MINISTERIO DE EDUCACION DIRECCION DE EDUCACION TECNICA Y PROFESIONAL ESPECIALIDADES: MECANICAS

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1 MINISTERIO DE EDUCACION DIRECCION DE EDUCACION TECNICA Y PROFESIONAL ESPECIALIDADES: MECANICAS ESPECIALIDAD: MECANICA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS INDUSTRIALES ASIGNATURA: TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DE EQUIPOS INDUSTRIALES NIVEL: OBRERO CALIFICADO NIVEL DE INGRESO: 9no. GRADO Junio 2009 "AÑO 50 Aniversario del Triunfo de la Revolución"

2 OBJETIVOS DE LA ASIGNATURA Caracterizar las operaciones de ajuste general y soldadura relacionadas con el perfil del Mecánico de Mantenimiento de Equipos Industriales, tomando en cuenta las condiciones técnicas de las herramientas manuales y equipos de soldar, los métodos de ejecución de las operaciones básicas de ajuste y soldadura, los instrumentos de medición y control, los requisitos de funcionamiento de las piezas y las normas de seguridad e higiene. Valorar los métodos de reparación de piezas y equipos industriales, a partir de su correcta defectación, los datos establecidos en la documentación tecnológica, las características técnicas de las herramientas, dispositivos y materiales a utilizar, para garantizar los requisitos de funcionamiento de las piezas y los equipos. Valorar los métodos de montaje e instalación de equipos industriales de mediana complejidad, atendiendo a los requisitos de funcionamiento, a los tipos de elementos de apoyo y fijación y a los medios e instrumentos empleados en la nivelación. ORIENTACIONES PARA EL PROFESOR El programa presenta los contenidos teóricos a desarrollar en correspondencia con el perfil ocupacional del Mecánico de Mantenimiento de Equipos Industriales, los que se brindan manteniendo la precedencia con las prácticas de taller. Las unidades y clases deben planificarse a partir de los objetivos de la asignatura declarados y que están en función de las habilidades a lograr en los alumnos, entre las que se encuentran: medir; interpretar; representar; seleccionar materiales, herramientas e instrumentos; caracterizar las operaciones de ajuste y soldadura; defectar piezas y equipos; caracterizar las reparaciones de piezas y equipos; controlar el funcionamiento de los equipos; caracterizar el montaje de los equipos industriales, etc. Del total de horas de la asignatura se dedican 36 horas a actividades prácticas de las cuales 24 horas se desarrollan en el primer año de estudio. Para cumplimentar estas prácticas el profesor debe hacer la planificación y proyección de cada una de ellas, determinando con tiempo la base material necesaria para su correcta ejecución. Tenga presente que algunas de estas prácticas pueden desarrollarse en las empresas de la producción, por lo que se requiere coordinar con tiempo esta actividad. Como bibliografía se recomienda utilizar los propios manuales o documentos técnicos de los equipos y máquinas, además de la relacionada al final de este programa de estudio.

3 PLAN TEMATICO Para aplicar a los alumnos que ingresen a partir del curso escolar Primer Año Ingreso 9no Grado Semanas lectivas: 40 Frecuencia semanal:4 horas. Total de horas del semestre:160 horas. HORAS No. TEMAS Total Teoría Práct 1 Introducción a la asignatura Limado y ajustes de precisión Rasqueteado Estañado, soldadura y revestimiento de cojinetes Principio de la Soladura por arco eléctrico Máquinas eléctricas empleadas en la soldadura por arco eléctrico 7 Técnicas de depósito de cordones en posición horizontal. 8 Técnicas utilizadas en la preparación y soldadura de juntas a tope en posición plana 9 Técnicas utilizadas en l preparación y soldadura en juntas en ángulos, en T y solapadas en posición horizontal. Ensayos 10 Técnicas de recargue y relleno de superficies 6 6 cilíndricas en acero al carbono. 11 Técnicas de recuperación de piezas mediante soldadura eléctrica. 12 Nociones sobre el montaje, reparación y mantenimiento de máquinas 13 Desgaste de piezas. lubricación Desarme de máquinas y defectación de piezas Reparación de elementos típicos Dispositivos e instrumentos de medición y control 17 Montaje de mecanismos y conjuntos durante la 8 8 reparación y organización del proceso. 18 Tecnología de reparación de máquinas herramientas 19 Instalación de máquinas y equipos industriales Reserva Total

4 Segundo Año Semanas lectivas: 20 Frecuencia semanal:6 horas. Total de horas del semestre:120 horas. HORAS No. TEMAS Total Teóricas Práct 20 Organización del sistema de mantenimiento Tecnología de reparación y mantenimiento de reductores Tecnología de reparación y mantenimiento de equipos de izaje 23 Tecnología de reparación y mantenimiento de bombas Tecnología de reparación y mantenimiento de sistemas hidráulicos y neumáticos 25 Tecnología de reparación y mantenimiento e maquinas transportadoras 26 Tecnología de reparación y mantenimiento de sopladores y extractores 27 Tecnología de reparación y mantenimiento de compresores 28 Tecnología de reparación y mantenimiento de máquinas y equipos varios 8 8 Reserva Total PLAN ANALITICO UNIDAD 1: Introducción a la asignatura Relación de la asignatura con el perfil ocupacional. Contenido del programa y evaluación de la asignatura. Características de los talleres mecánicos. Puesto de trabajo del Mecánico de Mantenimiento de Equipos Industriales. Normas de seguridad e higiene que deben observarse en los talleres y áreas docentes y en la industria. UNIDAD 2: Limado y ajustes de precisión Nociones generales sobre el limado y ajuste de precisión. Márgenes de elaboración permisibles en la operación de limado de precisión. Herramientas, instrumentos y medios empleados en esa operación. Elaboración de plantillas y contraplantillas. Procesos tecnológicos y márgenes para el rectificado y el esmerilado después del tratamiento térmico. Limado y ajuste de piezas de perfiles variados: rectos, curvos y conjugados. Verificación del ajuste entre piezas mediante la ranura de luz o el ahumado. Limado de

5 plantillas por paquetes utilizando dispositivos templados. Clases de acabado y precisiones utilizadas para la elaboración de los proyectos correspondientes. Preparación del puesto de trabajo para esta operación. Normas de seguridad que deben observarse durante la realización de esta operación. UNIDAD 3 Rasqueteado Rasqueteado. Definición e importancia de la operación de rasqueteado. Herramientas y medios utilizados en el rasqueteado. La rasqueta. Partes y características. Materiales utilizados en la fabricación de rasquetas. Geometría del filo, afilado y asentado de las rasquetas. Formas de empuñar la rasqueta, posición correcta del cuerpo durante la operación. Medios de control. El mármol, reglas de puente y triangulares. Preparación para el rasqueteado. Preparación de los medios de control para la verificación del rasqueteado. Preparación de las piezas. Operación previa a la preparación de las piezas para el rasqueteado. El rasqueteado, distintos métodos. Rasqueteado de superficies planas. Comprobación de las superficies rasqueteadas. Precisión de las superficies rasqueteadas. Rasqueteado de las superficies paralelas y en ángulo. Verificación de las superficies rasqueteadas. Rasqueteado de superficies curvas y su verificación. Errores que se cometen en la operación de rasqueteado. Rasqueteado mecanizado. Máquinas y aditamentos especiales utilizados en el rasqueteado mecanizado. Normas de seguridad que deben observarse durante esta operación. UNIDAD 4: Estañado, soldadura y revestimiento de cojinetes Soldadura blanda. Nociones generales. Definición, empleo e importancia. Organización del puesto de trabajo. Materiales y herramientas empleados. Clases de soldaduras. Diferencias entre ellas. Aleaciones para soldar. Aleaciones blandas. Su composición. Temperatura de fusión. Resistencia mecánica. Utilización. Fundentes: materiales desoxidantes. Clases de fundentes: sólidos y líquidos. Características y aplicaciones de los distintos tipos de desoxidantes. Instrumentos y equipos usados en la soldadura blanda. Los soldadores o cautines. Tipos: común, eléctrico, de gas y el soplete. Características de cada uno. Calentamiento de estos. Preparación de las piezas para soldadura blanda. Técnica para efectuar la soldadura blanda o estañado. Comprobación de la calidad de la soldadura. Soldadura con el soplete de soldar. Revestimiento de cojinetes. Nociones generales. Herramientas y medios necesarios para el revestimiento de cojinetes. Metal antifricción, características y temperatura de fusión. Proceso de calentamiento del metal antifricción. Preparación de las superficies funcionales de los casquillos de los cojinetes antes del relleno. Aplicación de los desoxidantes (decapado). Calentamiento del conjunto casquillo molde. Colada del metal antifricción en el molde según sea la construcción del cojinete entero o seccionado. Precauciones durante la colada. Control de la calidad del revestimiento. Normas de seguridad que se deben observar durante estos trabajos. UNIDAD 5: Principios de la soldadura por arco eléctrico Soldadura por arco eléctrico. Utilización de la soldadura de los metales. Breve reseña histórica de la soldadura por arco eléctrico. Principios en que se fundamenta la soldadura por arco eléctrico. Distintos procedimientos de soldadura por arco eléctrico. Importancia. El puesto de trabajo del soldador. Características y composición del mismo. Accesorios y dispositivos utilizados en el puesto de trabajo. Circuito eléctrico para soldar. Componentes del mismo. Usos y características del portaelectrodo y de los cables para soldar y sus conexiones.

6 UNIDAD 6: Maquinas eléctricas empleadas en la soldadura por arco eléctrico Generadores para soldar. Construcción y características. Construcción del generador para soldar. Distintos tipos. Tipos de corriente que utiliza. Principios de funcionamiento del generador para soldadura. Transformadores para soldadura. Características. Construcción del transformador. Distintos tipos. Tipos de corriente que utiliza. Principios de funcionamiento del transformador. Rectificadores para soldadura. Características. Construcción del rectificador. Distintos tipos. Tipos de corriente que utilizan. Principios de funcionamiento del rectificador. UNIDAD 7: Técnica del depósito de cordones en posición horizontal Electrodos metálicos. Características y tipos de electrodos. Función y composición del revestimiento de los electrodos. El arco eléctrico. Transferencia del metal de aporte. Expansión de los gases. Estabilidad del arco. Técnica de la soldadura por arco eléctrico manual. Depósito de cordones. Partes y dimensiones del cordón. Deposición de cordones en el plano horizontal. Preparación de la superficie de la plancha a soldar. Preparación de la máquina de soldar. Normas de seguridad e higiene. UNIDAD 8: Técnicas utilizadas en la preparación y soldadura de juntas a tope en posición plana Preparación y soldadura de las juntas a tope en acero. Técnicas de operación. Distintos tipos de juntas. Efectos de la construcción en juntas con preparación y sin preparación de los bordes. Técnica utilizada en la soldadura a tope por un solo lado, por ambos lados y con respaldo, con diferentes electrodos, con una o varias pasadas y en chapas de diferentes espesores. Ensayos de la soldadura. Inspección visual. Ensayo de doblado. Normas de seguridad e higiene. UNIDAD 9: Técnica de operación en la preparación y soldadura de juntas en ángulo, en T y solapadas en posición horizontal. Ensayos Preparación y soldadura de las juntas en ángulo, en T y solapadas en posición horizontal. Técnica de operación. Distintos tipos de juntas en ángulo. Preparación y soldadura de las juntas en ángulo. Preparación y soldadura de las juntas en T. Preparación y soldadura de las juntas solapadas en planchas. Ensayo de soldadura. Ensayo de doblado libre para la determinación de defectos. Preparación de las juntas soldadas para el ensayo. Instrumentos, equipos y máquinas para realizar los ensayos. Determinación de los defectos de soldadura. Normas de seguridad e higiene. UNIDAD 10: carbono Técnicas en el recargue y relleno de superficies cilíndricas en aceros al Recargue y relleno de superficies cilíndricas mediante soldadura eléctrica. Ventajas y desventajas de este método de recuperación de piezas. Técnica de operación en el recargue y relleno de superficies cilíndricas en posición horizontal. Recuperación de ejes y pasadores de acero. Comprobación de la soldadura. Normas de seguridad e higiene. UNIDAD 11: Técnicas de recuperación de piezas mediante soldadura eléctrica Ventajas de la soldadura eléctrica en la recuperación de piezas. Ejemplos de piezas que pueden ser recuperadas mediante soldadura. Preparación de las piezas a recuperar por

7 soldadura. Comprobación de las características tecnológicas de las piezas recuperadas mediante soldadura. Práctica de preparación de las piezas a recuperar por soldadura. Normas de seguridad e higiene. UNIDAD 12: Nociones generales sobre el montaje, reparación y mantenimiento de las maquinas Importancia del montaje de equipos industriales y el mantenimiento y la reparación de cada equipo en el momento que le corresponde. Estado actual de la tecnología de reparación de las máquinas, perspectivas de desarrollo. Conceptos de montaje, reparación y mantenimiento. Relación de estas actividades entre sí. Principios de la proyección de los procesos tecnológicos, organización de los trabajos de montaje, reparación y mantenimiento; importancia de la selección correcta de los métodos de reparación, instalación y mantenimiento. UNIDAD 13 Desgastes de las piezas. Lubricación Principios del desgaste. Tipos de desgaste: mecánico, térmico y corrosivo. Caracter del desgaste de las piezas de las máquinas. Síntomas del desgaste. Lubricación de las máquinas. Concepto. Materiales lubricantes y reglas generales para su empleo. Ejemplo de sistemas de lubricación. Función de los lubricantes. UNIDAD 14: Desarme de las máquinas y delectación de piezas Desarme de máquinas. Concepto. Esquema de desmontaje. Grupos, subgrupos, conjuntos y piezas. Técnicas para el desarme. Herramientas más comunes y dispositivos a emplear. Ejemplos. Importancia del cuidado de herramientas y dispositivos, as! como de su utilización; limpieza y lavado de piezas y conjuntos. Importancia. Medios que se emplean en el lavado de piezas. Elementos que se emplean en la operación. Métodos de lavado y limpieza de piezas. Defectación de piezas. Concepto. Métodos de defectación de piezas, atendiendo a su configuración: planas, cilíndricas, de forma, etc. Instrumentos a emplear en la defectación. Elaboración del informe de la defectación con el esquema correspondiente. Clasificación de las piezas de acuerdo a su estado. Prácticas de defectación de piezas. UNIDAD 15: Reparación de elementos típicos Método de reparación de árbol, husillos y cojinetes de acuerdo al desgaste. Generalidades. Reparación de los puntos de apoyo, chaveteros y estrías de árboles y husillos. Flexión, fractura y agrietamiento de árboles y husillos. Reparación de superficies desgastadas, ovaladas, etc., empleando métodos de recubrimiento de metales. Reparación de cojinetes. Generalidades. Materiales empleados. Reparación de cojinetes enteros y partidos y con tapas de metal blando antifricción. Reparación de cojinetes bimetálicos. Reparación de cojinetes con casquillos exteriores e interiores. Cojinetes de rodamientos. Generalidades. Desgaste, conservación y limpieza. Regulación. Métodos de reparación de piezas con roscas. Generalidades. Defectos típicos. Reparación de piezas de diámetros considerables. Reparación de piezas básicas con agujeros roscados defectuosos. Extracción de pernos rotos. Reparación de tornillos de desplazamiento y sus tuercas. Métodos de reparación de ruedas dentadas. Generalidades. Defectos típicos. Reparación de dientes (métodos empleados). Reparación de la corona y brazo (agrietamiento). Métodos de reparación de acoplamiento. Reparación de acoplamientos rígidos, de manguito, flexibles, autocentrados o en cruz. Reparación de embragues de garras, de fricción, electromagnéticos. Métodos de

8 reparación del conjunto pistón-biela-cigüeñal. Balanceo estático y dinámico de piezas que rotan su centro de masa. Prácticas de reparación de piezas típicas. UNIDAD 16: Dispositivos e instrumentos de medición y control. Generalidades Dispositivos de medición y control. Función de los dispositivos. Tipos de dispositivos. Puentes para la comprobación de guías. Dispositivos para la comprobación de paralelismo y perpendicularidad. Dispositivos para la comprobación de la alineación y coaxialidad. Instrumentos de control. Función. Niveles de precisión. Relojes indicadores. Reglas de control de varias formas. Mármoles. Escuadras. Calibre. Bloque plano paralelos y otros. Pr ctica de medición y control. UNIDAD 17 Montaje de mecanismos y conjuntos durante la reparación, organización del proceso Montaje de mecanismos y conjunto durante la reparación. Preparativos para el montaje. Métodos de montaje. Métodos de intercambiabilidad completa y parcial. Método de montaje electivo (por grupo). Método de ajuste y regulación, cadenas de medidas. Nociones generales; tipos de montaje de mecanismo y conjuntos más utilizados durante la reparación de máquinas. Montaje por medio de tornillos y tuercas. Montaje por medios de chavetas y estrías. Montaje de cojinetes. Montaje de árboles y acoplamientos. Montajes de transmisiones por correa, por cadena, por engranajes. Montaje de piezas de biela y manivela. Desarrollo de la tecnología de montaje de un grupo. UNIDAD 18 Tecnología de reparación de maquinas herramienta Generalidades. Función y partes que poseen. Desgastes tipos en las máquinas herramienta. Métodos de reparación de las guías de la bancada y carros. Métodos de reparación de cuerpos con cabezales fijos y móviles. Métodos de desmontaje y montaje de los conjuntos de las máquinas herramienta. Orden lógico de realizar la operación. Comprobación de los diferentes parámetros, rectitud, planicidad, coaxialidad, ovalidad, paralelismo, etc. Reparaciones típicas que se realizan a diferentes máquinas herramienta. Práctica de comprobación de los parámetros fundamentales de las máquinas herramienta (torno, fresadoras). UNIDAD 19 Instalación de máquinas y equipos industriales Concepto de instalación. Método de instalación de máquinas y equipos industriales. Factores que determinan el método de instalación. Cimientos de las máquinas y equipos industriales. Objetivos, características y cálculos generales de los cimientos. Materiales que se emplean. Elementos de apoyo. Construcción, características y campo de aplicación. Tipos de elementos de apoyo. Características. Elementos de fijación. Construcción, características y campo de aplicación. Tipos de elementos de fijación. Construcción. Nivelación de las máquinas y equipos. Importancia, métodos e instrumentos empleados en la nivelación. Influencia de las vibraciones en el funcionamiento de máquinas y equipos. Práctica de nivelación de las máquinas y equipos. UNIDAD 20: Organización del sistema de mantenimiento Concepto. Sistema de trabajo para el mantenimiento técnico de los equipos. Trabajos que componen el sistema. Servicios técnicos. Servicios técnicos a los equipos de izaje. Reparaciones. Contenido de trabajo de las reparaciones y revisiones. Tipos de reparaciones.

9 Concepto. Tareas generales a realizar al reparar máquinas y equipos. Grados de complejidad. Concepto. Estructura y plantilla del departamento de mantenimiento mecánico. UNIDAD 21: Tecnología de reparación y mantenimiento de reductores Generalidades. Función. Tipos de reductores. Desgastes típicos. Métodos de desmontaje y montaje de reductores. Estructura de los diferentes tipos de reductores. Características de los reductores. Mantenimiento de los reductores. Reparaciones de reductores. Carcaza o cuerpo. Puntos de apoyo, elementos móviles. Empaquetadura, etc. Instalación de reductores. Lubricación. Práctica de nivelación y alineación de reductores. UNIDAD 22: Tecnología de reparación y mantenimiento de equipos de izaje Generalidades. Función. Tipos de equipos de izaje. Características. Partes principales. Método de desmontaje y montaje de equipos de izaje. Mantenimiento y reparación de equipos de izaje. Reparación de los mecanismos de transmisión de los dispositivos de frenado, del mecanismo de izaje, de los carros, etc. Métodos de instalación de equipos de izaje. Lubricación. Práctica de comprobación de los parámetros fundamentales del dispositivo de frenaje. UNIDAD 23 Tecnología de reparación y mantenimiento de bombas Generalidades. Función. Tipos de bombas. Características. Partes principales. Métodos de desmontaje y montaje de bombas. Mantenimiento y reparación de bombas de engranaje, de paletas, de émbolo, centrífugas. Desgastes típicos. Métodos de reparación de cada elemento. Empaquetaduras. Instalación de bombas. Comprobación de los parámetros establecidos durante su funcionamiento. Lubricación. Práctica de comprobación de la instalación de bombas. UNIDAD 24 neumáticos Tecnología de reparación y mantenimiento de sistemas hidráulicos y Generalidades. Función. Elementos que componen los sistemas hidr ulicos y neumáticos. Principio de funcionamiento de los elementos más comunes: válculas distribuidoras, filtros, tuberías, sellos, etc. Ejemplo de sistemas hidráulicos y neumáticos. Defectos típicos que surgen durante el funcionamiento. Métodos de desmontaje y montaje. Mantenimiento y reparación de los sistemas hidráulicos y neumáticos (dispositivos de regulación y de mando). Características de las máquinas neumáticas. Ventajas y desventajas. UNIDAD 25: Tecnología de reparación y mantenimiento de maquinas transportadoras Generalidades. Función. Tipos de transportadores. Partes que lo componen. Métodos de desmontaje y montaje de transportadores. Principio de funcionamiento de los elementos más comunes: transmisiones, bandas, tambores, conjunto de atesado, tablillas, tornillos sin fin, estructuras, bancadas, etc. Defectos típicos que surgen durante el funcionamiento. Mantenimiento y reparación de los diferentes tipos de transportadores. Instalación de transportadores. Lubricación. Comprobación y control de los parámetros establecidos. Práctica de prueba de un transportador en funcionamiento.

10 UNIDAD 26: Tecnología de reparación y mantenimiento de sopladores y extractores. Generalidades. Función. Diferencia entre soplador y ventilador. Tipos de sopladores y extractores. Partes que lo componen. Principio de funcionamiento. Defectos típicos. Métodos de desmontaje y montaje. Mantenimiento y reparación de sopladores y extractores. Instalación de sopladores y extractores. Lubricación. UNIDAD 27: Tecnología de reparación y mantenimiento de compresores Generalidades. Función. Principio de funcionamiento. Tipos de compresores. Partes que lo componen. Defectos típicos. Métodos de desmontaje y montaje. Mantenimiento y reparación de compresores. Sistemas de lubricación. Reparación de piezas fundamentales de compresores. Pruebas de los compresores en funcionamiento. UNIDAD 28: Tecnología de reparación y mantenimiento de maquinas y equipos varios Generalidades. Montaje y reparación de máquinas y equipos varios existentes en diferentes fábricas: molinos, equipos vibradores, embotelladoras, trituradoras, cortadoras, tapadoras, llenadoras y otros. EVALUACION La evaluación de esta signatura se realizar por el Grupo No. 1, según lo establecido por la nueva Resolución Ministerial Las asignaturas del Grupo I obtienen la nota final de la siguiente forma: Se evalúa cada actividad sistemática sobre 10 puntos y se promedian al final de la etapa o curso. Se realizan hasta 3 controles parciales y otras actividades, según las características de la asignatura, todas se califican sobre 40 puntos cada uno y se promedian. Se califica la prueba final sobre 50 puntos. La nota final es la suma del promedio de actividades sistemáticas, más el promedio de evaluaciones parciales, más la nota de la prueba final BIBLIOGRAFIA Instalación de Máquinas Herramienta. Eugenio Kovtun. Edit. Pueblo y Educación. Cuarta reimpresión, 1990 Reparación de Piezas Típicas de las Máquinas Herramienta. Julio Frómeta y Eugenio Kovtum. Reimpresión Edit. Científico-Técnica Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado. Ing. Jorge Fernández, Julio Matos y Raul Prim. Reparación General de las Máquinas Herramienta. 1ra. y 2da. parte Julio Frómeta y Eugenio Kovtum. Reimpresión Edit. Pueblo y Educación Tecnología de Mantenimiento, Reparación y Montaje de Equipos Industriales Metalúrgicos. Impreso por el Combinado Poligráfico Juan Marinello. Mayo 1988 Tecnología de Montaje y Mantenimiento de Plantas Metalúrgicas. Luis Sánchez Rodríguez y Ariel Cuenca Alfonso. Edit. Pueblo y Educación Manual de Mantenimiento y Reparación de Equipos Industriales. Ing. Armando A. Morales Ruiz, Profesor titular. Edit. Orbe Diseño de Máquinas Industriales. 2da.; 3ra. y 4ta. parte. V. S. Chunbin y C. Pedro. Edit. Pueblo y Educación