Maintenance System. Productos y funciones para un mantenimiento eficiente en la automatización de procesos. Folleto Abril Answers for industry.

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1 Productos y funciones para un mantenimiento eficiente en la automatización de procesos Folleto Abril 2010 Maintenance System Answers for industry.

2 Introducción Mantenimiento inteligente: mayor productividad Cómo se puede aumentar más la productividad de una planta con elevado grado de automatización? Operadores de plantas de todos los sectores consideran que para aumentar la productividad lo mejor es aumentar la disponibilidad y disminuir los períodos de inactividad. Los estudios demuestran que los períodos de inactividad a menudo están motivados por un mantenimiento no óptimo, pese a que éste ya representa una parte significativa de los costes del ciclo de vida. Estrategias de mantenimiento inteligentes pueden contribuir de forma significativa a aumentar la productividad: Aplicando técnicas de monitoreo de condición de la planta es posible prevenir averías. El mantenimiento se hace planificable. En efecto, no reacciona cuando ya se ha presentado un fallo, sino que actúa anticipadamente para prevenir anomalías. Estas actuaciones pueden planificarse de forma que se aprovechen al máximo los recursos disponibles. Las innovadoras estrategias de mantenimiento salen a cuenta por duplicado: la seguridad de planificación y la aplicación puntual de recursos reducen los costes de mantenimiento directos. Al mismo tiempo, aumenta la disponibilidad de la planta. Esto significa que también se reducen los costes derivados, como defectos de calidad o pérdida de imagen. Totally Integrated Automation soporta las estrategias de mantenimiento inteligentes. SIMATIC Maintenance Station juega aquí un papel preponderante, ya que visualiza uniforme y claramente las informaciones de todos los componentes de automatización relevantes para el mantenimiento y, por lo tanto, ofrece valiosos datos que facilitan las decisiones. Estrategias de mantenimiento Ventajas del mantenimiento inteligente La monitorización continua de la planta reduce el riesgo de fallos y aumenta la disponibilidad convierte el mantenimiento en un proceso planificable La aplicación optimizada de recursos de mantenimiento aumenta la calidad del mantenimiento aporta ahorro de costes El ahorro de costes resulta del propio mantenimiento y porque se evitan costes derivados Monitorización de condición, esto significa observar el estado con el objetivo de detectar a tiempo posible fallos. La monitorización de condición proporciona información sobre la vida útil restante. En el mantenimiento condicional no se inician las actividades de mantenimiento hasta que no haya transcurrido la vida útil. En la práctica se ha acreditado que se pueden conseguir resultados óptimos usando una combinación inteligente de las distintas estrategias. Mantenimiento correctivo Mantenimiento Mantenimiento preventivo En las estrategias de mantenimiento se diferencia si se reacciona a averías o si se actúa preventivamente. En caso del mantenimiento correctivo, las actuaciones no se inician hasta que se ha producido un fallo, es decir, se corre el riesgo de que se produzcan fallos y, dado el caso, se minimizan sus efectos por medio de una configuración redundante de equipos o instalaciones. El objetivo de las estrategias preventivas es lanzar actividades de mantenimiento antes de que se produzcan fallos, a fin de evitar las paradas que éstos provocan. Esta estrategia se puede implementar con actividades que dependen del tiempo de funcionamiento y de la carga. Los trabajos periódicos de mantenimiento son un ejemplo de actividades cronológicas. La condición resultante de la carga se computa a partir del número de ciclos de maniobra, las horas de servicio o los picos de carga. En función del tiempo En función de la carga En función del estado Estrategias de mantenimiento G_ST80_XX_ Introducción

3 Contenido text Introducción Mantenimiento inteligente: mayor productividad Asset Management a nivel de planta como tarea de mantenimiento Mantenimiento inteligente en la industria de procesos SIMATIC PCS 7 Maintenance Station Mayor productividad con Totally Integrated Automation Visualización de información para el mantenimiento Maintenance Station: interfaz gráfica de usuario para el mantenimiento... 9 Add-ons como opción para SIMATIC PCS 7 Maintenance Station Vigilancia y diagnóstico de PC industriales de redes de instrumentación y analítica de procesos de posicionadores y válvulas de derivaciones a cargas de 24 V del desgaste en entornos de motores de componentes de accionamiento Asset Management a nivel de planta con componentes de Totally Integrated Automation Introducción 3

4 Asset Management a nivel de planta como tarea de mantenimiento Generalidades En la fase de explotación u operación de una planta se presentan diferentes tareas de las que se encargan diferentes grupos de personas. El personal de producción controla y supervisa la planta y asegura que los productos deseados se fabriquen con la correspondiente calidad, en la cantidad especificada, en el momento definido y con los mínimos recursos relativos a personal, materia prima, energía, costes, etc. Los mantenedores se encargan de asegurar una elevada disponibilidad de la planta, asegurar ésta a largo plazo mediante actividades de optimización y llevar a cabo actividades de mantenimiento con mínimos recursos de personal, material, energía, costes, etc. El operador de la planta dispone de información sobre las variables de proceso medidas. Además del propio valor medido y de su estado, la información puede ser, por ejemplo, de si el valor medido aún es válido. El punto de interés esencial del operario de mantenimiento es el estado de la unidad de producción que se refleja en los estados de los equipos y componentes utilizados (es decir, especialmente en los estados de los dispositivos de campo). En este caso, los estados típicos son "Componente correcto", "Necesidad de mantenimiento", "Avería" o "Control de funciones". SIMATIC PCS 7 permite una división clara de la información en función de si es para operadores de planta o para operarios de mantenimiento. Como desarrollan diferentes tareas, los dos grupos de personas tienen distintas necesidades de información. Distintas necesidades de información en la planta Operador de planta Información sobre el proceso; por ejemplo: Parámetros de recetas Curvas de temperatura Valores de presión Existencias de materias primas Rendimiento Mantenedores Información sobre el estado de las máquinas de producción; por ejemplo: Componentes en buen estado Mantenimiento necesario Avería Control de funciones 4 Introducción

5 Asset Management en la producción El término Asset Management "gestión de activos" procede del ámbito de la economía y sirve para designar la Asset Management fijos y circulantes de una empresa. A ellos pertenecen las unidades de producción con sus componentes tales como aparatos, máquinas, tuberías, etc., y los dispositivos y equipos para su automatización. Reciben el nombre de activos. En un contexto de producción, la Asset Management comprende todas las actividades y medidas que sirven para conservar o aumentar el valor de una planta. En este caso se trata de Asset Management a nivel de planta. Beneficios de la Asset Management a nivel de planta La Asset Management a nivel de planta permite al operario de mantenimiento identificar y evaluar de forma unívoca los activos, es decir, la unidad de producción y sus componentes, tomar las medidas adecuadas en caso de que se produzcan desviaciones del estado o condición deseado o esperado. Gracias a la monitorización, es decir, el registro y la evaluación de magnitudes de estado, se puede determinar la condición de un componente o de un equipo. En este caso se detecta, por ejemplo, que no se dispone de señales del sensor, lo que provoca el diagnóstico "Rotura de cable". Este diagnóstico activa una demanda de mantenimiento que tiene como consecuencia una reparación, es decir, la sustitución del cable roto. Esta actividad, en este ejemplo la sustitución del cable defectuoso, hace que el componente vuelva al estado deseado y cierra el circuito de mantenimiento. De este modo, la Asset Management a nivel de planta constituye la base para incrementar la productividad. Actividad de mantenimiento Vigilancia Solicitud de mantenimiento Diagnóstico Introducción 5

6 Mantenimiento inteligente en la industria de procesos A pesar de que las tareas del operador y del mantenedor son muy distintas, es conveniente y necesario facilitar la información para ambos dentro del sistema de control de procesos, no con sistemas distintos. Para ello existen diferentes motivos: Visualización homogénea de todos los componentes y equipos. Ninguna limitación al seleccionar los dispositivos de campo. Tanto para la automatización como para el mantenimiento son relevantes las mismas fuentes de información (dispositivos de campo). Existe una estrecha interacción entre las funciones de automatización y las de Asset Management, p. ej., porque la forma de operar la planta en un momento dado es importante para evaluar la condición de un componente. Los datos de ingeniería destinados a la automatización también pueden ser utilizados para el mantenimiento. Simplificación a la hora de manejar el sistema, ya que los usuarios sólo tienen que dominar las herramientas de ingeniería, manejo y visualización de un único sistema. La Agrupación Sistemas de Control de Procesos de la Industria Química y Farmacéutica Alemana (NAMUR) ha formulado los requisitos esenciales (NE 91) desde el punto de vista del usuario. Ella concede gran importancia a la integración de la Asset Management a nivel de planta en el sistema de control. Además se desea (NE 107) que todos los dispositivos de campo entreguen mensajes uniformes sobre su estado; a saber: Correcto No se conocen limitaciones funcionales Inseguro Funcionamiento fuera del rango especificado Fallo del equipo Es necesario un mantenimiento Necesidad de mantenimiento Control de funciones (valor de proceso manipulado) Control de funciones, manejo local Fallo (valor de proceso no válido) Las unidades de planta de procesos controladas y reguladas con SIMATIC PCS 7 y componentes de la gama Totally Integrated Automation satisfacen los requisitos de los usuarios formuladas por NAMUR. Para evitar saturar con información a los distintos grupos de usuarios, es decir, operadores de planta y mantenedores, la información generada se divide. Para ello, la estación de operador (OS) se ve complementada con una Maintenance Station (MS). La información relevante para el mantenimiento no aparece en la estación de operador. Ésta se presenta agrupada en la estación al efecto. En la estación de operador y en la de mantenimiento, se utilizan las mismas herramientas de interfaz hombre-máquina, y su filosofía es totalmente idéntica. La Asset Management a nivel de planta es parte integrante del sistema de control de procesos Registro y evaluación del estado de los activos Integración de todos los activos (equipos de control de procesos y componentes de la planta) Separación de la información relevante para el mantenimiento y de la información de proceso Visualización homogénea de todos los activos Ninguna limitación al seleccionar los dispositivos de campo Asset Management a nivel de planta con SIMATIC PCS 7 Las unidades de planta controladas con SIMATIC PCS 7 y los componentes de la gama Totally Integrated Automation satisfacen los requisitos de NAMUR. La automatización y la Asset Management a nivel de planta se ejecutan en el mismo sistema. La información para los operadores de la planta y los mantenedores se dividen entre la estación de operador y la Maintenance Station. Una configuración común y unas interfaces unificadas minimizan el trabajo para conseguir una Asset Management eficaz a nivel de planta. 6 Introducción

7 SIMATIC PCS 7 Maintenance Station Mayor productividad con Totally Integrated Automation Mantenimiento integral de planta y sistemas La Asset Management a nivel de planta sólo es realmente productiva si el mantenedor puede captar de un vistazo la información de diagnóstico de toda la cadena de procesos. En la práctica esto significa: procesos aguas arriba y abajo, como la logística de almacén y las líneas de envasado y empaquetado deben ser también asistidos por el mismo equipo de mantenimiento encargado también del proceso propiamente dicho sin necesidad de aprender mucho know-how adicional. Si el sistema de control de procesos y los controladores de los sistemas aguas arriba y aguas abajo proceden de diferentes fabricantes, entonces los diferentes sistemas de aviso pueden suponer gastos considerablemente mayores. Si una planta está automatizada con SIMATIC PCS 7, para su propietario es ventajoso optar por máquinas e instalaciones automatizadas con SIMATIC y visualizadas con SIMATIC WinCC para procesos aguas arriba y abajo, ya que así puede aprovechar plenamente todas las ventajas de Totally Integrated Automation. En caso de que las máquinas e instalaciones para procesos aguas arriba y abajo sean controladas y supervisadas mediante SIMATIC WinCC, la mejor solución para visualizar la información para mantenimiento es la SIMATIC Maintenance Station, una opción del sistema SCADA SIMATIC WinCC. Gracias a la homogeneidad de Totally Integrated Automation es posible vigilar con la SIMATIC PCS 7 Maintenance Station, a través de un cliente, por ejemplo, también las líneas de empaquetado y envasado. Esto significa concretamente: en una Maintenance Station central puede reunirse la información para mantenimiento del sistema de control de procesos y del sistema SCADA. La representación, la lógica y la gestión de avisos son idénticas. La apariencia y el comportamiento idénticos induce un ahorro de costes y gran aceptación por parte del equipo de mantenimiento. La SIMATIC Maintenance Station para SIMATIC PCS 7 y SIMATIC WinCC contribuye en gran medida a incrementar la productividad del mantenimiento y, por lo tanto, de la disponibilidad de toda la planta. Optimizar en lugar de reparar No sólo evitar interrupciones imprevistas de la producción es una de las tareas de mantenimiento, sino que también optimizar la planta. Quién puede analizar operaciones reproducibles puede optimizar. La Maintenance Station proporciona la base de datos para una análisis de puntos críticos general. Dentro de un mismo sistema de control de procesos esto no es inusual. Pero en procesos aguas arriba y abajo, hasta el momento el diagnóstico se limitaba a menudo a notificar un fallo y a olvidar éste tan pronto como se había eliminado. Con la homogeneidad de Totally Integrated Automation la Maintenance Station se usa como base para Total Productive Maintenance. Control central con resumen de mantenimiento en toda la planta Maintenance Station Client Maintenance Station Client + Web Server Maintenance Station Server (WinCC) Maintenance Station Server SIMATIC PCS 7 Maintenance Station Server (WinCC) Proceso aguas arriba Proceso de producción Proceso aguas abajo G_ST80_XX_00337 SIMATIC Maintenance Station: para recopilar a nivel central la información de diagnóstico de toda la cadena de procesos, también vía web SIMATIC PCS 7 Maintenance Station 7

8 Visualización de información para el mantenimiento Para poder evaluar de forma clara los estados de equipos y componentes individuales, se ha usado una representación uniforme de símbolos. Por eso, se dispone de símbolos para el propio estado del equipo y para el grado de importancia de una demanda de mantenimiento. Asimismo, se representa el estado de una actividad de mantenimiento. La representación uniforme de símbolos permite reproducir el estado de todos los equipos y dispositivos de automatización y de los componentes de la planta. En el sinóptico general aparece con símbolos unificados el estado de un componente propiamente dicho sí y, como información agrupada, los estados de todos los dispositivos de las jerarquías subordinadas. El aviso de estado agrupado muestra el estado correcto o bien la gravedad de un posible problema con los colores rojo, ámbar y verde, de forma análoga a un semáforo. Mediante un botón, se puede acceder paso a paso a todos los niveles de jerarquía subordinados hasta llegar al nivel más bajo de dispositivos. También existen otras vistas de la información de mantenimiento para que el operario de mantenimiento tenga una visión de conjunto completa sobre toda la información actual relevante para el mantenimiento del activo. Esto permite evaluar de un vistazo el estado de una planta. Símbolos unificados del estado de componentes y equipos Estado de diagnóstico Estado de demanda Estado de mentenimiento Además de la representación con símbolos unificados, otro aspecto fundamental para la claridad es la estructura jerárquica de la información en la que el operario de mantenimiento parte de un sinóptico general (vista de planta) desde el que accede a todos los detalles de los componentes y equipos si resulta necesario. Identificatión del componente G_ST80_XX_00421 Vista de la planta Sinopsis Sistema de automatización (AS) Vista detallada de un componente La información se estructura de forma coherente y se divide jerárquicamente. El operario de mantenimiento siempre tiene visible la información representada en cada una de las vistas de pantalla, aunque en todo momento tiene un acceso sencillo a toda la información. Bastidor AS 1 Bastidor AS 2...n Subred Vista detallada Componentes/ Equipo G_ST70_XX_00413 Extracto de una visualización estructurada jerárquicamente de la información de mantenimiento 8 SIMATIC PCS 7 Maintenance Station

9 Maintenance Station: interfaz gráfica de usuario para el mantenimiento Para implementar la Asset Management a nivel de planta se dispone del paquete de software SIMATIC PCS 7 Maintenance Station como opción de SIMATIC PCS 7. Este software permite transformar una estación de operador en una Maintenance Station. El mantenedor puede procesar en la Maintenance Station los mensajes de diagnóstico y las solicitudes de mantenimiento de los activos. A través de la Maintenance Station tiene acceso a: Componentes electrónicos del sistema de control de procesos: dispositivos de campo inteligentes y módulos de E/S, buses de campo, controladores, componentes de red y bus de planta, así como servidores y clientes de los sistemas de operador. Componentes mecánicos que no pertenecen directamente al sistema de control de procesos, como bombas, motores, centrifugadoras, intercambiadores de calor o lazos de regulación (activos pasivos o indirectos). Estos se representan mediante objetos sustitutos que contienen las reglas de diagnóstico. Así, p. ej., el bloque de diagnóstico PumpMon sirve para avisar de daños en la bomba debido a bloqueo, marcha en seco, extracción acompañada de gas, cavitación, sobrecarga o marcha incorrecta detectar a tiempo próximos daños en la bomba como desgaste o reducción de su rendimiento y, a largo plazo, para dimensionar la bomba mediante análisis estadístico de los datos de servicio; por ejemplo, determinación de la carga colectiva. Las violaciones de los límites del rango de trabajo nominal de la bomba y las desviaciones de la característica esperada le son notificadas al usuario en forma de alarma de mantenimiento a través del bloque PumpMon. Las salidas del bloque están disponibles al mismo tiempo para su postprocesamiento. De este modo, el usuario tiene la posibilidad de intervenir de forma preventiva para evitar daños en las bombas, lo que contribuye a reducir las parados de la planta e incrementar su disponibilidad. Además, también se puede optimizar el dimensionado de la bomba. Vigilancia y diagnóstico de componentes mecánicos Bloque PumpMon: Característica con el punto de trabajo actual Funciones estándar de diagnóstico Para componentes mecánicos que no disponen de autodiagnóstico (bombas, intercambiadores de calor, válvulas, compresores, etc.) existe la posibilidad de captar, por medio de bloques especiales al efecto, estados de funcionamiento inadmisibles a partir de diferentes valores medidos normalmente en un sistema de control de procesos. Para ello, por ejemplo, se pueden tomar como referencia las desviaciones respecto a un estado normal definido. Dichos estados se visualizan en la Maintenance Station como alarmas al efecto. Con ayuda de los bloques de diagnóstico también es posible realizar estructuras de diagnóstico individuales, reglas de diagnóstico específicas para un proyecto y funciones de monitoreo de condición. Para informarse sobre el estado de diagnóstico de áreas o componentes concretos de la planta, el mantenedor puede, partiendo del sinóptico general, pasar al sinóptico de diagnóstico del nivel inferior de hardware. Si se señaliza un fallo en el sinóptico general, vía "Loop in Alarm" el usuario llega rápidamente al faceplate de diagnóstico del componente afectado. La información se filtra según el ámbito de responsabilidad del usuario. Se pueden ofrecer la siguiente información: Es estado de diagnóstico determinado por el sistema Datos asociados como nombre del punto de I&C, fabricante o número de serie Mensajes de diagnóstico de un componente Tipo y la situación actual en que se encuentra la actividad de mantenimiento iniciada SIMATIC PCS 7 Maintenance Station 9

10 Diseño de una Maintenance Station SIMATIC PCS 7 Maintenance Station tiene estructura modular. En plantas pequeñas, la estación de operador y la de mantenimiento pueden funcionar en el mismo PC. Al igual que la estación de operador, la Maintenance Station se puede ampliar a una aplicación cliente/servidor que permite utilizar varios clientes. En el servidor de la aplicación cliente/servidor se recogen y archivan las señales y los avisos relevantes para el mantenimiento de los componentes y equipos. El cliente los visualiza. SIMATIC PCS 7 Maintenance Station se basa en productos estándar SIMATIC: Vista tecnológica de la planta Maintenance Station Transferencia de la información relevante para el mantenimiento a la Maintenance Station Operator Station G_ST70_XX_00414 SIMATIC PCS 7 ES/OS para configuración, manejo y la supervisión SIMATIC PDM para conexión de dispositivos de campo Servidor OPC SNMP SIMATIC para conexión de componentes de red Al configurar el PCS 7, se obtiene automáticamente un área de mantenimiento propia partiendo de la vista tecnológica de la planta Visualización en la Maintenance Station En el estado operativo, el cliente de la Maintenance Station solicita cíclicamente los datos del servidor asociado. Además, puede acceder de forma directa a los componentes de hardware y dispositivos de campo mediante una conexión en línea, de manera que el operario de mantenimiento dispone de toda la información relevante en cualquier momento. Con SIMATIC PCS 7 se utilizan componentes diferentes con capacidades de diagnóstico muy distintas. No obstante, desde el punto de vista del mantenimiento, todos los componentes deben visualizarse de la misma manera. Por eso, los estados de mantenimiento y diagnóstico de los componentes se visualizan mediante símbolos homogéneos. Con los símbolos se señaliza el estado de mantenimiento del siguiente modo: de un componente (Maintenance State Display), de los equipos subordinados (Maintenance Group Display), y, en caso necesario, el estado de los trabajos de mantenimiento (Operator State Display). Configuración de una Maintenance Station Para la configuración de una Maintenance Station, el usuario sólo debe asignar el correspondiente atributo una vez al realizar la configuración. Con ello, se crea automáticamente una jerarquía tecnológica de las pantallas de diagnóstico. Las pantallas de diagnóstico se pueden complementar posteriormente con contenidos específicos del proyecto. Simbolo Bloque gráfico G_ST80_X_00422 Sinóptico general de componentes en una línea PROFIBUS con símbolos 10 SIMATIC PCS 7 Maintenance Station

11 Símbolos y módulos gráficos de componentes En las pantallas de diagnóstico, el estado de los componentes o de los componentes subordinados se visualiza con símbolos estandarizados. Los símbolos de los componentes incluyen: Mapa de bits del componente Símbolo e iconos un componente Tag del componente Indicador de estado de mantenimiento Indicador agrupado de avisos de mantenimiento de los componentes subordinados Haciendo clic sobre un elemento del símbolo, o bien se abre el nivel de la jerarquía subordinada, o bien se abre un bloque gráfico de componentes. Este bloque gráfico contiene diferentes vistas del correspondiente componente, en las que se muestra información adicional específica de los dispositivos. Se dispone de tres vistas estándar. Identificación En la vista Identificación se visualiza toda la información disponible de la configuración del hardware o sobre SIMATIC PDM en la descripción de dispositivos electrónicos (Electronic Device Description, EDD), en función del componente. Además se visualiza el estado de mantenimiento y, si se dispone de él, el estado de un componente redundante. Process Device Management En función de la capacidad de diagnóstico de un dispositivo se dispone de más vistas. Así pues, en la pantalla de manejo de componentes para dispositivos de campo inteligentes (DP, PA, HART) se muestra información adicional que proporciona la aplicación Process Device Management (PDM). Las modificaciones en la parametrización se gestionan en un libro de registro de modificaciones y pueden consultarse desde la Maintenance Station. Al hacerlo, se muestran el momento y el usuario responsable. También se pueden mostrar modificaciones de configuración. Con la gestión de dispositivos de procesos, la información de diagnóstico de dispositivos de campo inteligentes se determina conforme a la EDD de un dispositivo de campo. En la EDD, el fabricante del dispositivo, entre otros, describe adicionalmente la información complementaria que se proporciona en caso de que se produzcan fallos. En este caso se puede indicar la causa, la tendencia e instrucciones para eliminar el fallo. Además, se puede acceder a PDM directamente desde el bloque gráfico. Mediante este acceso, para los dispositivos de campo inteligentes se dispone de toda la información específica del fabricante y de toda la documentación que ha integrado el fabricante. Avisos En la vista Avisos se muestran los mensajes para diagnóstico, las intervenciones del operador y las demandas de mantenimiento. Mantenimiento En la vista de mantenimiento tiene lugar la reacción del operador/usuario a una demanda de mantenimiento del componente. Se pueden exigir trabajos de mantenimiento. Además, también se puede indicar el estado del trabajo. Esta acción se guarda en un registro y se señaliza en los símbolos. Para cada demanda de trabajo se puede introducir un número de instrucción de trabajo y un comentario. El número de instrucción de trabajo no tiene ningún efecto en la Maintenance Station y se aplica solamente al registro. Puede utilizarse para la transmisión a la planificación del mantenimiento. Faceplate de la vista detallada de un componente Faceplate, vista de mantenimiento SIMATIC PCS 7 Maintenance Station 11

12 Add-ons como opción para SIMATIC PCS 7 Maintenance Station Sistema de gestión de alarmas Alarm Control Center El sistema de gestión de alarmas Alarm Control Center (ACC) envía avisos de sistemas de visualización y control de procesos a destinatarios móviles, como teléfonos móviles o buscapersonas. Los mensajes se envían automáticamente a la persona responsable o grupos de personas. Si no hay respuesta de la persona notificada (p. ej. respuesta vía SMS) dentro de un tiempo parametrizable, se avisa a otras personas. En combinación con el sistema de escalado pueden implementarse supuestos de alarma para numerosos requisitos. En el paquete básico ya está incluida una administración de turnos, que permite una asignación de personal según el horario y el día de la semana. La transferencia para envío de SMS se realiza por RDSI, módem analógico o módem GSM. Para otros requisitos se ofrecen, entre otros, canales de emisión para VOIP, voz y equipos telefónicos. La configuración y el manejo basados en web pueden realizarse a través de LAN/Wireless LAN. Planificación preventiva con ayuda de información sobre prestaciones y cronológica Administración de información adicional Para los objetos de mantenimiento pueden añadirse datos necesarios para un mantenimiento efectivo. Además de datos de componentes, del fabricante y sobre proveedores también pueden vincularse documentos electrónicos a objetos y tareas. De este modo, el mantenedor tiene acceso directo, por ejemplo a instrucciones de reparación, esquemas de circuitos, fotografías, manuales o documentos similares. Con otras opciones puede adaptarse el Alarm Control Center a necesidades específicas. La opción Replicación posibilita sistemas de alta disponibilidad y redundantes. El módulo de diálogo posibilita la toma de contacto activa con estaciones, por ejemplo, para dar de baja una estación vía configuración remota o consultar valores de proceso. La función de evaluación avanzada de archivo de llamada permite crear informes de gran alcance y soporta más actuaciones para asegurar la calidad. Más información: Ventana de estado de PM-MAINT Gestión inteligente del mantenimiento PM-MAINT El add-on PM-MAINT completa la SIMATIC Maintenance Station con las siguientes funciones: Planificación de mantenimiento En base a parámetros de prestaciones o intervalos de tiempo PM-MAINT permite una planificación preventiva que aclara cuándo y qué tareas de mantenimiento se deben realizar. Mediante avisos de daños y peticiones de mantenimiento de la SIMATIC Maintenance Station también pueden planificarse tareas de mantenimiento imprevistas. Registro histórico de datos de mantenimiento Todas las actividades de mantenimiento se guardan en un registro histórico. La evaluación del histórico permite una valoración exacta y, por lo tanto, un perfeccionamiento continuo del mantenimiento. Más información: 12 SIMATIC PCS 7 Maintenance Station

13 Vigilancia y diagnóstico de PC industriales SIMATIC IPCs son robustos PCs industriales para soluciones de automatización profesionales en servicio de 24 h. Gracias a su alta disponibilidad, se utilizan en PCS 7 a modo de estación de operador o de mantenimiento, pero también como estación de ingeniería o servidor OPC. El software de vigilancia y señalización SIMATIC PC DiagMonitor detecta a tiempo posibles fallos de hardware y software, y prepara los mensajes correspondientes para la Maintenance Station. En un grupo formado por varios SIMATIC IPCs se puede crear una topología de red cliente-servidor vía LAN; además, todos los SIMATIC IPCs de una planta de fabricación se pueden vigilar de forma centralizada con ayuda de DiagMonitor. El servidor web integrado permite consultar y gestionar los datos a través de un navegador de Internet. Integrando vías de comunicación automatizadas, por ejemplo vía Ethernet, o SMS (teléfono), se pueden crear estructuras de servicio muy eficientes. Con DiagMonitor, los datos de funcionamiento de los PC vigilados se amplían con mensajes de texto, se transmiten a través del servidor SNMP-OPC y se muestran en la pantalla de manejo de activos correspondiente: La vista "Monitoring 1" muestra las horas de servicio del SIMATIC IPC, así como la temperatura interior del equipo medida en diferentes puntos del mismo (por ejemplo, en el procesador y en la placa base). En otras dos vistas se muestran las velocidades de los ventiladores o datos de diagnóstico e información sobre el estado de las unidades. De esta forma, el usuario tiene la posibilidad, por ejemplo, de cambiar los discos duros de forma preventiva sin que se produzca una pérdida de datos (mantenimiento preventivo). Además, se le advertirá oportunamente de fallos de los ventiladores o discos duros (mantenimiento predictivo). En caso de alarma, DiagMonitor también puede iniciar programas de forma independiente, como herramientas de PC especiales o aplicaciones específicas de usuario para reaccionar individualmente a los avisos de alarma. Horas de funcionamiento y temperaturas internas de dispositivos en la vista Monitoring 1 Prevención de potenciales fallos Funciones de diagnóstico y señalización para temperatura en PC, ventilador, discos duros (SMART), estado del sistema (watchdog) Contador de horas de funcionamiento para mantenimiento preventivo Registro de datos operativos y posibilidad de evaluación Función de registro integrada, detallados avisos textuales y ayuda en pantalla en alemán e inglés. Posibilidades para minimizar los tiempos de parada de los PC: Product Equipment Data: herramienta de servicio en línea para obtener información de forma rápida y sencilla sobre el equipamiento de los equipos en el estado de suministro. La información permite, entre otras cosas, la adquisición de nuevos componentes ( El sistema de información del servicio postventa para SIMATIC IPC/PG facilita en Internet información sobre los productos y datos de contacto, todo ello desde un punto central ( SIMATIC PC DiagMonitor permite detectar rápidamente y evitar de forma eficaz posibles fallos en los sistemas Vigilancia y diagnóstico 13

14 Vigilancia y diagnóstico de redes SIMATIC PCS 7 se comunica con los componentes subordinados de Totally Integrated Automation vía Industrial Ethernet y PROFIBUS utilizando componentes de red y procesadores de comunicaciones (CPs) de SIMATIC NET. Además de una comunicación fiable, estos componentes ofrecen la posibilidad de emitir diagnósticos sobre la red durante el funcionamiento. Vigilancia de PROFINET/Industrial Ethernet Componentes de red Los componentes de red son SCALANCE X (Industrial Ethernet Switches), SCALANCE W (Industrial WLAN) y SCALANCE S (Industrial Security). SCALANCE X-200 managed De uso universal, desde aplicaciones a pie de máquina hasta unidades de proceso interconectadas. La configuración y el diagnóstico remoto están integrados en la herramienta de ingeniería STEP 7. De este modo aumenta la disponibilidad de la instalación. Los equipos con un grado de protección elevado permiten un montaje sin armario de distribución. Para el uso en redes de unidades de proceso con requisitos estrictos de tiempo real y máxima disponibilidad también se ofrecen switches adecuados (SCALANCE X-200IRT). SCALANCE X-300 managed Conexión en red de unidades de proceso o áreas de la instalación, así como para la conexión a la red corporativa. La línea de productos SCALANCE X-300 managed combina la funcionalidad del firmware de SCALANCE X-400 con el diseño compacto de SCALANCE X-200. Con ello, los switches SCALANCE X-300 disponen de funciones de gestión avanzadas y de una funcionalidad de firmware ampliada en comparación con los switches SCALANCE X-200. Además se ofrecen puertos Gigabit Ethernet eléctricos y ópticos, así como switches XR-300 en bastidor a modo de variantes de 19". SCALANCE X-400 managed (Layer 3) Para el empleo en redes de planta de alto rendimiento (p. ej. con redundancia de alta velocidad). La estructura modular permite adaptar los switches a la tarea concreta. La compatibilidad con estándares de TI (p. ej. VLAN, IGMP, RSTP) permite integrar perfectamente redes de automatización en redes de oficina ya existentes. Las funciones de routing en la capa 3 hacen posible la comunicación entre diversas subredes IP. SCALANCE W Gracias a la comunicación inalámbrica se alcanza un mayor grado de flexibilidad en toda la instalación, al tiempo que se simplifican las tareas de mantenimiento y se reducen los paros de producción y la intervención del servicio técnico. La solución IWLAN de Siemens Industry permite aprovechar todas estas ventajas gracias a su amplia gama de dispositivos WLAN para uso industrial, que son plenamente compatibles entre sí y que incluso ofrecen comunicación segura en el marco de la Selección de componentes de red con capacidad de diagnóstico protección de personas y máquinas. Entre ellos figuran puntos de acceso IWLAN y módulos cliente (SCALANCE W), conexiones inalámbricas para PROFIBUS y periféricos descentralizados, paneles de mando portátiles, software de configuración y gran cantidad de accesorios. SCALANCE S Los módulos de seguridad SCALANCE S permiten registrar los datos de acceso en un archivo log (registro del sistema). Estos datos revelan cómo, cuándo y quién accedió a la red. Los ataques malintencionados se detectan a tiempo, lo que permite tomar las medidas preventivas necesarias. Gestión de red La gestión de red integrada con el estándar SNMP (Simple Network Management Protocol) en SCALANCE X y W facilita información sobre el diagnóstico de los equipos. Los productos para gestión de red SINEMA E (SIMATIC Network Manager Engineering), SINEMA Server (Management) y el servidor OPC SNMP son una gran ayuda tanto para la configuración y simulación como para la vigilancia y el diagnóstico de redes inalámbricas y por cable en el ámbito industrial. SINEMA Server se utiliza para redes de gran tamaño y gestión de red de gran envergadura. El servidor OPC SMNP OPC sirve únicamente para procesar telegramas SMNP y transferirlos a otros sistemas en los que son visualizados. Gestión de red SINEMA Server SINEMA Server (Simatic Network Manager) es un software para gestión de red que diagnostica y visualiza redes Ethernet. El software registra constantemente las actividades de la red con diversos protocolos como SNMP, DCP o LLDP poniéndolas a disposición de los usuarios y otros sistemas de la red (por ejemplo, software HMI como WinCC) para su evaluación y procesamiento. Por medio de Autodiscovery se detectan tanto los equipos como sus propiedades y topología y se elaboran estadísticas de red. 14 Vigilancia y diagnóstico

15 Éstas se pueden representar de forma gráfica y, si se desea, también se pueden complementar con sinópticos de diagnóstico propios. Además, durante el tiempo de ejecución se realiza una consulta cíclica de los datos de las estaciones Ethernet y se señalizan alarmas procedentes de la red. La información se visualiza y transfiere en páginas web. El software dispone asimismo de un cliente de correo electrónico y un servidor OPC para transferir a otros sistemas datos de la red y alarmas. SINEMA Server se integra fácilmente en sistemas HMI (Humane Machine Interface) y de visualización, como SIMATIC WinCC. También los cambios en la red quedan registradas y archivadas en una base de datos. Para analizar los errores ocurridos en la red o para demostrar la disponibilidad de la misma, la información registrada en la base de datos se puede editar y documentar a modo de informes durante un período de libre elección. A la interfaz de usuario de SINEMA y a las funciones que ofrece se puede acceder desde cualquier PC de la red con ayuda del navegador web. Vigilancia de PROFIBUS Diagnóstico online con repetidor al efecto Cuando los esfuerzos son más intensos de lo normal (por ejemplo, con cables para servicios móviles o cuando hay fuertes vibraciones), se recomienda comprobar constantemente el estado de los cables a fin de reducir los fallos a un mínimo. Para tal finalidad se ofrece el repetidor de diagnóstico, que se integra en la red PROFIBUS como repetidor RS 485 y que dispone de potentes funciones para diagnosticar fallos en los cables. El repetidor de diagnóstico detecta la topología del sistema de bus. En caso de avería envía automáticamente un mensaje de diagnóstico estándar al maestro. De esta manera, se pueden detectar también fallos esporádicos de cable, los cuales se señalizan como diagnóstico. Así, incluso un mantenedor no es experto en PROFIBUS puede localizar y eliminar de forma rápida y segura cualquier fallo que se produzca en el cable de bus. Diagnóstico de tramos PROFIBUS ópticos con OLM Para establecer conexiones PROFIBUS ópticas, se utilizan Optical Link Modules (OLMs), que ofrecen las siguientes posibilidades de diagnóstico: Vigilancia de funcionamiento a través de contacto de señalización Señalización de la calidad de los tramos de FO por medio de LED para vigilancia de canal Señalización de la calidad del tramo óptico mediante valor analógico, análisis con voltímetro a través de bornes de medición o lectura en PLC a través de módulo analógico Componentes que se pueden diagnosticar: Componentes de red SCALANCE X y W CPs Industrial Ethernet de SIMATIC NET SIMATIC S7 con interfaz PROFINET integrada Dispositivos PROFINET IO (p. ej. ET 200) Otros dispositivos Ethernet Servidor OPC SNMP El servidor OCP SNMP permite leer datos de diagnóstico y de configuración de cualquier dispositivo Ethernet y visualizarlos en la Maintenance Station. Con ayuda de este software se pueden detectar rápida y fácilmente no sólo los datos de mantenimiento convencionales, sino también problemas sencillos de la red en una instalación (por ejemplo, el fallo de un cable). Ventajas de la vigilancia y el diagnóstico de la red Alta disponibilidad de la red gracias a la localización rápida y directa de averías Documentación de las actividades de la red para fines de análisis y para demostrar la disponibilidad de la misma Vigilancia y mejora de la capacidad que soporta la red Reconocimiento automático de nuevas estaciones o de estaciones que presentan algún fallo Integración de los datos de diagnóstico en sistemas de automatización y visualización Representación gráfica de la red con todo detalle y claridad La configuración de los equipos está integrada en STEP 7. Aquí se pueden leer dispositivos Ethernet de un proyecto STEP 7 o, con ayuda de la función Autodiscovery, directamente de la red activa. El usuario puede agregar a la lista correspondiente todos los equipos detectados para que sean vigilados en el servidor OPC. Acto seguido se exportan estos datos de configuración a la Maintenance Station. En ella se crean automáticamente etiquetas, avisos de alarma y faceplates para dichos equipos. Vigilancia y diagnóstico 15

16 Vigilancia y diagnóstico de instrumentación y analítica de procesos Mensajes de diagnóstico homogéneos y significativos componen la descripción de dispositivos electrónicos (Electronic Device Description). SIMATIC PCS 7 utiliza la EDD y transfiere automáticamente el mensaje a la Maintenance Station. El usuario no sólo recibe la información de qué fallo se trata, sino que también de cómo puede resolver éste. La especificación del perfil 3.01 para PROFIBUS proporciona una actualización caracterizada ahora como "Condensed Status" del byte de estado. El objetivo del "Condensed Status" es reducir el número de mensajes y aumentar la comodidad para el usuario. Además, el usuario tiene la posibilidad de cambiar en cada mensaje de diagnóstico el nivel de prioridad y, por consiguiente, determinar lo qué es relevante para su proceso. Actualmente se están reprogramando numerosas EDD para obtener Enhanced EDD. Éstas tienen las siguientes ventajas: apariencia y comportamiento nuevo e idéntico para todos los equipos de Siemens asistentes Quick Start para rápida puesta en marcha mejor representación gráfica para funciones de diagnóstico más avanzadas Todas estas funciones ayudan a reducir los trabajos de mantenimiento al acelerarse el proceso de diagnóstico. En caso de utilizar PROFIBUS, las funciones de gestión de activos se pueden utilizar de forma óptima, si los equipos utilizados de la especificación de identificación y mantenimiento ("Identification and Maintenance") para PROFIBUS, así como de la especificación del perfil corresponden a la versión Los instrumentos de Siemens cumplen estas normas y facilitan la siguiente información: Fabricante Referencias Descripción Fecha de instalación Número de serie Modificación de hardware y software Esta información es leída directamente del instrumento de medida y queda guardada en SIMATIC PDM. Aquí se puede acceder a los datos de manera muy sencilla. Medición de temperatura SITRANS T es la línea de transmisores de temperatura para plantas de procesos. Facilitan óptimamente el mantenimiento y son flexibles de aplicar gracias a las distintas variantes disponibles, ya sea como punto de medición completo, modelo para montaje en cabezal, modelo para perfil DIN o modelo para campo. Para el mantenimiento preventivo, todos los equipos disponen, entre otras, de las siguientes funciones: Conexión universal de termorresistencias, termopares, emisores de resistencia y señales de tensión continua. Vigilancia de cortocircuitos y roturas de cable en el punto de medición. Puntero de arrastre para la vigilancia de la temperatura de la electrónica y los sensores. Los siguientes transmisores están disponibles como modelo para montaje en cabezal o integrados en un punto de medición completo: SITRANS TH300, el transmisor HART El contador de horas de funcionamiento evalúa los valores de temperatura del sensor y del sistema electrónico, los prepara y los representa en ocho clases de temperatura. Los valores medidos se pueden archivar. La temperatura del sensor permite señalizar procesos de envejecimiento, por lo que puede usarse para el mantenimiento predictivo. La intensidad de salida se vigila cíclicamente como valor fijo o función de rampa simulada: Función de RAM, ROM y EEPROM según el método de la suma de verificación. Ejecución de programa yendo selectivamente a puntos de verificación (watchdog). SITRANS TH400 para PROFIBUS PA Posibilidad de conectar dos sensores en modo redundante. El perfil 3.0 garantiza una fácil intercambiabilidad del transmisor. Con el certificado FISCO, el uso en atmósferas potencialmente explosivas no representa problema alguno. SITRANS TW para montaje sobre perfil DIN Instalable sobre perfil DIN y con fuente de alimentación integrada, el SITRANS TW es un transmisor de temperatura universal a 4 hilos para montaje en armario: Vigilancia de límites y salida vía HART o relé de señalización Contador de horas de funcionamiento de la electrónica SITRANS TH400 SITRANS TW 16 Vigilancia y diagnóstico

17 Medición de presión relativa, absoluta y diferencial, caudal y nivel hidrostático SITRANS P es una familia de instrumentos de medición de presión. Los transmisores digitales SITRANS P DS III y P300 son transmisores universales que miden presiones relativas, absolutas y diferenciales, además del caudal y el nivel hidrostático. Disponen de una serie de funciones de diagnóstico y de simulación integradas que permiten que el usuario evalúe de forma selectiva el estado del transmisor o de todo el punto de medición al realizar la puesta en marcha, el servicio técnico o al ejecutar medidas de mantenimiento. El mantenimiento preventivo está asistido por funciones como: Contador de horas de funcionamiento de la célula sensora y la electrónica Contador de eventos de rebase por exceso o defecto de límites Puntero de arrastre para presión, temperatura del sensor y temperatura de la electrónica Dos temporizadores libremente parametrizables que pueden emitir una advertencia al alcanzar un valor umbral ajustado o bien transmitir una alarma. El diagnóstico del dispositivo constituye una ayuda efectiva para la eliminación de fallos en el contexto del mantenimiento correctivo. Para ello se monitorizan cíclicamente los siguientes elementos: Integridad de RAM, ROM y EEPROM mediante el método de la suma de verificación Correcta ejecución del programa en microcontrolador yendo selectivamente a puntos de verificación (watchdog) Detección de rotura de sensores y funcionamiento del cálculo de linealización Adicionalmente, se dispone de funciones de simulación para comprobar la configuración del transmisor y de la entrada al sistema de control conectada a él. Ellos también contribuyen a una búsqueda rápida y selectiva de errores y, con ello, a un aumento de la eficiencia al ejecutar medidas de mantenimiento. De la combinación de las funciones mencionadas se pueden obtener medidas que contribuyen al mantenimiento predictivo y, en consecuencia, aumentan la disponibilidad de la instalación y ayudan a incrementar la productividad. SITRANS P300, indicador digital Medición de caudal Para la medición de caudal, Siemens ofrece diferentes métodos de medición sin contacto: SITRANS F M MAGFLO, caudalímetros electromagnéticos SITRANS F C MASSFLO Coriolis, caudalímetros másicos Los instrumentos se pueden utilizar de forma flexible y se pueden instalar en cualquier punto. Los caudalímetros MAGFLO y MASSFLO ofrecen información de mantenimiento excelente, correcta y preventiva a través de la interfaz HART o perfil PROFIBUS. La nueva variante MASS- FLO "Transmisor Coriolis SIFLOW FC070 SIMATIC" puede integrarse directamente en un sistema SIMATIC por el lado posterior del módulo SIMATIC. SIMATIC SIFLOW FC070 tiene diseño externo de los módulos SIMATIC S El SIMATIC SIFLOW FC070 permite una integración perfecta en el sistema de automatización. Los caudalímetros MAGFLO se emplean en aplicaciones con líquidos conductores; los caudalímetros MASSFLO, p. ej., para líquidos no conductores, estrictos requisitos de exactitud o en procesos en los cuales los parámetros de proceso están sometidos a grandes fluctuaciones. Los caudalímetros MAGFLO no son sensibles a fluctuaciones de presión, temperatura, viscosidad y conductividad electrónica (mín. garantizado: 5 µs/cm). El dispositivo está provisto de varias funciones de diagnóstico que se visualizan en texto explícito y que se guardan en un libro de registro. En consecuencia, se pueden localizar también fallos periódicos. Estos fallos se transmiten automáticamente al sistema, según los estándares de requisitos de diagnóstico de NAMUR NE 107. Se vigila el transmisor de medida y sus salidas. El sensor se comprueba continuamente; se ejecuta la detección de tubo vacío. Además, con los caudalímetros MAGFLO existe la posibilidad de comprobar todo el sistema de medición con un verificador externo. SITRANS P DS III Vigilancia y diagnóstico 17

18 Medición de nivel Para medir el nivel de llenado se dispone de cuatro tecnologías diferentes: radar, capacitiva, ultrasonido y radar de ondas guiadas (GWR). SITRANS F M MAGFLO SITRANS F C MASSFLO Los caudalímetros MASSFLO son insensibles a las fluctuaciones de presión, temperatura, densidad, conductividad eléctrica y viscosidad. Un ASIC garantiza una mejor capacidad de reacción frente a discontinuidades. Los dispositivos son prácticamente insensibles al efecto del ruido exterior, lo que constituye un requisito esencial para aumentar el rango dinámico. MASS 6000 monitoriza tanto los errores que dependen de la aplicación como los ajustes del dispositivo seleccionados por el usuario: Exceso de aire en el tubo de medición Detección de tubo vacío Señal de flujo inestable Error de cero Densidad del líquido y límites de temperatura Límites del rango de medida Los ajustes específicos del usuario son comparados con los valores reales a fin de obtener el ajuste más adecuado. Los errores causados por vibraciones mecánicas, cavitación o ruidos de la bomba pueden influir en la medición. Las funciones de diagnóstico avanzadas del transmisor MASS 6000, que usan frecuencia de resonancia propia del sensor, amplitudes de captación y la fase de señal, pueden identificar estas influencias. Al ser compatible con NAMUR NE 107, están disponibles amplias funciones de diagnóstico en la Maintenance Station. Esto facilita al personal de mantenimiento tomar las medidas adecuadas. De esta información homogénea (tipo y frecuencia de los avisos), el usuario puede extraer conclusiones que indican la aparición inminente de una avería o el mantenimiento preventivo. Así, se pueden tomar las medidas para aumentar la calidad de la medición o para impedir que se produzca un fallo en la producción. Medición sin contacto del nivel de llenado usando radar: SITRANS LR400/LR460 con radar OCFM (onda continua de frecuencia modulada) SITRANS LR200/LR250/LR260, radar de impulsos SITRANS LR, radar de impulsos SITRANS Probe LR, radar de impulsos (Se ofrecen tanto instrumentos de medición por radar con protocolo PROFIBUS PA como con protocolo HART.) Medición sin contacto del nivel de llenado usando ultrasonidos: SITRANS Probe LU está disponible con PROFIBUS PA o con HART. Medición capacitiva del nivel de llenado en contacto con el fluido: POINTEK CLS 200/300 SITRANS LC 300/500 POINTEK CLS 200/300 está disponible con PROFIBUS PA. SITRANS LC 500 está disponible con HART. Medición del nivel de llenado con radar de ondas guiadas en contacto con el fluido: SITRANS LG 200 SITRANS LG 200 está disponible con HART. Casi todos los instrumentos de medición del nivel de llenado de Siemens disponen de: Avisos informativos para acelerar la eliminación de los fallos Temporizadores de mantenimiento integrados en el instrumento para modificaciones sencillas Sensor de temperatura interno para avisar a tiempo de un fallo de la electrónica Registro de valores máximos y mínimos de la temperatura interna y variables del proceso para facilitar la eliminación de fallos PROFIBUS PA Condensed Status: - Filtro sencillo de las alarmas para el operador o para el técnico de mantenimiento (alarma correcta para la persona correcta) - Control total de todas las alarmas en el instrumento de medición. De esta manera, el usuario puede desactivar todas las alarmas que no son relevantes para su aplicación Enhanced EDD (descripción de dispositivos electrónicos): - Armonización de los aspectos ópticos y hápticos no sólo entre los distintos instrumentos de medición del nivel de llenado, sino también entre diferentes instrumentos de medición de Siemens. - Asistente de inicio rápido para simplificar la configuración y reducir los errores al respecto - Posibilidad de memorizar perfiles eco para acelerar la eliminación de fallos 18 Vigilancia y diagnóstico

19 Analizadores de gases SITRANS LG200 SITRANS LR, LC y LU para vigilancia del nivel de llenado Siemens ofrece una amplia gama de analizadores de gas: CALOMAT 6/62 Analizadores de gases por conductividad térmica para la determinación cuantitativa de hidrógeno o helio en mezclas de gases binarias FIDAMAT 6 Medición de las sumas de hidrocarburos según el principio de ionización de llamas OXYMAT 6/61 Analizadores de gas para la medición de oxígeno según el principio paramagnético OXYMAT 64 Analizadores de gas para la medición de trazas de oxígeno mediante sensores de ZrO 2 ULTRAMAT 6 Analizadores de gas de uno y dos canales para la medición de alta selectividad de componentes absorbentes del infrarrojo ULTRAMAT/OXYMAT 6 Combinación de OXYMAT 6 y ULTRAMAT 6 en una misma unidad ULTRAMAT 23 Analizadores de gas para la medición de hasta tres componentes absorbentes del infrarrojo y del oxígeno LDS6 Analizador de gas para la medición in situ de O 2 (+temperatura), NH 3, HCI, HF, H 2 O, CO, CO 2 y aplicaciones especiales en humos antes y después de su lavado. Otras aplicaciones posibles se encuentran en la industria química y petroquímica, siderúrgica, cementeras y fábricas de papel. SITRANS SL Nuevo analizador de gases in situ por láser de diodo para mediciones rápidas y sin contacto; desarrollado para funcionar en entornos poco favorables; compuesto por una unidad emisora y receptora (sensores) para cada punto de medida; amplias funciones integradas para monitorización, control y comunicación. Analizadores de gases Vigilancia y diagnóstico 19

20 Los analizadores de gas poseen amplias funciones para el diagnóstico del equipo y, en consecuencia, para el mantenimiento correctivo. Asimismo, tienen la capacidad de detectar irregularidades funcionales. Aparecen como demandas de mantenimiento o como aviso de fallo en el indicador de la Maintenance Station, están aplicadas en la salida de señalización o bien se señalizan en los sistemas superiores vía PROFIBUS PA/DP. Los avisos se envían a un libro de registro. Las posibles causas de que aparezcan demandas de mantenimiento son, por ejemplo, las siguientes: Tolerancia de ajuste sobrepasada por suciedad en la cámara de medida, deriva o cambio del gas de calibración Utilización del gas de prueba o de comparación incorrecto Detector defectuoso o fallo del gas de comparación Vigilancia de señales de fallo externas como, por ejemplo, la preparación de muestras en el OXYMAT 6: - Temperatura máxima de la cámara o del cabezal de medida sobrepasada - Calefacción defectuosa - El gas cero o de comparación contiene demasiado oxígeno - Vigilancia del campo magnético En el FiIDAMAT 6: - Falta de gas combustible o extinción de la llama En el ULTRAMAT 6 y ULTRAMAT 23: - Monitorización del flujo - Vigilancia del motor del chopper En el LDS6: - Vigilancia de la transmisión de la unidad emisora y receptora Cromatografía de gases de proceso MAXUM edition II es un cromatógrafo de gas de uso universal que, gracias a su diseño modular, ofrece un sinfín de posibilidades analíticas. Este cromatógrafo permite realizar trabajos de medida muy diferentes con un sólo equipo. Es posible la "cromatografía paralela", dividiendo un trabajo de análisis complejo en varias mediciones paralelas más sencillas. MicroSAM es un cromatógrafo de gas de tamaño reducido y compacto, destinado al análisis discontinuo y rápido de pruebas gaseosas. El empleo de módulos de aplicación estandarizados permite recambiar fácilmente los módulos en lugar de repararlos in situ. SITRANS CV es un cromatógrafo de gas especialmente desarrollado para medir con precisión el poder calorífico. Se basa en la eficaz tecnología de microsistema del MicroSAM y es apto para transacciones con verificación (transferencia de custodia). Cromatografía de gases de proceso Analyzer System Management ASM es un sistema de software basado en SIMATIC WinCC que ha sido desarrollado para monitorizar los más variados tipos de analizadores, validarlos, comprobar la potencia, facilitar el mantenimiento y registrar tendencias. La funcionalidad de un sistema ASM comprende una red independiente de analizadores, controladores programables para integrar dispositivos de otros fabricantes e ingeniería para adaptar el sistema ASM a los requisitos específicos de la planta. ASM se puede integrar en una plataforma SIMATIC PCS 7 o implementarse a modo de solución autónoma en una estación de trabajo propia. Servicio remoto El servicio remoto combina la analítica de procesos con la más moderna tecnología de la información. Hoy en día, a través de una línea de datos se ofrecen distintas prestaciones para las que antes era necesario personarse en el lugar de aplicación. Siemens pone a disposición una central para servicio remoto desde la que los técnicos acceden directamente a los analizadores para realizar tanto tareas preventivas como correctivas. Actualmente se ofrece este servicio para los cromatógrafos de gas MAXUM, MicroSAM y SITRANS CV, así como para el analizador de gases por láser de diodo LDS6. Para optimizar la seguridad de los datos se utilizan mecanismos avanzados como cifrado, VPN o funciones "call back". Ventajas: incremento considerable de la disponibilidad del sistema, eficiencia de la analítica y reducción de los tiempos de parada. La Maintenance Station recibe amplia información de mantenimiento y diagnóstico a través de un servidor OPC o vía Modbus. 20 Vigilancia y diagnóstico