11 knúmero de publicación: kint. Cl. 7 : B29C 45/16

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1 k 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 knúmero de publicación: kint. Cl. 7 : B29C 4/16 B29C 4/26 B29C 4/78 12 k TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3 86 knúmero de solicitud europea: k Fecha de presentación : k Número de publicación de la solicitud: k Fecha de publicación de la solicitud: k 4 Título: Fabricación de preformas de varias capas con PET (tereftalato de polietileno) de desecho. k Prioridad: DE k 73 Titular/es: Schmalbach-Lubeca AG Schmalbachstrasse Braunschweig, DE k 4 Fecha de la publicación de la mención BOPI: k 72 Inventor/es: Tevlin, John y Palmer, Peter k 4 Fecha de la publicación del folleto de patente: k 74 Agente: Lehmann Novo, María Isabel ES T3 Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, Madrid

2 1 ES T3 2 DESCRIPCION Fabricación de preformas de varias capas con PET (tereftalato de polietileno) de desecho. El campo técnico de la invención son las máquinas de moldeo por inyección, que pueden producir una o una pluralidad de preformas de varias capas de material termoplástico, para ser luego transformadas en envases de un uso o de varios usos, especialmente botellas de PET; particularmente, una cierta forma del núcleo interior (mandril) de dicha maquinaria, y un método para mejorar la distribución del grosor de la capa interior de material termoplástico virgen, están tratados por la invención. Un número de capas ( multicapas ) se usan para la preforma, y diferentes masas fundidas de materiales termoplásticos son sucesivamente usadas y presionadas a través de un orificio de inyección hasta una cavidad cilíndrica. En ambas superficies, la superficie exterior del cuerpo interior y la superficie interior del cuerpo exterior, se establecen capas consolidadas, que dejan entre ellas suficiente material fundido, a través de las cuales, nuevo material fundido de diferentes materiales termoplásticos se puede introducir después en la preforma. Por dicho método, se establece un diseño multicapa para la preforma, teniendo la mayoría cinco capas. Se disponen cinco capas inyectando dos tipos diferentes, A y B, de materiales termoplásticos fundidos, que tienen la sucesión A, B, A. Un dispositivo con un extremo frontal no redondeado del mandril central, según el preámbulo de la reivindicación 1, se muestra en el documento WO-A 91/16188 (Beck), siendo específicamente una concavidad o un aplanamiento (total), como por ejemplo, el mostrado también en el documento GB-A (Emhart) que, sin embargo tiene un frente no semiesférico del mandril central. El problema técnico de la invención es hacer una de las capas cilíndricas de material fundido reciclado ( recortes de desechos del consumidor o troceado ) y aun garantizar que la capa interior del primer material inyectado no es penetrada ymantieneungrosormínimo. Para resolver dicho problema se sugiere un dispositivo para fabricar una preforma según el tipo mencionado, y que tenga en toda su superficie interior una capa interior con un grosor mínimo, que garantice que la siguiente capa reciclada de la multicapa no llegue cerca de la superficie interior. El dispositivo se describe en la reivindicación 1. Por lo tanto, las sustancias perjudiciales posiblemente contenidas en el material reciclado no pueden alcanzar la superficie interior de la preforma y, por lo tanto, tampoco la superficie interior de una botella, formada por estirado y soplado de dicha preforma. El área no redondeada es simétrica respecto al eje central del mandril alargado (reivindicación 1) y está situada en una superficie semiesférica del mandril central Las formas no redondeadas del extremo frontal del mandril son un aplanamiento o aplanamiento de nivel inferior, o una combinación hecha de un aplanamiento de forma anular y una concavidad central Con tales sugerencias, la invención evita que el material fundido reciclado, inyectado en el extremo frontal enfrentado a dicha punta no redondeada de mandril, pueda alcanzar la superficie interior, y asegura que la capa reciclada sea realmente una capa central o exterior en la preforma, que incluso no toca o no llega cerca de la superficie interior en el área más vulnerable de la preforma durante un proceso de producción. Dando dicha forma no redondeada al mandril central, el material reciclado puede contener cantidades de contaminantes que pueden no ser venenosos, pero podrían impedir totalmente el uso de este material reciclado, puesto que incluso pequeñas cantidades de contaminantes excluiría el uso de tales botellas recicladas con productos alimenticios. La invención aporta que se pueda usar un material reciclado para la preforma y, por tanto, para el envase estirado y soplado, por cuyo uso de material reciclado, se puede ahorrar material en bruto (material virgen) para hacer la botella más barata, pero aun totalmente utilizable para aplicaciones alimenticias. El mismo propósito se resuelve por un procedimiento en el que la zona más delgada del extremo frontal de la capa interior (en una preforma) se mueve desde el eje central hasta una zona anular en el mandril central, y se usan unos márgenes de utilización de porcentajes de volúmenes para los materiales inyectados secuencialmente (reivindicación ). El área extrema frontal del mandril forma la sección de base de la preforma, y respectivamente del envase; el área posterior corresponde a la sección de cierre ( rosca ) del envase, en la cual se coloca una cápsula en el envase. Para probar a terceros que se ha usado dicho método con material reciclado, y que una cierta preforma incorpora definitivamente material troceado (o reciclado), aunque no se vea, la invención sugiere usar un control térmico (reivindicación 11). La determinación de la cantidad, la distancia y la magnitud de los picos de temperatura que se están midiendo en el extremo frontal del mandril, cerca del extremo frontal no redondeado, en particular en un orificio ciego opuesto al aplanamiento, se puede usar para proporcionar una prueba real acerca del uso del material troceado para una cierta preforma (reivindicación 13). Con ello, la invención hace uso de picos de temperatura, que surgen cuando se introduce el material fundido para cada capa de la preforma. Dependiendo del material inyectado, la presión y la capa (etapa de fabricación), varían los picos medidos. También se puede tener en cuenta la velocidad de subida de los picos. La evaluación de un gráfico de temperatura T(t) durante el tiempo (t) puede probar exactamente qué material se ha introducido para una capa determinada de dicha preforma y qué tiempo, si se compara con un modelo que está almacenado en un equipo computarizado (unidad de evaluación y unidad de comparación según las reivindicaciones 12, 13). Además de proporcionar pruebas para el uso

3 3 ES T3 4 de material troceado, dicha medida se puede usar para asegurar la calidad. El modelo puede estar contenidotodoeltiempocomomodelodepuntos en la unidad de evaluación. Ejemplos de la invención se explicarán más detalladamente con ayuda de varias realizaciones. La Figura 1 muestra el frente semiesférico 2a de un mandril interior alargado 2, que tiene un aplanamiento 3b en el extremo frontal. La Figura 2 muestra un ejemplo de cómo se puede fabricar una preforma multicapa inyectando plásticos fundidos (siguiendo la flecha S) en una cavidad cilíndrica. En este ejemplo, se usan cinco capas. Las Figuras 3a, 3b y 3c muestran varios diseños del extremo frontal 3b del mencionado mandril central 2. La Figura 3b tiene un aplanamiento 3b del extremo frontal y una concavidad central 3a poco profunda. Las dimensiones de los diámetros se expresan con D 0 (mandril central), D 1 (concavidad) y D 2 (aplanamiento). La Figura 3c muestra un mandril central hueco con un entrante que tiene una base plana 3b con un diámetro D y representa dos alternativas de áreas de transición 3d, 3e a mano izquierda y a mano derecha del dibujo (ambos lados del eje 0). Las Figuras 3a-3c también pueden estar diseñadas con mandriles centrales 2 como los mandriles huecos 2c, para permitir la refrigeración interior. La Figura 4 es un ejemplo de una preforma que tiene sustancialmente el mismo grosor de pared, y que tiene su zona más vulnerable 14 en la parte inferior cerca del orificio 12. La parte roscada es 13. LaFiguraesunejemplodecómo se puede efectuar la medida térmica en los extremos frontales 3b, 3b, 3b de varios frentes 2a de mandriles centrales. Otrosejemplosdecómo se puede realizar una forma cilíndrica hueca, y cómo se puede diseñar el orificio, se pueden tomar del estado actual de la técnica, por ejemplo, del documento EP-A con su Figura 1, o con respecto al método de inyección, sus Figuras 2 y 3; o del documento EP-B con su Figura 4 o su Figura. Haciendo una estudio general, se hace referencia a la Figura 2. En dicha figura se representa esquemáticamente la fabricación de una preforma multicapa, presentando un corte a través del correspondiente molde de inyección 11 (cuerpo exterior) y 2 (mandril), y mostrando cómo avanza generalmente la capa central fundida en la cavidad entre el mandril 2 y el cuerpo exterior 11. En el ejemplo presentado, la capa que avanza es la capa interior que es del material A, que representa el material virgen. Antes de introducir dicho material virgen A, el material de desecho o reciclado B se ha introducido a través del orificio 12 y ha avanzado por el centro de la cavidad. Antes de eso, se ha introducido el material A (material virgen) para formar la superficie interior 8b y la superficie exterior 8a de la preforma. La preforma multicapa de la Figura 2 es una preforma de cinco capas, que es solamente un ejemplo de la invención. También se puede fabricar una preforma de tres capas, así como una preforma de dos capas En la Figura 2, el extremo frontal 3b del frente 2a, del mandril central 2, está diseñado como se describirá conmás detalle en las demás figuras. La Figura 1 muestra un posible aplanamiento extremo 3b del frente 2a del mandril 2, que se extiende en la cavidad 1 del molde 11. La mayoría de las veces, un par de mandriles centrales se extienden en un par de cavidades, dispuestas próximas entre sí, en un bloque 11 más grande que está refrigerado por agua. El orificio 12 entra en la cavidad 1 en su extremo inferior cerca del extremo frontal 3b del mandril 2. Así se define un eje central 0. El orificio 12 está usualmente en el eje central y alimentado por uno o más tubos, que suministran diferentes materiales termoplásticos fundidos dentro de la cavidad. La Figura 1 muestra la segunda etapa de fabricación, a saber, la introducción del material reciclado 7, que forma una capa media en el material virgen A que ha sido introducido anteriormente. Avanzando el material reciclado 7, se definen dos capas 6a y 6b, una en la superficie interior del molde exterior 11 y otra en la superficie exterior del mandril 2. Para evitar que el material reciclado 7 alcance el frente 2a del mandril, que está enfrentedelorifi- cio de inyección 12, el extremo frontal del mandril tiene un aplanamiento en 3b, como el mostrado también en la Figura 3a, que tiene un diámetro D 2. El aplanamiento 3b facilita que la región más delgada de la capa interior 6a del material virgen Ayanoesté en el eje central 0, sino en un área circular alrededor del mencionado eje central. Allí, la capa interior 6a tiene el grosor d 1 que es más grueso que el grosor de la capa interior 6a en el eje central 0, cuando se usa un mandril central de forma totalmente semiesférica. Con tal diseño del extremo frontal del mandril, se efectúa el desplazamiento de la zona más delgada con respecto al lugar y la forma (forma anular en lugar de forma circular central, y alrededor del eje central en lugar de en el eje central 0 del mandril). El diseño no redondeado de la superficie 3b del extremo frontal del mandril puede aportar que la región más delgada d 1 de la capa interior sea más gruesa que la región más delgada cuando se usan mandriles conocidos como el mandril 26 de la Figura 2 del documento EP-A La Figura 3b muestra una concavidad 3a dentro de un aplanamiento 3b en el extremo frontal del mandril central. La Figura 3c presenta un mandril central hueco 2 (refrigerable) con parte frontal semiesférica 2a, parte posterior 2b y espacio interior refrigerante 2c. El extremo frontal está dibujado en dos ejemplos, mostrados a mano izquierda y a mano derecha del eje para ser considerados, sin embargo, como totalmente simétricos individualmente. El aplanamiento 3b tiene un diámetro D y un nivel inferior al del extremo frontal y al simple aplanamiento 3b de la Figura 1. Una parte suave intermedia 3d puede interrumpir la superficie exterior, con dos diámetros similares o iguales D 3 y D 4. Otra posible parte intermedia 3c, 3e introduce 3

4 ES T3 6 una ranura circular D 6, que llega incluso debajo del nivel base 3b. Dimensiones comprobadas prácticamente en un mandril central de las Figuras 3a y 3b son: D 2 =7mmconundiámetro del mandril central D 0 = mm. En la Figura 3b, el diámetro D 2 es ligeramente mayor de 7 mm, y D 1 es ligeramente menor de 7 mm. Dimensiones comprobadas prácticamente son: D 1 =4mmyD 2 =mm,conundiámetro del mandril central D 0 = mm. En las Figuras 2 y 4, la preforma, después de la etapa de fabricación 2, (aún) muestra tres capas 6a, 6b y 7. La capa central 7 está hecha de material reciclado B. Es vecina a las caras interior y exterior por una capa de material virgen A (PET, PEN o prolipropileno, o nailon 66, o materiales futuros con propiedades comparables), de modo que el material B no toque la superficie del mandril central 2. Por tanto, el peligro de que una superficie interior (parcialmente) contaminada, de una preforma, pueda perjudicar la pureza del alimento de los envases estirados y soplados a partir de la misma, ya se remedia cuando se fabrica la preforma. Se puede ahorrar material virgen por el uso del material reciclado sin reducir el grosor de la capa interior de seguridad del material virgen. Se obtiene un aumento del grosor en la zona vulnerable 14 de la preforma (enfrente de la boquilla de inyección). La mencionada segunda etapa de fabricación es la etapa presentada en la Figura 1. En dicha etapa, el material de desecho B se empuja hacia la cavidad y avanza dentro del primer material A, a lo largo de la preforma, para crear tres capas 6a, 6b y 7. Para limpiar la boquilla del material de desecho y preparar la etapa 1 de la siguiente preforma, en la etapa 3 (no mostrada en la Figura 1) se introduce y avanza de nuevo material virgen A, a través de la boquilla 12. Sin embargo, el avance de dicho material A puede quedar corto ysólodentrodelaregión del extremo frontal del mandril, o puede dividir el material reciclado 7 de la parte inferior de la preforma en dos capas recicladas 9a, 9b, como se muestra en la Figura 2. Por lo tanto, la forma de la capa reciclada 7 sólo depende del volumen de material virgen A introducido en el área del orificio 12 durante la etapa tres. Será evidente que, en lugar de usar tres capas 6a, 7, 6b en la Figura 1, se pueden usar solamente dos capas 6a, 7, teniendo entonces la preforma multicapa una capa reciclada exterior. Igualmente, es posible usar más de tres capas, por ejemplo, cinco capas como se muestra en la Figura 2. Los principales beneficios de la tercera inyección de material virgen A, cuando es la tercera etapa del proceso de fabricación de la preforma, es la purificación del orificio 12. Por dicha tercera etapa se evita que se produzcan mezclas entre el material A y el material B dentro del área del orificio 12. Por tales mezclas, el material reciclado estaría en una concentración menor, pero aún en una concentración suficientemente grande para perjudicar la compatibilidad de la preforma con los alimentos al llegar a la superficie interior. Durante las pruebas, el porcentaje de volumen de una preforma que contenía material reciclado se situó en unos márgenes de utilización para dar una compatibilidad segura con los alimentos. Dichos márgenes de utilización requieren que el material A, cuando es la primera capa, no debe estar por debajo de alrededor del 4 %, cuando el material B se introduce con alrededor del 2 % del volumen. material A material B Material A 4 % 2 % % a a a % 2 % 1 % Si se ignoran los márgenes de utilización y se introduce material virgen A por debajo del 4 % del volumen, surge el peligro de que el material de desecho, introducido después, llegue a la parte superior 13 de la preforma (cerca de la rosca), o bien a la superficie del mandril central 2 en la parte inferior 14 de la preforma. Si el material B, como material de desecho, se introduce hasta una cantidad mayor del 2 %, también puede ser demasiado volumen, presentando el peligro mencionado anteriormente. Sin embargo, si la cantidad de material B introducido está sustancialmente por debajo del 2 % del volumen, habrásólo un pequeño efecto de pegadura ylascapasmúltiples se pueden separar. El proceso de inyección de la tercera etapa de fabricación introduciría un volumen de material virgen no inferior al 1 %. Introduciendo dicha cantidad de material virgen se consiguen tres objetivos. Primeramente, la boquilla 12 se limpia del material de desecho B a fin de proporcionar una condición de partida para la siguiente preforma, que se inicia con la introducción de material virgen A. Otro objetivo de la tercera etapa de fabricación es el avance de la primera capa A hasta la zona roscada 13 de la preforma para que esté en el lado seguro, de modo que el material de desecho no alcance la superficie en el extremo roscado, y el material virgen A esté seguro dentro de toda la zona roscada. Finalmente, la tercera etapa de introducir material virgen es para ablandar la capa B inferior y avanzar más la capa B en la preforma. El tiempo de inyección depende de la presión y de la temperatura. También depende del aplanamiento o concavidad mostrados esquemáticamente en la Figuras 3a, 3b, 3c. Una prueba demostró que se obtienen resultados satisfactorios cuando: material tiempo de inyección temperatura T material A aprox. 1, s a 280 C material B aprox. 1 s a 280 C material A aprox. 1,3 s a 280 C Con dicho tiempo de inyección y temperatura de inyección,no se produjo erosión o fusión de la capa A establecida (enfriada) 6a, cuando el material B caliente entró a través del orificio 12. La Figura es un croquis de un mandril central refrigerado por agua, que tiene un espacio hueco 2c y que está refrigerado por un flujo de

5 7 ES T3 8 agua turbulenta a través de una fuente refrigerante 2c, 2c (las flechas indican el flujo del agua). El extremo frontal lleva una sección 31 que está hecha de cobre. Alrededor del eje central 0, el cobre 31 tiene un aplanamiento 3b. Desde el interior del mandril central 2 se introduce un termopar dentro de un orificio ciego 31a. El termopar está conectado a una impresora o trazador de gráficos a través de un cable a. La longitud del orificio ciego 31a está diseñada de tal modo que el termopar llegue tan próximo como sea posible a la parte inferior del aplanamiento 3b. En las pruebas, se ha estimado que una distancia adecuada entre la parte inferior del aplanamiento 3b y el extremo del orificio ciego 31, es 1, mm. La superficie interior del suplemento o sección 31 está completamente aislada con una cubierta térmicamente aislante b, para mantener los efectos refrigerantes alejados del extremo del termopar de medida. En una realización alternativa, la sección 31 está razonablemente aislada del resto del mandril en su superficie limítrofe. Un gráfico de la temperatura en función del tiempo T(t) muestra picos de temperatura medidos por el termopar de la Figura. Los picos corresponden a las presiones de entrada y las temperaturas de entrada del material termoplástico 1 2 caliente (fundido), introducido a través del orificio 12 del frente 2a del mandril central 2. Evaluando los picos, que decaen constantemente de etapa de fabricación en etapa de fabricación, se puede demostrar que se ha usado un cierto material en una cierta etapa del proceso de fabricación. Para tal evaluación, se usa un modelo dentro de una unidad, no presentada, para proporcionar un modelo de referencia de cómo sería la apariencia del gráfico de la temperatura en función del tiempo si se produce una preforma apropiada. Si la temperatura medida en el termopar se desvía significativamente de este modelo, se puede decir que, o se ha de mejorar la calidad, o que hay ciertos defectos dentro de las cantidades de material fundido introducidas en la cavidad. Dicho gráfico o dicha evaluación de dichos picos del mencionado gráfico son pruebas evidentes para terceros de que se han fabricado preformas apropiadas y se han usado materiales reciclados dentro de dicha preforma, pero apropiadamente encerrados dentro de capas de material virgen. La medida de la temperatura también permite hablar acerca de un cierto tiempo, por ejemplo, en el que un material A se introdujo a una cierta temperatura, para determinar cuándo se introduce el volumen mínimo (p, ej, el 4 %) que es necesario para una capa interior A consolidada

6 9 ES T3 REIVINDICACIONES 1. Un dispositivo para fabricar una preforma a partir de una masa fundida de material termoplástico, tal como PET, PEN o polipropileno, para ser luego transformada en un envase de plástico, especialmente una botella de PET o PEN, que comprende: -unespaciocilíndrico alargado (1) en el que está dispuesto un mandril central cilíndrico alargado (2) que tiene un aparte frontal y una parte posterior (2a, 2b), y un diámetro exterior (D 0 ) que es reducido comparado con el diámetro interior (d 0 ) del espacio cilíndrico (1), de tal modo que, entre la superficie interior del espacio cilíndrico (1) y la superficie exterior (D 0 ) del mandril central (2), existe esencialmente la misma distancia (d 0 -D 0 ) sobre una gran área que incluye el área de la parte frontal (2a) del mandril central (2), siendo semiesférica la parte frontal (2a) de dicho mandril central (2) y teniendo una superficie extrema frontal que está diseñada simétrica con respecto al eje central (0) pero no redondeada (3b, 3b, 3b, 3c, 3d, 3e); caracterizado porque - la superficie extrema frontal no redondeada (3b, 3b, 3b, 3c, 3d, 3e) comprende un aplanamiento de zona anular (3b ) o un aplanamiento central (3b, 3b ) orientado axialmente hacia detrás; estando orientado el aplanamiento (3b, 3b, 3b ) perpendicularmente al eje central (0). 2. Un dispositivo según la reivindicación 1, en el que el aplanamiento de zona anular (3b ) tiene un entrante poco profundo (3a) centrado y orientado hacia detrás, en particular una concavidad. 3. Un dispositivo según la reivindicación 1, que tiene un aplanamiento central orientado hacia detrás como una base (3b ; D ), que está aun nivel inferior al resto del frente semiesférico del mandril central (2), y que tiene (a) una transición suave (D 3,D 4 ; 3d) hacia el resto del frente semiesférico (2a); o (b) una ranura anular (3c; D 6 ) dispuesta entre una sección de transición suave (D3; 3e) y la base (3b ; D ), y que tiene un nivel inferior al de la base (3b ). 4. Un dispositivo según las reivindicaciones 2 o 3, en el que el radio (D 0 /2) de la parte frontal (2a) del mandril central es grande comparado con el radio (D 1 /2, D 2 /2, D /2) del entrante poco profundo (3a) o aplanamiento (3b, 3b, 3b ), orientado hacia detrás.. Un dispositivo según las reivindicaciones 2 o 4, en el que el entrante poco profundo (3a) tiene una extensión radial (D 1 /2) menor que el aplanamiento de zona anular (3b ) Un dispositivo según la reivindicación, en el que el extremo frontal no redondeado se extiende en dirección radial (D 1,D 2 )hastanomás de 1/4 a 1/2 del radio (D 0 /2) de la parte esférica frontal del mandril central (2), pero sólo es pequeño en la dirección axial (0). 7. Un dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que (a) a la parte extrema frontal (2a) del mandril central interior (2; 2a, 2b), está acoplado un detector térmico (, a) que tiene una sección de medida () introducida cerca de la superficie exterior no redondeada (3b, 3b, 3b ) de la parte extrema frontal (2a); (b) al menos una parte central (31) de la parte extrema frontal (2a) del mandril central (2) está hecha de metal de elevada conductividad térmica, tal como el cobre, la plata o una aleación. 8. Un dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado porque el detector térmico (, a) está constantemente acoplado a un dispositivo de impresión o trazado de gráficos a largo plazo, para imprimir o trazar un gráfico de temperaturas (T) a lo largo del tiempo (t) durante el moldeo de las preformas (). 9. Un dispositivo según las reivindicaciones 7 u 8, que tiene una unidad de evaluación acoplada a datos de temperaturas de dicho detector térmico (, a), para detectar picos (a, b) de los datos de temperatura a lo largo del tiempo, los intervalos de tiempo entre dichos picos (a, b) y el número de picos para un proceso de moldeo de una preforma, y que tiene una unidad de comparación para comparar los datos de temperaturas con datos de referencia contenidos en la unidad de evaluación.. Un método para fabricar una preforam de plástico,enelque,através de un orificio de inyección (12), al menos tres masas fundidas de materiales termoplásticos (8, 9, ; A, B, A) son secuencialmente inyectadas en un espacio anular cilíndrico hueco (1), que tiene un volumen de espacio anular entre un mandril central (2; 2a, 2b) y la pared interior de un molde exterior (11); y la zona de menor grosor (d 1 )delacapadeplástico (6a), vecina a la superficie exterior del mandril central (2; 2a, 2b), está separada del eje central (0) del mandril central (2) en una zona de forma anular alrededor del eje (0); caracterizado porque se definen unos márgenes de utilización de volúmenes de las masas fundidas de materiales termoplásticos (A, B, A), inyectadas secuencialmente, para asegurar la compatibilidad con los alimentos de un envase soplado a partir de dicha preforma de plástico; comprendiendo los márgenes de utilización inyectar un primer volumen de material virgen (A) que no sea menor del 4 % de dicho volumen de espacio anular, antes de inyectar un primer 6

7 11 ES T3 12 volumen de material reciclado (B) que es sustancialmente el 2 % de dicho volumen de espacio anular, e inyectar después un segundo volumen de material virgen (A) que no sea menor del 1 % de dicho volumen de espacio anular NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposición Transitoria del RD 2424/1986, de de octubre, relativo a la aplicación del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a España y solicitadas antes del , no producirán ningún efecto en España en la medida en que confieran protección a productos químicos y farmacéuticos como tales. Esta información no prejuzga que la patente esté o no incluída en la mencionada reserva. 7

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