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1 QSB Sistemas Básicos de Calidad Ing. Sergio Serrano Ayala GD Components de México S. A. de C. V. Universidad Autónoma del Estado de Morelos

2 QSB es un kit de herramientas y métodos que proporcionan una respuesta rápida en caso de reclamación del Cliente. También evita obtener piezas defectuosas.

3 QSB, Kit de herramientas 1. Respuesta Rápida 2. Control de Producto no Conforme 3. Estación de Verificación 4. Operación estandarizada 5. Entrenamiento Estandarizado 6. Error proofing (a prueba de error)

4 Respuesta Rápida Respuesta Rápida es un sistema que: Estandariza la reacción para fallas significativas de calidad Externas / Internas. Promueve la comunicación y disciplina a través de juntas diarias. Utiliza un método para desplegar información importante.

5 Respuesta Rápida En preparación para la junta de Respuesta Rápida, Calidad debe identificar al inicio del día los problemas de Calidad de las últimas 24 hrs., las cuales debe incluir: Problemas Externos: Problemas de Cliente (Asuntos de Enlace, Llamadas Cliente) Problemas de Proveedor Problemas Internos: Hallazgos en Estaciones de Verificación Hallazgos en Auditorias Problemas de Paros de Línea y desmontajes Otros problemas de Calidad Internos (Auditorias de Embarque, Actividades de Contención)

6 Respuesta Rápida La junta de Respuesta Rápida: Debe mantenerse diariamente para revisar los problemas de Calidad significativos colectados por Calidad. Las juntas deben llevarse a cabo como mínimo una vez al día, aunque algunas organizaciones podrían escoger tenerlas cada turno. Es una junta de revisión de Manufactura propiedad de Manufactura y soportada por Calidad, Ingeniería, Mantenimiento, etc. Es una junta de comunicación, no una junta de solución de problemas. Debería ser una junta de 10 a 20 minutos de pie en el piso de trabajo.

7 Respuesta Rápida En la junta de Respuesta Rápida, el liderazgo tiene que: Designar un líder (propietario) para cada problema o asunto, si es que no se ha asignado previamente. Revisar la Documentación con el contenido apropiado. Obtener la fecha de próximo reporte si el asunto no ha sido cerrado.

8 Respuesta Rápida El líder del reporte tiene que incluir actualizaciones en el PPSR de los siguientes puntos: Definición del Problema (Fases de Contención), Análisis de Causa Raíz (5 - Porqués) Acciones correctivas para el corto y largo Plazo con verificación y Lecciones Aprendidas. Los lideres tienen que ser responsables de asegurar la solución del problema así como el criterio de salida en el tiempo establecido. Actualizar las columnas del tablero de respuesta rápida. Distribuir actualizaciones a los miembros de los equipos o contactos claves.

9 Respuesta Rápida

10 Control de Producto no Conforme El logro de las expectativas del cliente depende en mucho de un método para contener los defectos (PRODUCTO NO CONFORME) dentro del proceso de manufactura, y en implementar acciones correctivas para proteger al OEM o a nuestro siguiente cliente en la cadena de suministro.

11 Control de Producto no Conforme Establecer un método para asegurar que el producto que NO esta conforme a las especificaciones requeridas es: Claramente identificado mediante el uso consistente de Identificaciones (Etiquetado). Prevenir la instalación o uso no intencionado del material (Contención). Establecer un proceso consistente de identificación utilizando un Método de Administración Visual.

12 Control de Producto no Conforme

13 Control de Producto no Conforme Identificación de Material No Conforme Entendimiento del Defecto Área para segregación Comunicación con Clientes Punto de quiebre Método de Certificación

14 Control de Producto no Conforme Beneficios: Asegura que todo el material Sospechoso y No Conforme es contenido. Incrementa la satisfacción y la comunicación con los clientes. Reduce los problemas repetitivos de calidad. Asegura que todos los problemas son resueltos en contacto con todos los clientes: internos & externos. Asegura un enfoque sistemático para todos los problemas.

15 Estación de Verificación Definición: Es el sistema de construir con calidad a través de la prevención, detección y contención de problemas de calidad.

16 Estación de Verificación Las Estaciones de Verificación verifican si el proceso esta trabajando de acuerdo a como fue diseñado (es decir si esta dando la partes de acuerdo a como las requiere el cliente). Las estaciones de verificación proveen una alerta o un sistema de alarma para trabajar en los problemas de mas alta prioridad que afectan al Cliente. Las estaciones de verificación finalmente ayudan a reducir el numero de defectos, mejorar el valor calidad a la primera vez (FTQ) de la planta y disminuir los costos de calidad ya que ayuda a filtrar piezas defectuosas.

17 Estación de Verificación Por que necesitamos las Estaciones de Verificación? Para proveer un sistema que nos ayude a alcanzar la reducción de defectos Para mejorar los valores de FTQ y Capacidad del Proceso: Identificando rápidamente las causas especiales de variación. Soporta la toma de decisiones en base a datos. Reducir sistemáticamente las causas comunes de variación Para alertar a los operarios de los cambios en el proceso.

18 Estación de Verificación Donde se debe colocar una estación de Verificación? Puntos en el proceso u operación donde puede existir: Proceso y operaciones de alto riesgo Estaciones u operaciones que han generado un Rechazo en línea del Cliente Procesos con alto RPN Estaciones con baja capacidad (Ppk, Cpk, FTQ), Cualquier operación con Cpk o Ppk menor a 1.33 DEBE tener inspección 100%

19 Eliminación del Desperdicio I W P C TYPES OF WASTE M O M CORRECCIÓN Definición: Hacer algo de manera repetida que ocasiona espera, movimiento, procesamiento o inventarios adicionales. Todas las reparaciones representan oportunidades para eliminar el desperdicio

20 Eliminación del Desperdicio P C I W TYPES OF WASTE M O M SOBREPRODUCCIÓN Definición: Generar exceso de partes, información, etc., demasiado rápido o pronto dentro del proceso

21 Eliminación del Desperdicio P C I W TYPES OF WASTE M O M MOVIMIENTO Definición: Movimientos de trabajo del miembro de equipo o maquinaria que no se requieren para agregar valor al producto.

22 Eliminación del Desperdicio P C I W TYPES OF WASTE M O M MOVIMIENTO DE MATERIAL Definición: Transporte, almacenamiento o reacomodo innecesario de componentes, producto, equipo, etc. (no requerido para la producción)

23 Eliminación del Desperdicio P C I W TYPES OF WASTE M O M ESPERA Definición: Permanecer en un lugar haciendo algo ajeno a la actividad productiva. Es la utilización del tiempo en actividades que no agregan valor al proceso.

24 Eliminación del Desperdicio P C I W TYPES OF WASTE M O M INVENTARIOS Definición: Exceso de cualquier cosa que ocupa espacio, conlleva obsolescencia, impacta negativamente la seguridad, ocasiona desperdicio mediante movimientos de material o gente

25 Eliminación del Desperdicio P C I W TYPES OF WASTE M O M SOBREPROCESAMIENTO Definición: Hacer algo que el cliente no percibe como valor agregado al producto.

26 Operación Estandarizada Definición: Es un documento que contiene las funciones de trabajo que se realizan en una secuencia repetida, los cuales fueron acordados, realizados y deben ser mantenidos por la organización funcional. Objetivo: Establecer una secuencia repetida, con una base predictiva para la mejora continua, la cual involucra al operador en el desarrollo inicial y mejoras continuas que se le realicen para de esta manera llega a los niveles más altos de seguridad, calidad y productividad.

27 Operación Estandarizada EL TRABAJO ESTANDARIZADO NOS PROVEE LAS BASES PARA: Asegurar que los operadores están realizando consistentemente las mismas actividades y procedimientos. Una eficiente secuencia de producción. Reducir la variación del proceso. Reducción de desperdicios, solución de problemas y control de calidad. Identificar actividades de valor agregado. Mejora Continua. Auditar el apego de los operadores hacia las instrucciones de trabajo.

28 Operación Estandarizada

29 Entrenamiento Estandarizado El entrenamiento estandarizado a operadores debe ser usado para: Definir el contenido mínimo de entrenamiento para cada operación. Identificar quién en la organización conducirá el entrenamiento. Establecer la documentación requerida y métodos de seguimiento

30 Entrenamiento Estandarizado Cuánto tendemos a Recordar? Nuestro nivel de Involucramiento 10% de lo que LEEMOS LEYENDO Lo que te dicen 20 % de lo que ESCUCHAMOS 30% de lo que VEMOS ESCUCHANDO PALABRAS VIENDO IMAGENES PASIVO 50% de lo que ESCU- CHAMOS y VEMOS VIENDO UNA PELICULA VIENDO UNA DEMOSTRACION Lo que ves 70% de lo que DECIMOS DANDO UNA PLATICA O LECTURA Recibiendo y Participando 90% de lo que DECIMOS y HACEMOS DANDO UNA DEMOSTRACION O SIMULACION ACTIVO Haciendo

31 Error proofing (a prueba de error) Todos los dispositivos a prueba de error y dispositivos de detección de errores que pudieran fallar, desgastarse, desalinearse, o de cualquier forma desajustarse deberán ser verificados como mínimo una vez diaria. El método preferido es que el operador o el líder de grupo realice la verificación en el arranque del turno Definiciones: Dispositivo a prueba de error (No se puede crear el defecto) Dispositivos que previenen la manufactura o ensamble de producto no conforme. Dispositivo de detección de errores (No se puede pasar o no se puede recibir el defecto) Dispositivos que previenen la transferencia de producto no conforme.

32 Verificación de Dispositivos a Prueba de Error Beneficios: Asegura que los dispositivos a prueba de error y de detección de errores están funcionando como deben. Previene que el producto no conforme se fabrique o se transfiera. Establece una historia para cada dispositivo a prueba de error; indica cuándo se requiere mantenimiento. Introduce disciplina dentro del proceso.

33 Verificación de Dispositivos a Prueba de Error Los dispositivos a prueba de error deberán ser verificados a diario. Las localizaciones de los dispositivos a prueba de error deberán estar documentadas. Se deberá desarrollar planes de reacción ante fallas en dispositivos a prueba de error. Deberán registrarse los resultados de la verificación de dispositivos a prueba de error. El liderazgo de la planta deberá revisar los resultados de las verificaciones.

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