecer medidas de protección sobre los equipos que eviten los fallos que sean significativos. El FmEa puede utilizarse como complemento de otras técnicas de identificación de peligros, como puede ser el análisis HaZoP; sistemas especiales, como pueden ser hornos o sistemas eléctricos. El FmEa parte de un listado de los equipos y componentes de la instalación objeto de estudio que son susceptibles de provocar un fallo, y, para cada uno de ellos, se identifican sus modos de fallo. El análisis se complementa con la determinación de un índice de riesgo, utilizando, por ejemplo, una matriz de doble entrada (probabilidad y consecuencias) que ayude a priorizar la definición de medidas correctoras. 1.8 Análisis RAMS (Reliability, Availability, Maintainability and Safety) rams puede definirse como una característica intrínseca de una instalación que mide la operación a largo plazo de dicha instalación y que ayuda a la toma de decisiones para disminuir los costes derivados de las necesidades de parada para labores de mantenimiento y reparación, bien debido a operación normal o por fallo en los equipos. El diseño de las instalaciones debe realizarse teniendo en cuenta este concepto, ya que su influencia es directa en el ciclo de vida de las mismas. Concretamente, los conceptos manejados en el estudio rams son los siguientes: La fiabilidad es la probabilidad de que un elemento realice la función para la cual está diseñado bajo unas condiciones establecidas durante un período de tiempo especificado. determina la tasa de fallo global de un sistema a partir de la de sus componentes. Este dato se utilizará posteriormente para la elaboración de los planes de mantenimiento preventivo. La disponibilidad es una medida del grado en el que un elemento está en un estado operativo y puede ponerse en marcha de forma aleatoria en un instante temporal determinado. asimismo, la disponibilidad también representa una medida de la frecuencia en la cual en una instalación o equipo se producen fallos, el mantenimiento correctivo es requerido, con qué rapidez los fallos pueden ser detectados, aislados y reparados, la rapidez con la que las tareas de mantenimiento preventivo se pueden realizar, y cómo la logística influye en aumentar los tiempos de inactividad que sufrirán las instalaciones. La mantenibilidad es la capacidad de restablecer un equipo o sistema concreto bajo una condición específicas cuando el mantenimiento es realizado por personal entrenado para dichas tareas, utilizando los procedimientos y equipos adecuados para ello. La seguridad, tal vez el punto más crítico de los nombrados, es el que tiene que ver con la seguridad operativa del equipo. a partir de los componentes individuales de un sistema se determinan los posibles 62 IngenIería QuímIca Nº 512

6 Safety engineering: DISeño Seguro DeSDe el concepto a la operación fallos mediante técnicas de análisis de riesgos como pueden ser los árboles de fallos (Fta), con las cuales se calculan las consecuencias de cada uno de los fallos, estimando el riesgo y decidir medidas correctoras para reducirlo lo máximo posible. Por tanto, el análisis rams tiene como objetivo predecir el rendimiento, la disponibilidad y la seguridad de los sistemas de proceso, así como proporcionar una base para la optimización de dichos sistemas. Estos estudios se están convirtiendo cada vez más en un requisito estándar durante la ingeniería de diseño. Puede decirse que el análisis rams debe formar parte intrínseca del diseño original, y que sus cuatro ramas están estrechamente vinculadas, de manera que cada una de ellas afecta a las demás. 1.9 EERA (Escape, Evacuation and Rescue Analysis) El objetivo principal del análisis de la evacuación, escape y rescate (EEra), es asegurar que las instalaciones logren el más alto nivel de seguridad en caso de emergencia de forma razonable y factible. EEra es una herramienta muy utilizada en el diseño de plataformas off-shore en las que, teniendo en cuenta las características de las mismas, una situación de emergencia hace necesario que las medidas de evacuación y rescate estén perfectamente diseñadas y analizadas, puesto que es crítico para asegurar que las personas que la habitan no sufran consecuencias importantes. En instalaciones terrestres, como son las refinerías, se utiliza este tipo de análisis para definir la movilización de los equipos de emergencia, el posicionamiento inicial de los mismos y cómo debe ser la intervención de dichos equipos, concretando los equipos de extinción o de refrigeración a utilizar. dicho análisis se puede completar con la determinación y análisis de las necesidades de agua contra incendios para cada escenario de riesgo, en función de las demandas de caudal de cada equipo y del tiempo de funcionamiento estimado. El análisis debe identificar los tipos de emergencias que pueden surgir en la instalación cuando se realiza el análisis de la evacuación, escape y rescate, como parte de la evaluación formal de la seguridad. Habrá diferentes escenarios derivados de diferentes situaciones de emergencia para los cuales deben desarrollarse procedimientos específicos de actuación adecuados, incluyendo el análisis de aspectos como los medios humanos y materiales disponibles, así como la formación y mantenimiento necesarios para que en el momento de la emergencia la actuación sea rápida, segura y eficaz. EEra es una técnica para evaluar el rendimiento de las instalaciones de emergencia y los procedimientos de respuesta en emergencias diseñados a tal fin. Consiste en una revisión estructurada de la ejecución de las instalaciones de escape, evacuación y rescate, y los procedimientos de actuación en los escenarios representativos del riesgo en las instalaciones; toma como datos de entrada los resultados de un estudio de alcance de consecuencias. EMPTEEZY IBERICA, S.L. C/ Solsonés, s/n - Nave 18 Pol. Ind. Can Prunera Vallirana (Barcelona) Tel: Fax info@empteezy-iberica.com web: Almacenes modulares Cuando la capacidad de almacenamento sea de gran volumen, estos almacenes son la solución ideal. Nuestro servicio técnico le aconsejará del almacén más apropiado a sus necesidades, según la cantidad y tipo de producto que tenga que almacenar. Evitamos molestos permisos de obras y estudios técnicos, en 2-4 días el almacén está montado y listo para su uso. contenedores de almacenamiento Cumpla con la normativa de seguridad y medio ambiente actual. Desde 2 hasta 72 palets. Modelos con Resistencia al fuego de 120 minutos, control de temperatura, aislamiento termicp, etc otros productos Diciembre 2012 IngenIería QuímIca 63

7 SEGURIDAD tabla 1 Fase delproyecto INGENIERÍA CONCEPTUAL INGENIERÍA BÁSICA INGENIERÍA AL DETALLE PLANTAS EN OPERACIÓN Método de análisis HAZID WHAT IF HAZID WHAT IF FMEA HAZOP WHAT IF FMEA HAZOP SIL/VERIFICACIÓN Y SRS QRA FHA o EAC RAMS EERA SVA HAZOP SIL/VERIFICACIÓN Y SRS FHA o EAC QRA RAMS EERA SVA resultados esperados Orientación para la selección del proceso. Detectar peligros inaceptables de proceso. Ayuda para el diseño del proceso. Identificar modificaciones fundamentales en el proceso que reduzcan el nivel de riesgo. Ayuda a la localización geográfica del proyecto. Identificar con mayor detalle peligros en el proceso sleccionado y en el diseño propuesto; riesgos asociados a la localización geográfica; riesgos sobre equipos especiales o críticos en el proceso. Identificar todas las situaciones de peligro en el proceso, valorando los riesgos asociados. Detectar aspectos de la operación no contemplados inicialmente. Ayudar a establecer los procedimientos de operación, comisionado y puesta en marcha. Garantizar la operación y que la información sobre calidad, requisitos legales, seguridad de proceso y procedimientos operativos es completa y está actualizada. Incorporar las lecciones aprendidas en accidentes o incidentes recientes y valorar la incorporación de nuevos equipos, sistemas y tecnologías que mejoren los niveles de seguridad La realización de este análisis en fase de diseño e ingeniería arroja como resultados más relevantes y de traslado directo al diseño de las instalaciones aspectos como la identificación de necesidades de medios materiales adicionales con los que dotar las instalaciones, tanto fijos como móviles, la identificación de los puntos ubicación de los puestos de mando, las rutas de ataque de las brigadas contra incendios, y la definición de las dimensiones de las vías de ataque y evacuación, así como el posible seccionamiento o zonificación de los riesgos para evitar la propagación del accidente o efecto dominó, el confinamiento o el dimensionamiento de cubetos de contención, distancias de seguridad, etc. todo ello acabará siendo la base de un pre-fire, plan o procedimiento específico de actuación para cada una de las situaciones identificadas, y que constituirán la parte operativa de la planificación de emergencias de la instalación SVA (Security Vulnerability Analysis) Cada vez resulta más necesario tener en consideración durante el diseño de instalaciones industriales aspectos relativos a la protección de las instalaciones desde el punto de vista de amenazas intencionadas sobre las mismas. no se trata exclusivamente de una cuestión de controlar el perímetro o disponer de un servicio de vigilancia. En instalaciones industriales en las cuales las amenazas pueden dirigirse a equipos y sistemas que manipulan sustancias peligrosas que pueden ser liberadas de forma intencionada y afectar a trabajadores y población cercana, deben tomarse medidas de protección adicionales. Estas medidas deben tomarse desde el diseño y la ingeniería. Para ello puede utilizarse como herramienta el análisis de la vulnerabilidad de la protección o sva. El sva es un proceso por el cual se identifican y analizan las vulnerabilidades operativas físicas de las instalaciones frente a las amenazas externas que determinen como creíbles en función del tipo de instalación, de la localización geográfica o el entorno entre otros. organizaciones como nfpa, api o aiche han desarrollado normativa como la nfpa 730 Guide for Premises Security, la api Security Guidelines for the Petroleum Industry o Guidelines for Managing and Analyzing the Security Vulnerabilities of Fixed Chemical Sites (aiche), para el desarrollo de análisis de vulnerabilidad y la definición de medidas de protección a considerar para un diseño seguro. Existen distintas metodologías que deberán seleccionarse en función de la tipología de instalación y de los objetivos perseguidos. no obstante, los principales resultados que deben perseguirse son, entre otros, identificar las situaciones de amenaza a los distintos equipos e instalaciones críticas, y establecer medidas correctoras encaminadas a dificultar el acceso a las zonas en las que las sustancias peligrosas son manipuladas, aumentando el tiempo necesario para acceder, así como la dificultad de manipulación; facilitar la detección y garantizar la actuación en caso de materializarse la amenaza. 2 conclusiones La búsqueda de niveles de seguridad adecuados en instalaciones industriales es una máxima que debe ser perseguida por todos los interesados en cualquier proyecto. Hay multitud de intereses alrededor de una actividad industrial, como pueden ser el beneficio industrial o la generación de empleo y riquezas en zonas concretas, entre otros, y que, sin poder ser garantizados al cien por cien en ningún momento, todos consiguen ser maximizados si se aplican políticas o estrategias basadas en la seguridad de las instalaciones, minimizando tanto la probabilidad de ocurrencia de accidentes como las posibles consecuencias. indudablemente, la aplicación de herramientas de apoyo al diseño y operación de las instalaciones, como pueden ser los análisis de riesgos, aumentando los niveles de seguridad. teniendo en cuenta lo descrito en el presente artículo quedan claramente puestos de manifiesto los beneficios que se obtienen durante todo el ciclo de vida de una instalación industrial cuando se aplican técnicas de análisis de riesgos, bien sean los análisis anteriormente descritos u otros no mencionados. todos ellos comparten objetivos y filosofía, difiriendo en el proceso de ejecución y en las necesidades de recursos a emplear. a modo de referencia, la tabla 1 trata de orientar para las distintas fases del proyecto, las herramientas de análisis de riesgos más adecuadas en función de los resultados esperados. 64 IngenIería QuímIca Nº 512