MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN ONDULADO COLECCIÓN FORMACIÓN PROFESIONAL PARA EL SECTOR DEL CARTÓN ONDULADO VOLUMEN 2

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2 MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN ONDULADO COLECCIÓN FORMACIÓN PROFESIONAL PARA EL SECTOR DEL CARTÓN ONDULADO VOLUMEN 2

3 MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN ONDULADO COLECCIÓN FORMACIÓN PROFESIONAL PARA EL SECTOR DEL CARTÓN ONDULADO VOLUMEN 2 PROMOTOR: MINISTERIO DE EDUCACIÓN, POLÍTICA SOCIAL Y DEPORTE Y FONDO SOCIAL EUROPEO ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES DE ENVASES Y EMBALAJES DE CARTÓN ONDULADO REALIZA: ALBERT FORCADELL ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L.

4 SOLICITANTE DEL ESTUDIO ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES DE ENVASES Y EMBALAJES DE CARTÓN ONDULADO COORDINACIÓN DEL ESTUDIO ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L. DIRECCIÓN TÉCNICA ALBERT FORCADELL. EQUIPO DE TRABAJO ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES DE ENVASES Y EMBALAJES DE CARTÓN ONDULADO ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L. DISEÑO/MAQUETACIÓN/EDICIÓN ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L. IMPRENTA TALLER CREATIVO SÍ DISEÑO

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6 PRÓLOGO El Ministerio de Educación, Política Social y Deporte, y la Asociación Española de Fabricantes de Envases y Embalajes de Cartón Ondulado (AFCO) se han comprometido a desarrollar la formación de los recursos humanos afectos al Sector del envase y embalaje del cartón ondulado. En este sentido, han suscrito, para este año 2008, un convenio de colaboración con objeto de alcanzar un mayor acercamiento y una más estrecha colaboración entres las instituciones educativas y las empresas, en el contexto del Estado de las Autonomías y con el criterio constitucional de la unidad de mercado y de la cohesión social. Una de las acciones que contempla dicho Convenio es la elaboración del presente manual específico de Impresión Flexográfica Sobre el Cartón Ondulado para la formación de docentes dependientes de las Administraciones educativas, se trata del Volumen II de la colección que iniciamos en el 2007, con la edición del manual de Elaboración del Cartón Ondulado. Para la realización de dicho manual se ha contado con la colaboración de empresas del sector, profesionales, expertos y el equipo de AFCO, por lo que quiero agradecer desde estas líneas el esfuerzo que han realizado y las horas de trabajo que nos han prestado todos ellos para hacer posible la edición de este Manual, y en especial la labor desarrollada por Albert Forcadell, principal autor de esta edición. Por otra parte, quiero destacar el conjunto de acciones que gracias a dicho Convenio estamos desarrollando a través de AFCO: la producción de simuladores formativos sobre la impresión flexográfica en el cartón ondulado, y sobre la casemaker, la actualización de la página web para la formación profesional y la puesta en marcha de dos cursos para docentes de la FP en El Escorial y en Calahorra.

7 Es en este punto donde quisiera ensalzar la gran labor realizada por Alberto Zumeta, en su calidad director técnico de los cursos así como de los expertos ponentes Antonio Remartínez, Albert Forcadell, Antonio Martínez, Áurea Juárez, Amparo Martínez, Jesús Pérez Osma, Ángel Sánchez, Juan Bañuls, y Roberto Ruíz. También quiero agradecer la atención prestada por las empresas: CONTIBER, CARTONAJES JUÁREZ, CARTONAJES SANTORROMÁN y CARTÓN LOGROÑO, que nos han cedido sus instalaciones, y su personal, para realizar las sesiones técnicas y prácticas de trabajo con los profesores de FP, y a la entidad de formación ASIMAG, a través de la cual hemos podido poner en marcha todo este conjunto de medidas. Por último agradecer la labor que el Ministerio de Educación, Política Social y Deporte, del Gobierno de España, está desarrollando a través de la articulación de estos convenios con las organizaciones empresariales sectoriales, cuyo fin es fomentar la formación profesional en nuestro país, y dar más posibilidades de empleo a todos los jóvenes que apuestan por esta formación con futuro. Espero que este manual didáctico además de ser utilizado por todos los docentes, y alumnos de FP, sea de provecho para los trabajadores y los empresarios de la industria del cartón ondulado, Madrid, a 18 de julio de Leopoldo Santorromán PRESIDENTE DE AFCO

8 ÍNDICE MÓDULO 1: TINTAS Las tintas para la flexografía Los componentes de la tinta Pigmentos y colorantes Resinas Aditivos Alcalinizantes Antiespumantes Alcohol Retardante Ceras Humectante Los barnices de sobreimpresión o acabado Barniz acrílico Barniz UV. MÓDULO 2: TENSIÓN SUPERFICIAL Y HUMECTACIÓN. 23 7

9 MÓDULO 3: PROCESO DE IMPRESIÓN Equipos de impresión flexo Maquinas equipados con rodillo de caucho Maquinas equipadas con rasquetas Control del proceso de impresión Ajustes de máquina Repetitibilidad Orden de colores en la tirada Control y ajuste de tintas. - La Viscosidad. - El potencial de hidrógeno o ph. - Viscosidad ph y tiempo de secado. - Manejo de tintas a pie de máquina. - Aditivos a pie de Maquina Medición y control durante la tirada. - Los densitómetros. - Los espectrofotómetros Influencia del soporte en el proceso de impresión. MÓDULO 4: LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX Anilox Cromados Anilox Cerámicos Características de los cilindros Lineatura de la trama Angulatura de trama Tabla orientativa de aporte según uso Mantenimiento de los anilox. MÓDULO 5: LAS RASQUETAS. 51 8

10 ÍNDICE MÓDULO 6: PROBLEMAS Y SOLUCIONES Impresión demasiado clara Impresión demasiado oscura Impresión más oscura en una zona que en otra Impresión variante durante el curso de la tirada Impresión con marcas Impresión picada Presencia de un halo alrededor de la impresión Líneas sobre la impresión Corrimiento de la tinta, barbas Moaré Mal trapping Deformación de los caracteres en textos en negativo Acumulación de tinta en los clichés Formación de espuma Sedimentación de la tinta Descentrado de los colores Cegado de trama Impresión sucia/rellena Impresión poco cubriente Marcado de canal. MÓDULO 7: CLICHES El grosor de los clichés Compensación de clichés Desarrollo desigual entre colores Tipos de cliché por proceso de fabricación Fotopolímeros de resina liquida Fotopolímeros de planchas sólidas Tipos de cliché según grosor Cliché convencional Clichés delgados Cliché digital Calibres y durezas de cliché. 9

11 MÓDULO 8: EL TEST DE IMPRESIÓN Tricromía Cuatricromía Parches de Sobreimpresión Escalas de Gradación en diversas lineaturas Degradados en diversos colores Mapa de color Tapiz de sombras Cuadros de grises Cruces de registro Microreglas de registro Diversos Códigos de Barras Escalas milimétricas Hexágonos y rosas de presión Círculos positivos y negativos Líneas y Textos en positivo y negativo Cubos de solape Ficha informativa. MÓDULO 9: TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA Impresión de líneas Impresión en tonos directos o sólido Impresión tramada (degradados) Impresión policrómica (tricromía y cuatricromía) La trama. - Lineatura de trama. - Angulatura de trama. - % de Color Tipos de Trama. 10

12 ÍNDICE MÓDULO 10: EL COLOR Concepto de color Sensación de color El metamerismo Sistematización del color La luz y el espectro visible Temperatura. MÓDULO 11: PROBLEMÁTICA DEL COLOR Problemática de nomenclatura Problemática física Problemática matemática. MÓDULO 12: TEORÍA DEL COLOR Colores aditivos Colores sustractivos Colorimetría. MÓDULO 13: COLORES SYNC. PERFILES ICC Perfiles de entrada, perfiles de visualización y perfiles de salida Transformaciones entre espacios de color Rendering Colorimétrico Rendering Perceptual Rendering de Saturación. BIBLIOGRAFÍA

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14 TINTAS Las tintas para la flexografía Hoy en día, las tintas usadas en el mundo de la flexografía, para la impresión sobre cartón ondulado son principalmente tintas al agua. Están compuestas de una parte sólida que puede oscilar, dependiendo del color, entre % y de una parte restante de materia liquida, la cual se elimina por absorción y evaporación. 13

15 Bajo esta aparente simplicidad se esconden una multitud de dificultades relacionadas con el paso rápido del estado líquido al estado sólido (seco). Las tintas al agua tienen una formulación que depende directamente de las condiciones de impresión (máquina, área de impresión, etc.) 1.2. Los componentes de la tinta Una tinta básicamente es una mezcla homogénea formada por los siguientes componentes: agua, pigmentos, barnices, aditivos y disolventes TINTAS AL AGUA 50% AGUA 27% RESINAS 13% PIGMENTOS 5% ADITIVOS (ceras, aminas, ) 5% DISOLVENTE (alcohol isopropílico) 14

16 LAS TINTAS Resinas Son compuestos sintéticos. Las resinas poseen una doble función en las tintas. Por una parte permiten la dispersión de los pigmentos y por otra actúan de vehículo del pigmento transportándolo desde el tintero hasta el soporte a imprimir. Además, comunican a la tinta propiedades tales como resistencias al roce, velocidad de secado, (alcalisoluble Secado normal y resina emulsionada secado rápido ), facilidad de limpieza, calidad de impresión, acabado mate o brillante, transferencia, etc. Las resinas acrílicas son las más utilizadas en tintas al agua. Se obtienen por polimerización de una serie de monómeros, tales como ácido acrílico, ácido metacrílico, acrilatos y metacrilatos de metilo, etilo y butilo, estireno, etc. R COOH + NH3 = RCOO - NH4 + Resina Acida insoluble en agua + Amoníaco = Resina en forma de sal soluble en agua FÓRMULA QUÍMICA DE LA RESINA Al imprimir la correspondiente tinta, el proceso indicado se invierte de tal forma que la resina retorna a la forma insoluble a través de una combinación de mecanismos que consisten básicamente en evaporación del alcalizante y reacción con el papel a imprimir que posee un ph ácido. Esta propiedad explica el hecho aparentemente contradictorio de que una tinta al agua una vez impresa sea insoluble en agua. 15

17 Pigmentos y colorantes Son partículas sólidas cuya función en una tinta consiste en proporcionar color. La diferencia básica entre pigmentos y colorantes reside en el hecho de que los colorantes son solubles en agua mientras que los pigmentos son insolubles. Para conseguir una tinta a partir de pigmentos es necesario dispersar el pigmento en un medio adecuado que habitualmente contiene algún tipo de resina dispersada o solubilizada en agua a un ph alcalino. El proceso implica la ruptura de los aglomerados pigmentarios en partículas de menor tamaño con objeto de obtener la máxima intensidad de color. Estas partículas quedan envueltas por la resina o el dispersante actuando así como vehículo de protección del pigmento. Las propiedades del pigmento influyen de forma decisiva en las características de la tinta que lo contiene. Las principales características de los pigmentos son: - Grado de dispersión. La finura del pigmento después de molido tiene una gran influencia sobre su color, imprimabilidad, intensidad, sedimentación, etc. - Tono. El color que presenta una tinta impresa. - Intensidad. La fuerza de cromática de una tinta. - Resistencia. A la luz. - Estabilidad. A los disolventes. PIGMENTOS 16

18 LAS TINTAS Aditivos Alcalinizantes Los alcalinizantes son los encargados de corregir los valores de ph de la tinta. Son amoníaco y aminas tales como dimetil etanol amina, dietil etanol amina, metil propanol amina y monoetanol amina. Los alcalinizantes influyen en el olor, resistencia al agua, estabilidad durante la impresión y facilidad de limpieza de las tintas al agua. Antisecante Amina: aditivo usado para aumentar el valor de ph y conducirlo a sus valores correctos que son los comprendidos entre 8.5 y 9.5; a mayor valor de ph, más lentitud en el secado y más alta redisolubilidad. Adiciones pequeñas son suficientes, pero hay que tener en cuenta que se trata de un producto volátil. Una falta en el control de ph nos llevará inevitablemente a tener problemas en la impresión. Principales problemas con el ph: ph alto: Buena impresión en luces. Problemas en las sobreimpresiones. Mala resistencia al frote. Secado más lento y redisoluble una vez impreso. ph bajo: Secado rápido. Buena resistencia una vez impreso. Buena resistencia al frote. 17

19 Antiespumantes Las tintas al agua por su naturaleza al recircular por la tubos de la máquina producen micro-espuma, como el agua en una cascada, por eso se utilizan antiespumantes. Su misión consiste en impedir la formación de espuma y/o eliminarla una vez formada. Es un producto incompatible con la tinta por lo cual, su utilización debe ser lo más controlada posible. La forma más adecuada de adicionarlo sería una dosificación en Spray sobre la superficie de la tinta. Teniendo presente que esta compuesto a base de productos silicónicos, la concentración excesiva en la tinta podría perjudicar seriamente la calidad de impresión. VENTAJAS Baja Tensión Superficial Facilidad para Extenderse INCONVENIENIENTES Pérdida de Efectividad con el Tiempo Cierta Insolubilidad Riesgo de Cráteres Alcohol Aditivo que acelera el secado de la tinta y disminuye su tensión superficial, mejorando el mojado sobre el papel y disminuyendo la formación de espuma. Adición máxima recomendada 10%. (2,5 litros de alcohol en 25 litros de tinta) PRECAUCIÓN PRODUCTO INFLAMABLE. 18

20 LAS TINTAS 1 Retardante (suavizante) Aditivo que retrasa el secado de la tinta en el cliché de una forma importante; también retarda el secado de la tinta en el papel, por lo que no se debe añadir más de un 7%. (1,75 litros de retardante en 25 litros de tinta). Ceras Aditivo constituido por una dispersión de ceras de polietileno. Mejora la resistencia al frote en seco de los impresos confiriendo mayor deslizamiento de los mismos. No tiene ninguna influencia en la resistencia al frote de la capa de tinta húmeda durante la tirada. Naturaleza Habitual: Polietileno Micronizado/en emulsión Humectante Se utiliza para favorecer la acción de mojado de las tintas sobre el soporte y entre ellas mismas. Su finalidad es reducir la fuerza de cohesión dentro de la tinta y aumentar la transferencia Los barnices de sobreimpresión o acabado Un barniz, en términos generales, es una tinta sin pigmentos. Podemos decir que un barniz está compuesto por resinas y aditivos susceptibles de aportar cualidades volátiles al conjunto. 19

21 Componentes del barniz: - Resinas = formación de film y extensibilidad - Disolventes = viscosidad y secado. - Plastificantes = flexibilidad. - Ceras = deslizamiento y resistencia al frote. - Aditivos = reticulantes, antiespumantes, etc. La resina es el componente más importante del barniz. Su misión es triple: 1. Transferir 2. Ofrecer una buena imprimibilidad. 3. Adherirse a los soportes. Sugerencia práctica Se recomienda, para obtener un resultado óptimo al barnizar, la utilización de un proceso de secado forzad (secador de infrarrojos o de aire caliente) anterior y posterior a la impresión del barniz Tipos de barnices: Barniz acrílico: Su finalidad consiste en proteger la impresión durante su manipulación. A su vez, en función de la película aplicada, intensifica el tono de los colores y el brillo en función de la Resina utilizada y de la porosidad del soporte. 20

22 LAS TINTAS 1 Dentro de los barnices acrílicos podemos obtener diferentes acabados en función de las exigencias de nuestros clientes: - Barnices antideslizantes: reducen el deslizamiento. - Barnices hidrofugantes: reduce la absorción del soporte. - Barnices Brillantes: intensifica el tono de los colores y dan brillo. Barniz UV: Esta compuesto por un monómero que se activa con las radiaciones ultravioletas desprendiendo radicales y convirtiendo estos monomeros en prepolimeros. El barniz UV forma una capa de protección elástica y de alto brillo sobre la superficie impresa. Para aprovechar al máximo la característica de este barniz es imprescindible contar con la utilización de un proceso de secado (secador de infrarrojos o de aire caliente) en un cuerpo anterior al barnizado y de lámparas UV en un cuerpo posterior para solidificar el barniz. 21

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24 TENSIÓN SUPERFICIAL Y HUMECTACIÓN 2 La materia esta formada por conjuntos de moléculas entre los que se desarrollan principalmente fuerzas de naturaleza electromagnética. Dentro de un mismo material al conjunto de estas fuerzas se las conoce como fuerza de cohesión. Según la magnitud de esta fuerza la materia se presenta en los diferentes estados: Cohesión Estado Volumen y forma Alta Sólido Volumen y forma constantes Media Baja Líquido Gas Volumen constante. La forma se adapta al recipiente quedando plana su superficie Se expande hasta ocupar la forma y volumen del recipiente cerrado que lo contiene 23

25 La fuerza de cohesión en los líquidos se convierte en tensión superficial, que se puede sentir y medir, de manera que la superficie del líquido se comporta como una membrana elástica resistente a la ruptura. Cuando un líquido está en contacto con un sólido aparece una fuerza de atracción mutua que se conoce como fuerza de adherencia. Dependiendo de la tensión superficial del liquido y la fuerza de adherencia, el liquido es capaz de mojar o no al sólido. Esta capacidad de mojar o no al sólido es mensurable mediante un parámetro conocido como humectación. Llamamos humectación a la capacidad que tiene un líquido de formar una película uniforme sobre la superficie plana de un sólido. Esto será únicamente posible si la fuerza de adherencia entre los dos materiales vence la tensión superficial del líquido. Si el líquido es capaz de formar una película uniforme diremos que humecta al sólido. Si el líquido por el contrario, al intentar formar película, se reduce en gotitas diremos que falla en la humectación o no humecta al sólido. Cuando falla la humectación aparece un defecto en la impresión sobre todo de masas consistente en pequeños orificios llamados pinholes u ojos de pez. Para poder imprimir, la tinta debe ser capaz de mojar al papel. La humectación cobra mayor importancia en papeles poco porosos como el Estucado o el Kraft. La tensión superficial de la tinta esta en torno a dinas/cm. La tensión superficial del agua es de 72 dinas/cm. Por lo tanto a medida que añadimos agua a la tinta aumentamos su tensión superficial y cada vez resulta más difícil imprimir. 24

26 TENSIÓN SUPERFICIAL Y HUMECTACIÓN 2 La transferencia de tinta en el proceso de impresión se efectúa principalmente por tensión superficial, creciente la tinta de una superficie a otra que tiene mayor límite de humectación. La evaporación de aminas de la tinta provoca un aumento de la tensión superficial y por tanto empeora la humectación. Los aditivos humectantes actúan sobre la tensión superficial de la tinta bajándola y favoreciendo la transmisión de tinta al cliché y al papel. No obstante estos aditivos deben usarse con precaución, dado que si bajamos excesivamente la tensión superficial, la tinta se depositará en los clichés del siguiente cuerpo de impresión y los anilox no dosificarán correctamente la tinta. 25

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28 PROCESO DE IMPRESIÓN Equipos de impresión flexo. Hay diferentes modelos de entintados en la impresión flexográfica sobre cartón ondulado, que se pueden reducir a dos grupos claramente diferenciados: Máquinas equipadas con rodillo de caucho. En este tipo de máquinas, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba y depositada sobre el rodillo de caucho el cual la transmite por contacto a un cilindro tramado o anilox. La superficie del cilindro anilox está gravada con pequeños alvéolos que sirven para transportar la tinta. En el tintero hay unas sondas que controlan la presencia de tinta y separa los rodillos de impresión cuando no la detecta. La capa de tinta en la impresión con rodillo de caucho está ligada a la velocidad de la máquina siendo el aporte mayor cuanto mayor es la velocidad. 27

29 FUNCIONAMIENTO DE MÁQUINA EQUIPADA CON RODILLO DE CAUCHO Maquinas equipadas con rasquetas En este tipo de impresoras, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba de succión, que la conduce a la cámara de rasquetas. La rasqueta negativa se encarga de limpiar el exceso de tinta del anilox; la positiva tiene la misión de mantener la tinta dentro de la cámara. La tinta recircula continuamente de la cámara al cubo de la tinta, siendo la evaporación de aminas menor que en el sistema de rodillo de caucho por haber menor cantidad de tinta en contacto con el aire. La capa de tinta en la impresión con rasquetas es independiente de la velocidad de la máquina. Dado que el aporte queda reducido al volumen del anilox y siendo mucho mejor controlado, las tintas son de mayor pigmentación que en la impresión con rodillo de caucho y las viscosidades de trabajo mas altas. 28

30 PROCESO DE IMPRESIÓN 3 FUNCIONAMIENTO DE MÁQUINA EQUIPADA CON RASQUETAS 3.2. Control del proceso de impresión Ajustes de máquina. El objetivo del impresor es transferir la imagen al impreso con la mayor fidelidad posible respecto al original y con uniformidad durante toda la tirada. La exigencia de fidelidad nos obliga a trabajar con la mínima ganancia de punto. Esto implica principalmente trabajar con la mínima presión posible sobre el impreso, (presión de pisón) dado que cuanto más presionamos el cartón mas deformamos la imagen. La exigencia de mínima ganancia de punto además implica un aporte de tinta controlado y bajo, (a más definición aporte más bajo). Para lograr este resultado necesitamos que la presión del cliché contra el anilox sea mínima. 29

31 KISS-TOUCH Este tipo de ajuste de impresión en flexografía se conoce como Kiss-touch o impresión al beso. El aporte de tinta controlado esta ligado al sistema de entintado y corresponde siempre al principio de trabajar con el mínimo paso de tinta. En el entintado por rodillo de caucho esta finalidad se consigue con los rodillos aniloxgoma cerrados al máximo. (La presión máxima anilox-goma depende de las características y fabricación del rodillo de caucho según las cuales hay un punto a partir de la cual, aunque presionemos más, no reducimos el aporte de tinta). En este tipo de entintado el aporte además depende de la velocidad de la máquina: a mayor velocidad mayor aporte. En el entintado por rasqueta o cámara de rasquetas el aporte depende única y exclusivamente del aporte del anilox, dado que la rasqueta negativa limpia el anilox, eliminando así la tinta sobrante. 30

32 PROCESO DE IMPRESIÓN Repetibilidad. Para una buena repetibilidad de los trabajos, es necesario actuar en las mismas condiciones de orden de tirada, viscosidad, presiones y velocidad de maquina. Es muy importante registrar todos los parámetros a los que se ha realizado un tiraje. Deben tenerse además en cuenta las variaciones de viscosidad debidas a la temperatura ambiente Orden de colores en la tirada La secuencia de impresión en primera instancia está determinada por: - Los parámetros de la máquina donde se realizará el trabajo - En segunda instancia por el diseño que se ha seleccionado (colores, tipo de imagen, etc.) - En tercer lugar, en orden de importancia, por el soporte a imprimir. Para establecer el orden de tirada en un trabajo nuevo se deberá tener en cuenta el secado y el área de impresión (masas en los primeros cuerpos de impresión y escalado de viscosidades de menor a mayor en sentido de trabajo), si son colores superpuestos o no, si la lineatura de anilox es adecuada o no, etc. No existen reglas fijas para todos los casos. Establecer el orden correcto de tirada desde la primera fabricación y mantenerlo en el tiempo es fundamental para la repetibilidad Control y ajuste de tintas Viscosidad: Como viscosidad entendemos propiedad que tienen los líquidos de fluir más o menos fácilmente. 31

33 El sistema de control de viscosidad más utilizado en Flexo es medir el tiempo en segundos que tarda en caer un volumen determinado de tinta depositado en una copa dotada de un orificio con un diámetro determinado. La mas utilizada en España es la copa Ford nº 4. COPA FORD Nº 4 El control de la viscosidad debe realizarse con la tinta circulando por la impresora, ya que el calentamiento de la tinta por el movimiento, así como también la mayor o menor presencia de restos de agua en la impresora, influyen en la viscosidad final de la tinta en maquina. La temperatura de utilización influye de una manera inversamente proporcional en la viscosidad, como se puede ver en el gráfico adjunto. VARIACIÓN DE LA VISCOSIDAD EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA DE LA TINTA 32

34 PROCESO DE IMPRESIÓN 3 A medida que aumenta la temperatura, obtenemos una menor viscosidad y también se evaporan parte de los solventes y aditivos, esto causará una impresión con tonalidades desiguales a lo largo de la tirada. Por tanto, es muy importante controlar la temperatura para mantener una viscosidad homogénea durante la impresión. TEMPERATURA - VISCOSIDAD Existen diferentes tipos de copas para medir la viscosidad. Se adjunta una tabla en la que se mencionan cuatro tipos de copa, así como sus equivalencias, expresadas en su tiempo de vaciado en segundos, a una temperatura de 20ºC: TIPOS DE COPA DIN-A4 FORD-4 ZAHN-2 AFNOR

35 La viscosidad de aplicación de una tinta tiene una fuerte influencia en el resultado final del color, así como también en el comportamiento de la tinta en la impresora. El ajuste de viscosidad debe realizarse de acuerdo con la experiencia del impresor, dependiendo del tipo de trabajo a realizar y del tipo de entintado de que disponga la máquina. A título orientativo, se indican las siguientes viscosidades de trabajo, según el sistema de regulación de tinta del anilox: Tipo de copa: FORD 4 - Rodillo caucho: segundos - Rodillo + rasqueta: segundos - Cámara de rasquetas: segundos El potencial de hidrógeno o ph El valor del ph permite determinar si un producto es ácido (entre 0 y 7), neutro (7) o alcalino (entre 7 y 14). El hecho que este producto sea ácido o no dependerá de la concentración de iones de hidrógeno presentes en la solución. La medida del valor de ph tiene gran importancia en la flexografía porque el valor del ph afecta la viscosidad de la tinta, el brillo y el tiempo de secado de la misma. El ph correcto de una tinta flexográfica para la impresión de cartón ondulado está comprendido entre los valores 8,5 y 9,5 en un país de clima cálido como el nuestro. 34

36 PROCESO DE IMPRESIÓN 3 A parte de esto, un ph demasiado básico repercute en un olor muy desagradable similar al amoniaco. Una dejadez en el control de ph nos abocará inevitablemente a una presencia de problemas de impresión, sobre todo en el caso de impresión de cuatricromías. La única manera de garantizar una regularidad de tono en un tiraje es controlar y mantener la viscosidad y el ph de la tinta dentro de los mismos valores, durante todo el tiraje. Para medir el potencial de hidrógeno, hace falta disponer de un ph-metro. Este aparato permite visualizar directamente el valor medido. Es importante saber si el ph es adecuado antes de modificar la viscosidad. PH-METRO Viscosidad, ph y tiempo de secado A menor viscosidad menor ph y en consecuencia, un secado mas rápido y una pérdida de intensidad de tono. Una viscosidad baja produce también una disminución de la resistencia mecánica de la película de tinta y un ph más bajo causará más paradas para limpiar clichés, las maquinas se ensuciaran por salpicaduras de tintas, y tendremos problemas al cubrir masas etc. 35

37 Si el ph es demasiado bajo la tinta secará demasiado rápido llegando incluso a secarse en el cilindro anilox y en los clichés. De la misma manera también aumentará la viscosidad y el brillo observándose mayor dificultad para limpiar las tintas. Si el ph es excesivamente alto la tinta se secará lentamente, la impresión se emborronará contaminandose los colores y se reducirá la resistencia al roce de la impresión. Una viscosidad alta produce un aporte de tinta importante y por tanto un exceso de capa sobre el papel, lo que produciría una mala resistencia al frote de la tinta y un tiempo de secado mucho más largo que limita la velocidad de la maquina. Manejo de tintas a pie de Maquina La tinta en circulación está constantemente en contacto con el aire, por tanto el contenido de aminas de la misma se reduce con el tiempo, deteriorándose sus características. Por este motivo es importante tener poca cantidad de tinta en los tinteros de la maquina e ir añadiéndola durante la tirada. Añadir tinta durante la tirada evitará que la misma se deteriore; hay que procurar que la tinta que se añade debe estar previamente ajustada a la viscosidad de trabajo. No es correcto añadir a un tintero otra tinta que esté a una viscosidad muy superior o muy inferior dado que provocaríamos importantes variaciones de tono. Para ello tendremos preparado un cubo con tinta ajustada a viscosidad de trabajo cerrado herméticamente. Es muy importante: - Mantener el envase de la tinta cerrado herméticamente - Retirar de maquina todas las tintas ya utilizadas y - Mantener el entorno de trabajo limpio. 36

38 PROCESO DE IMPRESIÓN 3 Aditivos a pie de Maquina Aditivo Antisecante HX Con ellos podemos regular el ph de las tintas. Hay que añadir este aditivo durante la tirada para compensar la evaporación de las aminas y cuando se deba trabajar a viscosidades muy bajas para evitar que se deteriore la tinta y precipite el pigmento por ph bajo. Antiespumante HX Con el podemos actuar para controlar la formación de espuma, siempre y cuando la tinta esté a un ph correcto. Aditivo AR (ceras) Con la adición de una dispersión de ceras podemos mejorar la resistencia al frote de una impresión. Aditivo (humectante) Actúa sobre la tensión superficial de la tinta. Este producto es imprescindible cuando nos encontramos con un problema de mojado de la tinta, ya sea sobre el soporte (papeles estucados) como sobre otra tinta. Adiciones muy pequeñas de un humectante nos permitirán mejorar la nivelación de la tinta y su humectación. Una vez que el valor del ph y de la viscosidad se hayan estabilizados y la maquina ajustada, es necesario controlar la regularidad de los colores. Las variaciones de viscosidad durante la producción, principalmente por evaporación de los solventes, conducen a modificaciones de la concentración de pigmentación de la tinta, produciendo una variación en la tonalidad impresa. 37

39 Medición y control durante la tirada Es muy difícil hacer una apreciación visual del color. La sensibilidad individual de cada persona que observa y los elementos exteriores hacen que toda apreciación visual carezca de valor. Existen distintos aparatos que permiten determinar estas variaciones y cuantificarlas, como los densitómetros o los espectrofotómetros. Los densitómetros El efecto de una imagen en policromía depende de los pigmentos de la tinta y, en cierta medida, del espaciado entre los cuerpos de impresión. El densitómetro de reflexión permite medir la densidad de una capa de color a partir de un haz luminoso que traviesa diversos filtros. Cuando se efectúa una medición, la luz de referencia es reflejada por la superficie del soporte impreso a través de la película de tinta. DENSITÓMETRO DE REFLEXIÓN El detector calcula el rango entre la luz incidente total y la luz emitida a través del aparato. El densitómetro puede medir sólo los colores básicos amarillo, magenta, cyan y negro. Hay otros aparatos que permiten calcular el incremento de punto (ganancia) y definir el porcentaje de una superficie recubierta por puntos de trama. 38

40 PROCESO DE IMPRESIÓN 3 Antes de cada medida hace falta poner el aparato a cero con el densitómetro sobre un papel en blanco. Seguidamente se ha de situar el densitómetro en el campo de control o directamente sobre el color deseado. Los aparatos más actuales reconocen el color directamente. Cuando se trabaja con muchos colores, es muy importante la labor realizada por los densitómetros, porque estos aparatos miden los valores correspondientes a los colores básicos, que son en definitiva los colores dominantes. Para esta finalidad, los valores tendrían que ser: Color Amarillo: entre 0,9 y 1,1 Cyan: entre 1,2 y 1,4 Magenta: entre 1,2 y 1,4 Negro: entre 1,5 y 1,7 Funciones de color Luz de imagen Define la imagen Da color Da contraste La densidad del color se puede modificar si es demasiado alta o baja. La mayoría de densitometros son capaces además de medir la ganancia de punto. Los espectrofotómetros Este aparato permite medir todos los colores visibles por el ojo humano en función de la longitud de onda emitida por el objeto, para poder determinar la composición espectral del mismo. El espectro-fotómetro se compone de un analizador que permite separar las diferentes longitudes de onda de la luz y de un detector para medir sus intensidades. 39

41 La utilización de este aparato se puede justificar cuando un cliente exige que su logo se imprima con un color especial y no acepte variaciones del color. GAMA DE COLORES DE LA FIRMA PANTONE El sistema de medición colorimetríco se basa en el sistema CIE (Comission Internationale d Eclairage), mediante coordenadas colorimétricas Lab o LChº donde L es un factor de luminosidad y ab o Chº son coordenadas cromáticas. Estos tres valores definen una coordenada concreta en el espacio de color. Al medir un color pueden haber variaciones respecto al valor de referencia; estas variaciones se expresan en unidades de ΔE, que sería la tolerancia permitida en colorimetría. Variaciones hasta tres son casi invisibles; entre 4 y 8 son tolerables y más de 8 son inaceptables Influencia del soporte en el proceso de impresión Las características del soporte tienen una influencia directa sobre las condiciones de impresión. Si hay variaciones en los parámetros de la plancha dentro de una tirada, estas nos obligan a reajustar y a corregir presiones para obtener el mismo resultado tanto en impresión como en troquelado. 40

42 PROCESO DE IMPRESIÓN 3 Según la capa de tinta penetre más o menos en el papel, variarán los tonos, la forma de los puntos en las policromías y la impresión en los colores superpuestos (trapping) etc. IMPRESIÓN EN KRAFT IMPRESIÓN EN SEMI-ESTUCADO IMPRESIÓN EN ESTUCADO IMPRESIÓN EN KRAFT IMPRESIÓN EN ESTUCADO 41

43 Además de la penetración de la capa de tinta, otro factor a tener en cuenta es el límite superior de humectación del soporte. Este parámetro está directamente ligado a la tensión superficial de la tinta y cobra mayor importancia en los papeles estucados, debiéndose mantener, en las impresiones con estos papeles, los parámetros de la tinta más estables. IMPRESIÓN EN ESTUCADO IMPRESIÓN EN KRAFT 42

44 LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX 4 Son cilindros que presentan en su superficie una multitud de pequeños alvéolos que tienen como función transferir una cantidad de tinta determinada a los clichés. Es por este hecho que los cilindros anilox pueden ser considerados como cilindros dadores de tinta. Hay dos categorías de anilox, los grabados mecánicamente y cromados y los cilindros cerámicos grabados con láser Anilox Cromados Los cilindros grabados mecánicamente están constituidos por una base de acero que puede estar recubierta de cobre. Estos cilindros son grabados mediante un diamante, resultando unos alvéolos piramidales o piramidales truncados. Después de grabarse, se recubren de una capa de cromo duro de unos 15 mμ. de grosor, con el fin de aumentar su resistencia al desgaste. 43

45 ALVEOLOS PIRAMIDALES ALVEOLOS PIRAMIDALES TRUNCADOS ANILOX CROMADO 4.2. Anilox Cerámicos Antes de la preparación de los cilindros cerámicos, la base de acero del mismo se reviste de un plasma de óxido de cromo que les confiere gran adherencia y durabilidad. Con el fin de obtener una perfecta rectitud y concentricidad en el cilindro, este se rectifica con la muela de diamante antes de ser grabado por el láser. 44

46 LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX 4 Gracias a la precisión de la talla electrónica, todas las celdillas obtenidas serán idénticas. La forma de los alvéolos de este tipo de anilox es hemisférica y regular (fig.2), presentando la ventaja de no tener ninguna arista. El alvéolo puede transferir totalmente toda la tinta que contiene, y tiene un rendimiento un 30-40% superior a los anilox mecánico. La última operación consiste en pulir el cilindro de forma que se eliminen las pequeñas irregularidades de la superficie causadas por el grabado (fig. 1). ALVEOLOS HEMISFERICOS REGULARES Los cilindros cerámicos aportan una solución a los inconvenientes que presentan los cilindros cromados, como su fragilidad en la superficie o su corta vida. La principal característica de los anilox cerámicos es una gran resistencia al uso. La cantidad de tinta depositada en los clichés es constante durante mucho tiempo, permitiendo obtener impresiones de la misma calidad. Hoy en día, la mayoría de impresoras flexo usan este tipo de cilindros. 45

47 Características de los cilindros Los cilindros anilox están compuestos de alvéolos de forma regular y del mismo volumen en toda su superficie. ALVEOLOS Hay tres parámetros que caracterizan los anilox: El volumen de los alvéolos El volumen de un anilox, denominado Volumen especifico, es la cantidad de tinta que transporta y se expresa en cm3/m2. La cantidad de tinta depositada por el cilindro tramado sobre el cliché condiciona en gran manera la calidad de la impresión. Por ejemplo, hace falta más tinta para reproducir una masa sólida que para una cuatricromía. 46

48 LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX Lineatura de la trama La lineatura de la trama del anilox se representa en forma de líneas o alvéolos por centímetro (o pulgada) lineal (en la dirección del ángulo de trama), para los trabajos más normales, la lineatura de los anilox debe situarse entre 80 y 140, obteniendo buenos resultados como norma general. Para la impresión de policromías es más recomendable usar anilox de lineatura cinco veces mayor que la lineatura del cliché. ANILOX 80 lin./cm. 40 lin./cm ANILOX 120 lin./cm. 40 lin./cm ANILOX 180 lin./cm. 40 lin./cm 1 mm 1 mm 1 mm Angulatura de trama Las inclinaciones de 45º y 60º son las más frecuentes dentro de los anilox convencionales. La inclinación de 60º (fig. 3) está particularmente bien adaptada a la impresión de masas de color, permitiendo obtener una excelente cobertura y una densidad óptica superior a la inclinación de 45º. El ángulo de trama de 45º es más adecuado para evitar el Moaré. 47

49 ÁNGULO DE TRAMA Los anilox cromados sólo pueden grabarse a 45º. Los cilindros cerámicos se gravan a 60º para aprovechar el buen resultado de la impresión de masas y por su uso en sistemas con rasqueta. Tabla orientativa de aporte según uso 200 L/cm x 4 cm3/m , % - 1 % L/ L/cm x , 4 2 % % - 2 % - 1 % L/ 60 L/ L/cm x % , % - 1 % - 2 % - 1 % - 4, 5 54 L/ 60 L/ (Dimension en µm) 48

50 LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX 4 Las impresoras de alta calidad en la actualidad están equipadas con un dispositivo de cambio rápido de los anilox, gracias al cual es posible seleccionar el anilox dependiendo del trabajo a realizar. La elección de los anilox es también muy importante, puesto que repercute en el rendimiento de la impresión. El volumen de aporte influye directamente en el porcentaje de incremento de punto. Mantenimiento de los anilox La conservación del volumen integral de los alvéolos de los anilox constituye la mejor garantía de mantenimiento de la calidad de impresión. El taponamiento de los alvéolos de los anilox está normalmente causado por residuos secos de tintas al agua y de fibras de cartón la formulación de algunas tintas al agua. Con el fin de evitar que estas impurezas se solidifiquen dentro de las celdillas, es indispensable limpiar los cilindros periódicamente. Los anilox se limpian generalmente con agua y productos de limpieza especiales. El uso de amina o amoniaco en el agua de limpieza facilita la limpieza de los anilox y ayuda a conservar los alvéolos en buen estado. Una de las principales causas de ensuciamiento de los rodillos, es la falta de control del Ph, que provoca el secado prematuro de la tinta en los rodillos produciendo sedimentaciones en el fondo del alvéolo. Si esta sedimentación se produce en la resina, será difícilmente detectable aunque realicemos una inspección ocular con Lupa. En los anilox es necesario controlar habitualmente su estado de uso con la ayuda de una lupa de 25 aumentos como mínimo y mediante la realización de un test de impresión. 49

51 SISTEMAS PARA LA LIMPIEZA DEL ANILOX Lavado Químico o Productos químicos y decapantes o Problemas de eliminación de residuos Lavado por Ultrasonido o Una exposición prolongada a las ondas ultrasónicas puede dañar el cilindro Anilox Sistemas Media Blast o Utiliza aire a presión para lanzar diferentes materiales sobre la superficie del Anilox Partículas de Bicarbonato. Partículas de PE (polietileno). Criogénicos (esferas hielo seco). Limpieza Anilox por LASER. Una tecnología revolucionaria que aporta el sistema de limpieza láser. o Limpieza en profundidad que garantiza una perfecta limpieza de toda la superficie del Anilox. o Gran precisión sin degradación. o No erosiona la superficie. o Recupera cilindros inservibles cegados por suciedad. 50

52 LAS RASQUETAS 5 La misión de las rasquetas es regular la cantidad de tinta que distribuye el anilox en el cliché. El uso de las rasquetas mejora netamente la calidad de la impresión. Las rasquetas se presentan bajo la forma de resortes de acero o plástico de mm de largo y de mm de grosor Sistemas de rasquetas. Existen dos sistemas de entintado por rasquetas: Rasqueta simple. Sistema de entintado por rasqueta positiva. La evolución de los sistemas de entintado hace que se aplique una cuchilla raspadora en el Anilox denominada rasqueta, éste sistema tiene 2 variantes, con rodillo fuente o sin el rodillo fuente y el Anilox sumergido en la bandeja de tinta. 51

53 Éste sistema tiene el inconveniente que según se aumenta la velocidad varía la tonalidad, los bares de presión de la rasqueta al ser constantes y la velocidad del Anilox variable, provocan diferencias tonales a diferentes velocidades, debido a la inclinación de la cuchilla respecto a la rotación del Anilox, creándose en la raqueta una cuña o capa de tinta. ENTINTADO POR RASQUETA POSITIVA Sistema de entintado por rasqueta negativa. El sistema con rasqueta negativa puede llevar rodillo fuente o el Anilox sumergido en la bandeja de tinta. La diferencia con el sistema de rasqueta positiva, esta en la inclinación de la rasqueta, al ser negativa el raspado o limpieza de tinta del Anilox es cortante eliminando perfectamente el sobrante de tinta, no afectándole la diferencia de velocidad. 52

54 LAS RASQUETAS 5 ENTINTADO POR RASQUETA NEGATIVA Sistema de entintado por cámara de rasquetas. El sistema de cámara de rasquetas (Doctor Blade) es el más evolucionado que existe actualmente. Consiste en la combinación de una rasqueta positiva y otra negativa, en una cámara con obturadores laterales que hacen que la cámara sea estanca. El sistema funciona mediante una bomba que eleva la tinta hasta la cámara de raquetas, la tinta entra en la cámara por unos orificios de entrada y retorna por los orificios de salida, manteniendo una presión constante en la cámara para facilitar el llenado de los alvéolos del anilox. 53

55 La rasqueta positiva en conjunto con los obturadores son los encargados de mantener llena y sin fugas la cámara de rasquetas y la rasqueta negativa la encargada de limpiar y dosificar los excesos de tinta. Éste sistema tiene la ventaja de que la tinta esta en un circuito cerrado, teniendo menos problemas de evaporación de aditivos y reservándose de la polución ambiental. La mejora del sistema de cámara de rasquetas y la estabilidad que le aporta a la tinta, hace que las impresiones de policromía sean más estables y de mayor calidad. 54

56 LAS RASQUETAS 5 ENTINTADO POR CÁMARA DE RASQUETAS 5.2. Tipos de rasquetas. Poliéster endurecido. Éste tipo de rasquetas se utiliza en todo tipo de impresiones menos en los tramados, ya que la definición del punto de trama no es muy uniforme y genera mayor ganancia de punto. Se suelen combinar con las rasquetas de acero en la cámara de rasquetas, cambiando la rasqueta negativa en acero inoxidable en los trabajos que necesiten menos aporte de tinta, con el mismo Anilox y mayor calidad de impresión. RASQUETA POLIÉSTER 55

57 Acero inoxidable. Éste tipo de rasquetas se utiliza para impresiones de Alta Calidad ya que por su dureza limpia mejor la superficie del Anilox, su desgaste es inferior a las rasquetas de poliéster y su duración mayor. El filo de la rasqueta tiene un tratamiento de acero especial más resistente al desgaste y al oxido. RASQUETA ACERO Acero inoxidable con recubrimiento cerámico. Las rasquetas con recubrimiento cerámico tienen todas las propiedades de las rasquetas de acero inoxidable, más la durabilidad al desgaste por el recubrimiento cerámico. El recubrimiento cerámico de la rasqueta es de menor dureza que el recubrimiento cerámico del Anilox, para prevenir y no desgastar el Anilox cerámico. Se recomienda este tipo de rasquetas cerámicas para Alta Calidad de impresión y tiradas largas, su durabilidad es de 6 a 10 veces mayor que las de acero inoxidable, siendo una mejora para la productividad. 56

58 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Impresión demasiado oscura. Causas probables Exceso de pigmento. Capa de tinta demasiado elevada. Posibles soluciones Reducir la viscosidad. Comprobar presiones de Maquina. (Reducir pigmentación en formula). 57

59 6.2. Impresión demasiado clara. Causas probables Falta pigmento. Capa de tinta demasiado fina. Baja viscosidad o tinta poco pigmentada. Posibles soluciones Comprobar presiones de Maquina. En trabajos de rasqueta aumentar pigmentación / viscosidad. Aumentar pigmentación / viscosidad. Usar un aditivo que aumente la transferencia. Rodillo anilox sucio. Limpiar el rodillo con agua tibia y detergente, o con producto específico. 58

60 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Impresión más oscura en una zona que en otra. Causas probables Posibles soluciones Falta de paralelismo entre el anilox y el portaclichés. Corregir dicho paralelismo. Rodillo pisón o portaclichés sucio. Limpiar. Más tinta en el centro que en los extremos por escasa aportación de la bomba. Ajustar la bomba. Mal calibre de los Clichés. Más gruesos en un lado que en el otro. Cambiar los clichés. Compensar esta diferencia suplementando los clichés. 59

61 6.4. Impresión variante durante el curso de la tirada. Causas probables Posibles soluciones La viscosidad de la tinta varía durante la tirada. Controlar la viscosidad y añadir amina para compensar perdida de ph. Mezcla de diferentes tintas. Cambiar las tintas. Usar tinta ya usada. Cambiar las tintas. Variación del calibre o calidad del cartón. Ajustar presiones. 60

62 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Impresión con marcas. Causas probables Irregularidad de la superficie a imprimir. Posibles soluciones Disminuir la distancia entre el rodillo prensor y el portaclichés. Cartón recubierto de impurezas. Limpiar las planchas e intentar corregir el problema. Clichés de distinto grosor. Compensarlo con un papel a la base. Rodillo pison sucio. Limpiarlo. Anilox gastado o defectuoso. Cambiar de anilox. Viscosidad no apropiada. Aumentarla añadiendo tinta nueva. Poca tinta. Aumentar el contacto entre clichés. 61

63 6.6. Impresión picada. Causas probables Posibles soluciones Viscosidad y/o ph inadecuado. Tinta deteriorada o exceso de antiespumante. Aumentar la viscosidad con tinta nueva o cambiarla y limpiar el grupo impresor. Característica superficial del soporte incorrecta. Usar aditivos de transferencia y bajar velocidad. Presencia elevada de aditivos (Antisecante, alcohol, etc...). Añadir tinta nueva. 62

64 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Presencia de un halo alrededor de la impresión. Causas probables Posibles soluciones Presión elevada en toda la imagen. Disminuir el contacto del cliché con los otros rodillos. Aureolas en entrada y salida por exceso de presión de anilox o exceso de tinta. Disminuir capa primero bajando presión y luego ajustando la tinta. 63

65 6.8. Líneas sobre la impresión. Causas probables Posibles soluciones Rodillo de goma deteriorado o presión incorrecta de los rodillos anilox - goma Aumentar la presión Anilox deteriorado o sucio Limpiar el rodillo con agua tibia y detergente, o con producto específico. Viscosidad baja o tinta deteriorada. Aumentar la viscosidad con tinta nueva o cambiarla y limpiar el grupo impresor. 64

66 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Corrimiento de la tinta, barbas. Causas probables Posibles soluciones Capa de tinta demasiado gruesa o secado lento. Ajustar presiones, bajar viscosidad y/o añadir alcohol. Los clichés están sucios. Limpiarlos. El cliché esta mal tensado y resbala sobre la superficie a imprimir. Controlar el montaje del cliché... Los arrastres entran en contacto con la impresión recién hecha. Cambiar arrastres de posición. 65

67 6.10. Moaré. Causas probables Posibles soluciones Angulaturas de los diferentes colores no respetadas. Interferencia entre la inclinación del cliché y del anilox. Controlar la inclinación de las tramas de los diferentes colores y consultar al proveedor de clichés. Poca presión cliché/ anilox. Aumentar el contacto de los clichés acercando el anilox y el portaclichés. 66

68 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Mal trapping. Causas probables Posibles soluciones Viscosidad de la tinta inapropiada. Corregir la viscosidad. Orden de colores incorrecto para evitar el trapping. No permiten una buena superposición. Alterar el orden para que sea apropiado. ph de la tinta incorrecto o viscosidades incorrectas. La viscosidad del color que se superpone debe ser siempre superior Problemas de secado. Excesiva velocidad de tirada. Escalar viscosidades en sentido de tirada. 67

69 6.12. Deformación de los caracteres en textos en negativo. Causas probables Posibles soluciones La viscosidad de la tinta es demasiado alta. Reducirla por aporte de agua. Demasiada tinta en los clichés Presión excesiva Ajustar presiones. 68

70 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Acumulación de tinta en los clichés. Causas probables Posibles soluciones Viscosidad de la tinta elevada. Reducir la viscosidad con agua. Demasiada tinta en los clichés. Clichés sucios. Ajustar presiones. Limpiar Secado demasiado rápido. Perdida de amina, bajada de ph de la tinta. Añadir un aditivo retardante del secado, (amina) a la tinta. Escalar viscosidades en colores superpuestos. Viscosidad de la tinta elevada. Reducir la viscosidad con agua. 69

71 6.14. Formación de espuma. Causas probables Posibles soluciones Presencia de aire en la tinta. Regular la bomba de tinta. Pulverizar antiespumante. Uso de tinta deteriorada por estar demasiado tiempo guardada. Cambiar la tinta y añadir antiespumante. Viscosidad de tinta excesivamente baja Consultar con el fabricante. Presencia de aire en la tinta. Regular la bomba de tinta. Pulverizar antiespumante. 70

72 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Sedimentación de la tinta. Causas probables Posibles soluciones Tinta almacenada demasiado tiempo. Controlar los stocks de tinta para asegurar su renovación. Tinta demasiado diluida. Añadir tinta nueva. ph de la tinta bajo. Añadir Antisecante. 71

73 6.16. Descentrado de los colores. Causas probables Posibles soluciones Clichés demasiado pequeños para arrastrar el cartón correctamente. Añadir tiras de arrastre a la base de poliéster. Alargamiento por exceso de presión de pisón. Corregir presiones y suplementar clichés si fuese necesario... Los rodillos de transporte están sucios de tinta. Limpiarlos. Los rodillos de transporte están mal regulados o desgastados. Reparar. 72

74 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Cegado de trama. Causas probables Posibles soluciones Exceso de presión de pisón. Corregir presiones. Espesamiento de la tinta producido por un cambio de ph. Evaporación de aminas Corregir ph y ajustar viscosidad. Demasiada tinta en los clichés. Clichés sucios. Ajustar presiones. Limpiar Relación de trama cliché-anilox incorrecta. Consultar proveedor 73

75 6.18. Impresión sucia/rellena. Causas probables Posibles soluciones Exceso de presión de pisón: mal paralelismo? Corregir presiones. Comprobar paralelismos Espesamiento de la tinta producido por un cambio de ph. Evaporación de aminas Corregir ph y ajustar viscosidad. Secado excesivamente rápido que tapona los clichés. Ajustar tinta Demasiada tinta en los clichés. Clichés sucios. Ajustar presiones. Limpiar 74

76 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Impresión no cubre. Causas probables Posibles soluciones Presión cliché-papel insuficiente. Aumentar presión. Papel impide el mojado de la tinta Corregir usando aditivo de transferencia Secado excesivamente rápido que tapona los clichés. Ajustar tinta 75

77 6.20. Marcado de canal. Causas probables Posibles soluciones Presión cliché-papel insuficiente. Aumentar presión. Papel impide el mojado de la tinta Corregir usando aditivo de transferencia 76

78 CLICHES El grosor de los clichés La longitud de imagen de impresión corresponde al diámetro del cilindro portaclichés más dos veces el grosor total de los clichés. Esto quiere decir la base de poliéster, más el cliché, más el adhesivo y del foam si fuera necesario. Esta es una cota fija para cada tipo de máquina y ha de respetarse para garantizar el trabajo final. De una manera consecuente, el cliente deberá especificar el grosor total de los clichés que él más tarde usará. El cilindro porta clichés será fabricado entonces especialmente de manera que se respete el diámetro necesario. Cuando se realice el pedido de una máquina, el cliente ha de decidirse por un espesor total de los clichés, que se situará entre 3 y 8 mm. Esta elección está muy a menudo calculada basándose en el grosor de los clichés usados en otra máquina ya instalada en la fábrica. 77

79 7.2. Compensación de clichés. Un cliché que está realizando a una determinada altura, cuando es colocado en una superficie curva, queda sometido a tensiones CLICHE SIN COMPENSAR Mientras que las zonas de trama o líneas pueden absorber la tensión, gracias a que pueden abrirse en las zonas de relieve, las zonas de masa por el contrario sufren un estiramiento y perdida de altura; como consecuencia, el impresor al ajustar la presión del anilox, notará que lo primero que entra en contacto con éste es la zona de trama o línea, mientras que la masa no toca lo suficiente y en consecuencia no recoge la tinta necesaria. El maquinista se verá obligado a dar más presión del anilox, con lo cual estará dosificando inadecuadamente la tinta sobre el cliché. De la misma manera podemos ver en el gráfico de la página 46 que cuando se trabaja a baja presión de pisón lo primero que tocará éste será la zona más delicada y no la masa, teniendo el maquinista que dar más presión de cartón. 78

80 CLICHES 7 La consecuencia es nefasta ya que en este caso no podremos respetar los principios de baja presión de anilox y cartón para conseguir buena calidad de impresión. Una solución pasa por realizar en un mismo cliché zonas de imagen con diferente altura (Cliché Compensado en altura). CLICHE COMPENSADO 7.3. Desarrollo desigual entre colores. Una imagen desencajada puede producir tonos indeseados de color, empastamiento de la imagen y rechazo de pedidos de los clientes. Existen varios motivos por los cuales se obtiene un deficiente encaje de impresión y a continuación vamos a tratar de comentar los más importantes: - Problemas en el introductor y transporte de plancha, con lo cual no se puede garantizar estabilidad. - Cartón curvado o impreso a contra canal, con lo cual se tiene que trabajar a mayor presión. - Clichés excesivamente duros a los que hay que aplicar excesiva presión contra cartón para cubrir la imagen. - Problemas por un montaje mal realizado con deficiente encaje de color. 79

81 Las presiones diferentes a las que se ven sometidos los clichés influyen directamente en el encaje de colores. Hay que tener en cuenta que a mayor presión del cartón, mayor estiramiento de imagen; esto se puede apreciar en el croquis que hay a continuación. Este estiramiento es mayor en los clichés de masas. La solución para aquellos casos en que un color desarrolla más que el resto (normalmente las masas), es bajar la presión lo más posible o suplementar dicho cliché. 80

82 CLICHES Tipos de cliché por proceso de fabricación Fotopolímeros de resina liquida La resina fotosensible fundida se vierte sobre la película negativa hasta lograr el espesor de clichés necesario en cada caso. Seguidamente se coloca sobre la resina una lámina de soporte que garantiza la estabilidad de las dimensiones. A continuación se procede a la insolación dorsal y a la principal, con lo que se endurece la resina y se genera la imagen de impresión deseada. La resina no insolada (endurecida) se recupera para el proceso de fabricación y el cliché se lava con agua a la que se ha añadido una pequeña cantidad de jabón neutro. Esto se traduce en tiempos de reposo. Una post-insolación corta garantiza el endurecimiento definitivo y un tratamiento antitack deja el cliché preparado para la impresión. El espesor del cliché puede ajustarse individualmente a una medida de entre 1,70 y 8,00 mm. Los principales tipos de resina son F400 y la F48 de diferente dureza Shore, siendo la primera más blanda, aproximadamente 27º (Shore A), que la segunda, 38º. Clichés de Camping Cuando el cliché es sometido a la presión necesaria tanto a nivel de anilox, como de cartón, este se comprime donde la resina es más blanda, mientras, que en la superficie que es más dura, hay una mínima deformación, con lo cual se obtiene una mejor dosificación de tinta y una mejor definición de imagen; ya este tipo de cliché tiene una ganancia de punto muy baja. 81

83 CLICHE CONVENCIONAL CON RESINA DE 27º SHORES COMPORTAMIENTO A LA PRESIÓN CLICHE CONVENCIONAL CON RESINA DE 27º SHORES Si también combinamos este cliché con la utilización de una resina más blanda para las masas (Cliché Mixto) podremos conseguir imprimir ambas zonas con total facilidad, ya que la resina de 27º se adapta fácilmente a la superficie ondulada del cartón. CLICHE CAPING REALIZADO CON RESINA DE 27º Y 45º SHORES (MIXTO) COMPORTAMIENTO A LA PRESIÓN CLICHE CAPING REALIZADO CON RESINA DE 27º Y 45º SHORES 82

84 CLICHES Fotopolímeros de planchas sólidas Para la fabricación de clichés en fotopolímero sólido, se parte de un film negativo, con el cual se efectúa una insolación sobre el propio fotopolímero. Esta insolación es dorsal y frontal y su duración varía según el grosor, tipo de plancha y tipo de trabajo: masas, textos, dibujos de línea, negativos, tramas de lineaturas bajas, de lineaturas altas, etc. Una vez realizada la insolación del negativo sobre el fotopolímero, el dibujo queda incrustado en la plancha. En este momento se realiza el proceso de grabado, el cual consiste en eliminar de dicha plancha las zonas que no han sido insoladas. Se realiza en una máquina que posee unos cepillos con movimiento transversal y rotatorio que frotan la superficie del mismo y un disolvente que ataca el polímero no insolado. Una vez terminado el proceso de grabado se pasa al secado y extracción del disolvente residual en la plancha, para ello, se introduce en un horno a una temperatura de 60ºC durante un tiempo de reposo que oscila entre 3 y 4 horas según las necesidades. El último proceso es el germicida, en el cual la plancha es expuesta a una radiación de luz y temperatura cuyo efecto es quitarle pegajosidad y endurecer el polímero de nuevo hasta donde su propia construcción molecular permita. La utilización de diferentes durezas (Shores) de plancha y su combinación con foams, almohadillas o R/Backs sirve para lograr un menor crecimiento de punto, lo cual permite obtener un mayor rango tonal en las imágenes (mejor definición) y con la misma calidad, si cabe, aumentar la velocidad en las impresoras. 83

85 Resultado similar se obtiene al trabajar con polímeros de diferente dureza según el trabajo a imprimir y el tipo de soporte. Así, generalmente, se obtienen mejores resultados utilizando menor dureza en canales muy acentuados y mayor dureza en canales muy finos o en soportes semi o estucados Tipos de cliché según grosor Los parámetros de fabricación del cliché influyen directamente en el resultado de la impresión que vamos a obtener con los mismos. Por ello, al planificar un trabajo dependiendo del soporte (canal y calidad de plancha) y de las características del impreso, se adoptan diferentes soluciones a la hora de fabricar los clichés, tanto en el tipo de resina como en el espesor y dureza de la misma. SOPORTE FOAM PARA Cliché grueso mayor ganancia de punto Cliché delgado menor ganancia de punto Cliché convencional Cuando hablamos de cliché convencional nos referimos a espesores de 3.94 mm a 6.35 mm y durezas entre 32º y 34º Shore A, sobre mantilla con fijación fija o Matthews. 84

86 CLICHES Clichés delgados El procedimiento de impresión flexográfica impone una cierta presión en la máquina para garantizar una correcta transferencia de la tinta al cartón. Durante la producción, esta presión es absorbida por el cartón conjuntamente con el cliché. Las deformaciones de la parte imprimible del cliché es una de las principales causas de la ganancia de punto en la impresión del cartón. Cuando se haya de imprimir trabajos tramados, con tricromías o cuatricromías, la mejor solución para remediar el incremento de punto es usar clichés finos y relativamente duros, montados sobre una base de foam compresible. Esta espuma o foam especial tiene como misión absorber el efecto de la compresión y reducir la deformación de la superficie del cliché. En otras palabras, el foam actúa como un amortiguador entre el cliché y el cilindro portaclichés. Estos montajes reducen el incremento del punto y permiten obtener impresiones bien contrastadas, comparadas con clichés más gruesos. Cuando hablamos de cliché delgado nos referimos a espesores de fotopolimero 1.70 mm a 2.84 mm y durezas entre 44º y 52º Shore A, sobre foam compresible de recuperación rápida, (uretano) hasta conseguir el espesor de cliché adecuado para la maquina Cliché digital Con la incorporación de la tecnología láser Computer To Plate (CTP), de fotopolímeros al sector de la reproducción, se ha mejorado extraordinariamente la calidad. Esta mejora viene dada por la estructura interna del fotopolímero y el método de grabado. CLICHÉ DIGITAL 85

87 Proceso de grabado Uno de los secretos de la plancha digital es el contacto directo entre el polímero y la emulsión que se graba. La mejor penetración de la luz, de manera vertical, hace que el punto quede grabado verticalmente y con mayor profundidad hacia el talón. Además, la cumbre es totalmente plana, por lo que recoge mejor la tinta y la deposita más uniformemente. Cuando se ejerce presión sobre un punto de plancha digital, la zona que se deforma es la base del punto y no la cumbre, por ello, permite una mejor adaptación del cliché a las necesidades de la impresión, con una mejora notable del incremento de punto en luces y ½ tonos; sin que ello afecte a la correcta impresión de las zonas de sombras. 86

88 CLICHES Calibres y durezas de cliché Para mejorar todavía más los resultados, se ha demostrado que el uso de una base de foam con carácter amortiguador. Para cartones en donde la superficie no es totalmente plana por la canal, o soportes donde esté la fibra del papel muy abierta, lo beneficioso es utilizar clisés blandos, con buena adaptación. Un fenómeno que puede ocurrir si el cliché es demasiado duro es que rompa la fibra del cartón, con las consiguientes deformaciones de punto. 87

89 El uso de foam suaviza la presión sobre el extremo del punto y evita la rotura. También ayuda a mejorar la impresión ya que reduce el crecimiento del punto. COMPORTAMIENTO DE LOS CLICHÉS Cliché grueso comparado con cliché delgado SOPORTE FOAM PARA PREMONAJE SOPORTE FOAM PARA PREMONTAJE Cliché grueso mayor ganancia de punto Cliché delgado menor ganancia de punto 88

90 EL TEST DE IMPRESIÓN 8 El Test de impresión es una herramienta imprescindible para conocer las características técnicas y de impresión de la máquina. Se compone de una serie de elementos: imágenes, dibujos, textos, líneas, etc. que representan la mayoría de las opciones que se pueden encontrar en una impresión normal. De su análisis se extrae la información necesaria para preparar, de manera correcta, los trabajos que se imprimirán posteriormente. La puesta en máquina del Test se debe efectuar en un entorno de trabajo normal, tal como se trabaja en producción. Así se obtiene un perfil correcto de los modos y costumbres de puesta en máquina de los trabajos. A partir de este momento, si es necesario, se modifican estas condiciones para intentar mejorar el resultado impreso. 89

91 Una vez obtenida las planchas de prueba impresas, se procede a su estudio y a generar un informe con las conclusiones. En el informe y como premisas, se deben reflejar las condiciones de trabajo: Tipo de cartón, tintas, Orden de tirada, viscosidad, Ph, Velocidad de impresión, Anilox utilizados, Secado y todos los datos que se crea necesarios para establecer un correcto proceso de impresión. Es interesante repetir el Test cada cierto periodo de tiempo, porque la condiciones de trabajo varían con el tiempo; cambian los papeles, las tintas. La temperatura ambiente, etc. De la constante actualización de los datos obtenidos depende en gran medida la mejora de la calidad estándar en las impresiones y su mantenimiento Elementos del Test de prueba El Test de prueba contiene diferentes naturalezas gráficas (imágenes e ilustraciones, dibujos, textos positivos y negativos, perfiles etc.) así como una relación de elementos que se pueden encontrar en la impresión de un trabajo normal. Estos elementos están diseñados para darnos información sobre el umbral de impresión de la máquina. Pasamos a desarrollar cada uno: Tricromía Ilustración polícroma (CMY). Tiene en cuenta los diversos matices críticos que se presentan en este tipo de impresión. Zona de sombras con poca profundidad. Posible Trapping etc. 90

92 EL TEST DE IMPRESIÓN 8 Cuatricromía Ilustración polícroma (CMYK) tiene en cuenta todos los matices críticos que se presentan en la impresión de tramas de varios colores. Control de luces, colores saturados etc. Parches de Sobreimpresión Controles de sobreimpresión de 2 colores. Control de Trapping, cobertura de tinta, densidad de color, penetración de tinta etc. 91

93 Escalas de Gradación en diversas lineaturas Determinación del incremento del valor tonal en la impresión. Determinación de la aceptación de tinta en la reproducción de colores secundarios: violeta, vede y rojo. Determinación de la lineatura idónea para cada anilox. 12 / / / / / / / / / / / / / / / / 50 3 % 5 % 1 0 % 2 0 % 3 0 % 4 0 % 5 0 % 6 0 % 7 0 % 8 0 % 9 0 % % 3 % 5 % 10 % 2 0 % 30 % 4 0 % 50 % 6 0 % 7 0 % 8 0 % 9 0 % % 3 % 5 % 10 % 2 0 % 30 % 4 0 % 50 % 6 0 % 7 0 % 8 0 % 9 0 % % 3 % 5 % 10 % 2 0 % 30 % 4 0 % 50 % 6 0 % 7 0 % 8 0 % 9 0 % % 92

94 EL TEST DE IMPRESIÓN 8 Degradados en diversos colores Zonas degradadas en uno y dos colores para análisis de comportamiento en luces y sombras. Observación de empastado de ½ tonos. Trapping y densidad de color en 2 colores. Mapa de color Un pequeño mapa de color en CMY con zona neutra central. Control de dominantes y generación de gris CMY. 93

95 Tapiz de sombras Diversas tiras en tres colores con valores de trama altos (sombras) en sentido vertical y tiras con los mismos valores en negro. En las zonas donde se cruzan se observa el trapping que se genera a tres y cuatro colores. Cuadros de grises Generación de grises a partir de CMY. Control sobre las posibles dominancias de color en una policromía. 25% K 60% K 25% C+ M+ Y 60% C+ M+ Y 94

96 EL TEST DE IMPRESIÓN 8 Cruces de registro Diversas cruces de registro, tanto para uso visual, como para registro preciso. Se utilizan para registrar los diferentes colores en la impresión. Antes de empezar la tirada, se afina el registro con los micropuntos. Después, ya en producción, es sencillo controlar las posibles desviaciones con el centro más grande. Microreglas de registro Análisis y ajuste del registro lateral y axial. Cuando las graduaciones en mm. de dos tintas concuerdan, se ha conseguido un buen registro. 0 0,5 1 1, ,5 1 1, ,5 1 1, ,5 1 1, ,5 1 1, ,5 1 1,5 2 95

97 Diversos Códigos de Barras EAN 13 y ITF 14 sin factores de reducción. Para la impresión de códigos de barras en flexo, hay que tener en cuenta la anchura de las barras. Midiendo las barras del test impreso, se tiene una idea de la reducción que hay que aplicar Escalas milimétricas Escalas milimétricas en diferentes colores para control de la distorsión en cada cuerpo impresor. 96

98 EL TEST DE IMPRESIÓN 8 Hexágonos y rosas de presión Control del paso por máquina. Si durante la impresión se producen borrones, aplastamientos, doblez de imagen etc., ello significa que hay algún problema entre el cliché y el cartón. Presión, Velocidad, Fricción etc. Círculos positivos y negativos Círculos con diferentes grosores, tanto positivos como negativos. Control del perfil mínimo aconsejable en diseño para esta máquina. 97

99 Líneas y Textos en positivo y negativo Análisis de los perfiles y tamaño de textos mínimos tanto en positivo como en negativo. Prueba de texto en flexografia Prueba de texto en flexografia Prueba de texto en flexografia Prueba de texto en flexografia Prueba de texto en flexografia Prueba de texto en flexografia Prueba de texto en flexografia Prueba de texto en flexografia Cubos de solape Rombos con los 4 colores y solapes diferentes. Definición del solape mínimo en función del registro de la máquina. 0,15 mm 0,30 mm 0,50 mm 1,00 mm 98

100 EL TEST DE IMPRESIÓN 8 Ficha informativa Para anotar los datos mas importantes de la tirada del Test. TEST DE IMPRESIÓN DuPont 99

101

102 TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA Impresión de líneas Es aquella que se compone de un conjunto de líneas relativamente delgadas. Los trabajos realizados con esta impresión conllevan un 100% de color. Este tipo de trabajos se usa principalmente para la reproducción de textos o de diseños de carácter artístico Impresión en tonos directos o sólido Este modo de imprimir se basa en el empleo de colores uniformes. El color de la tinta define el color de la impresión. Los colores se determinan a partir de una paleta de colores, como por ejemplo Pantone o GCMI, que ofrecen una gama de más de 700 colores, ordenados por número. Cada uno de ellos se obtiene mezclando varias tintas. Esta estandarización ha permitido reducir las variaciones de color entre diferentes distribuidores. 101

103 La impresión en colores directos se usa principalmente para reproducir originales que tengan pocos colores, usando cada uno de ellos una unidad impresora Impresión tramada (degradados) La trama es un procedimiento usado para reproducir los semitonos de una imagen. En el cuadro de una trama estándar, este procedimiento consiste en transformar dicha imagen en un conjunto de puntos de diferentes características según el resultado deseado Impresión policrómica (tricromía y cuatricromía) Este tipo de impresión permite la superposición de colores de base, bajo forma de puntos (trama), para poder restituir todos los colores La trama Para poder obtener las diferentes gradaciones de un color, desde el lleno 100% hasta el blanco 0% con una sola tinta, se recurre a la siguiente operación: A partir de una superficie cuadrada, 1 cm. ó 1 pulgada, se genera una rejilla de un número X de unidades cuadradas y se rellenan de color en relación directa al % de color que se quiere representar. De aquí, se obtiene la trama; no es más que una zona impresa a base de divisiones según un orden. 102

104 TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA 9 Lineatura de trama La cantidad de superficie rellena se cuenta en líneas por unidad de superficie; Pulgada ó cm. 103

105 Angulatura de trama El ángulo que tienen todas las líneas que componen una trama. 104

106 TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA 9 105

107 % de Color: Según la cantidad de microzonas pintadas dentro de la misma superficie, se obtiene un % de color diferente. 80 % COLOR 50 % COLOR 10% COLOR 106

108 TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA Tipos de Trama Según la forma del punto, existen diferentes tipos de trama. A continuación se muestran algunos de ellos. Redonda: Es la trama utilizada mayoritariamente en flexografía. 1 cm. 1 cm. 1 cm. 20% color 10 L/cm. 60% color 10 L/cm. 85% color 10 L/cm. Euclidiana: Contiene tres tipos de punto diferentes, según el % de color que representan. Se utiliza en Offset. 1 cm. 1 cm. 1 cm. 20% color 10 L/cm. 60% color 10 L/cm. 85% color 10 L/cm. 107

109 Elíptica: Es un tipo de trama en desuso. Se utiliza para la representación de obras de arte porque tiende a suavizar las imágenes. 1 cm. 1 cm. 1 cm. 20% color 10 L/cm. 60% color 10 L/cm. 85% color 10 L/cm. Cuadrada: La generan los grandes Escáneres de Tambor que están conectados a filmadoras propias. Las imágenes creadas con este punto digital suelen ser muy duras. Con los perfiles muy enfocados. 1 cm. 1 cm. 1 cm. 20% color 10 L/cm. 60% color 10 L/cm. 85% color 10 L/cm. 108

110 TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA 9 Estocástica: Es aquella en que todos los puntos de la trama son siempre iguales. Lo que varía es su número por unidad de superficie. En la estocástica, la posición de los puntos se decide de forma aleatoria. Las principales ventajas de esta trama serían la casi nula rotura de trama, el incremento del perfeccionamiento de los detalles a imprimir y la desaparición del moaré por carecer de angulatura. 1 cm. 1 cm. 1 cm. 20% color 60% color 85% color 109

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112 EL COLOR Concepto de color El color es una SENSACIÓN MENTAL, el color no existe por sí mismo. Se trata de un fenómeno PSICO-FÍSICO. Para percibir color necesitamos tres elementos básicos 1. La luz. 2. Un objeto. 3. Un observador. 111

113 Sensación de color La sensación de color depende de: 1. De la intensidad y tipo de luz 2. De la naturaleza del objeto iluminado. 3. De las capacidades del ojo que observa. 4. De la percepción de la persona que observa. 1º. De la cantidad (intensidad) y del tipo de luz (temperatura de color): En niveles bajos de iluminación, los objetos son menos coloridos. Con luz de día brillante vemos más color, contraste y saturación. Las fuentes de luz varían en cuanto a la temperatura de color. 2º. De las cualidades físicas y pigmentarias del objeto iluminado: Antes de que la luz alcance nuestros ojos, ésta es modificada por los colorantes presentes en los objetos que vemos. Los colorantes usados para reproducir imágenes son pigmentos y tintas. Estudiar el color de un objeto significa averiguar cómo modifica éste la luz visible, es decir, qué ocurre cuando la luz incide sobre el objeto. COLOR DE UN OBJETO = CÓMO INCIDE LA LUZ SOBRE EL OBJETO Cuando la luz impacta un objeto, las ondas pueden ser reflejadas, absorbidas o transmitidas. 112

114 EL COLOR 10 a. Transmisión. La luz se transmite a través del material - Si se difunde en infinitas direcciones tenemos transmisión difusa y un cuerpo translúcido - Se tratará de transmisión especular si el cuerpo transparente. b. Absorción. Al menos parte de la luz puede ser absorbida por el material, perdiéndose como luz visible. Si toda la luz es absorbida, tendremos un cuerpo negro opaco. Por el contrario, si toda la luz se refleja tendremos un cuerpo blanco. c. Reflexión. La luz puede reflejarse sin atravesar el objeto. - Si lo hace con ángulos iguales y opuestos a los incidentes, como un espejo, tenemos reflexión especular. - Si se refleja pero es difundida en todas direcciones tenemos reflexión difusa. Un objeto absorbe las longitudes de onda que no pose y refleja las que ya tiene. 3º De las capacidades del ojo que observa: Las ondas de luz que no son absorbidas por el objeto alcanzan el ojo y desatan un proceso visual tan complejo que todavía hoy en día no es comprendido en su totalidad. En el ojo humano existen cerca de 140 millones de detectores. De estos, aproximadamente, 6 millones son conos el resto son bastones o bastoncillos. Los conos: En la retina existen cerca de 6 millones de conos. Los conos son uno de los dos tipos detectores que existen en la retina del ojo humano. Su nombre deviene de su forma, pues en la periferia de la misma son conos alargados. Hasta hoy, por métodos indirectos, se han detectado tres tipos diferentes de pigmentos en los conos. Cada uno de ellos corresponde a uno de los mecanismos de la visión del color. Por esta razón los colores primarios son tres: rojo, verde y azul. Los conos responden a los tintes (hues) y el brillo (brigthness). Existen tres tipos de conos: Sensibles al rojo (baja frecuencia), Sensibles al verde (media frecuencia), y sensibles al azul (alta frecuencia). 113

115 Los Bastones. En la retina del ojo existen cerca de 130 millones de bastones. Sin embargo en la parte central de la misma, conocida como la fóvea, que coincide con el centro óptico del ojo, no hay bastones. Los bastones o bastoncillos son los responsables de la máxima sensibilidad a la luz o, en otras palabras, los que nos permiten ver cuando los niveles de iluminación son muy bajos (como, por ejemplo, de noche, con la luz de las estrellas). Se cree que los bastones no contribuyen en modo significativo a la visión de los colores, de allí el dicho "de noche todos los gatos son pardos", queriendo significar que no es posible distinguir el color de los mismos cuando es oscuro. Los bastones son sensibles aún a niveles muy bajos de iluminación, casi en el nivel cuántico. 4º De la percepción de la persona que observa. La percepción del color varía de una persona a otra ya que es un fenómeno subjetivo sobre el que influyen muchas variables: a. La fuente de luz. El ojo viene equipado con una característica de balance de color automática denominada "adaptación cromática". Ajusta todas las desviaciones de color como las producidas por diferentes fuentes de luz. 114

116 EL COLOR 10 Podemos demostrar la adaptación cromática que hay detrás de tus ojos. Observa la toalla amarilla. Cubramos la toalla con un filtro de color cyan y veamos que ocurre. El filtro tiene un borde desigual por tanto lo puedes ver. Al ser cubierta por el cyan, la toalla se torna verde, como es de esperar. Ahora cubramos la escena completa con el mismo filtro cyan. Ahora, la toalla se ve nuevamente amarilla! El ojo tiende a eliminar la desviación de color general usando el blanco como el punto de referencia más fuerte. 115

117 b. Los colores circundantes. La percepción de color también está influenciada por los tonos y los colores que rodean a una imagen. Los parches de color en la izquierda y la derecha son los mismos. c. El estado de ánimo del observador. d. Las variaciones individuales de nuestro sistema visual. Los observadores también pueden padecer deficiencias en la visión del color, según diversos estudios realizados un 6-8% de los hombres y un 5% de las mujeres poseen un cierto grado de deficiencia al color. Es importante señalar, que aunque dos observadores sean normales, no ven los colores de la misma forma. Cada persona interpreta la realidad que percibe según su sistema sensible y lo que uno ve no es necesariamente igual (en realidad siempre difiere) a lo que otro ve, aún cuando el objeto iluminado sea el mismo. e. El Soporte. La coloración del soporte afectará a la percepción de un color determinado. Las características de la superficie del soporte (liso o rugoso) también afectan a la percepción del color. f. La posición del observador. g. El ángulo de observación. 116

118 EL COLOR EL METAMERISMO El Metamerismo es el fenómeno que explica la relatividad del color respecto al observador, lafuente de luz, los tonos circundantes o la interacción del color, el soporte y la posición del observador, así como el ángulo de observación. Cuando dos colores se ven iguales bajo la misma fuente de luz pero se ven diferentes bajo otra se dice que los mismos son metámeros o que poseen metamerismo. Para evaluar el metamerismo se mide la diferencia de color entre ambas muestras, para la fuente luminosa (iluminante) para la cual los colores difieren, empleando el Sistema CIELAB (coordenadas Lab). A la magnitud de esta diferencia se la denomina Índice de Metamerismo. Existen unas tiras que permiten controlar la temperatura de la luz a la que se esta visualizando la prueba impresa. Estas tiras denominadas GAFT se pegan sobre la prueba, si se visualizan a 5000 grados Kelvin veremos un color uniforme, pero si visualizamos la prueba a otra temperatura aparecen rayas en la etiqueta SISTEMATIZACIÓN DEL COLOR Chevreul observó que el color está determinado por al menos tres dimensiones: - Tono - Luminosidad Saturación- De manera intuitiva podemos comprender el color en torno a estas tres variables. A partir de las teorías de Chevreul se abandonaron los diagramas planos que explicaban las mezclas cromáticas y surgieron, adaptados a la nueva visión, sistemas de ordenación del color tridimensionales. 117

119 Los diversos modelos de clasificación de los colores se basan todos en el mismo principio. El eje vertical central presenta la escala de valores de luminosidad acromática, del eje horizontal corresponde a la saturación de cada tono. TONO o TINTE (Hue): Se emplea la palabra tono, para designar una clase de color. Esta característica se emplea en el lenguaje corriente con los nombres: azul rojo, verde amarillo, etc. Se trata de la variación cualitativa del color, tal concepto está ligado a la longitud de onda de su radiación y nos permite distinguir un color de otro. LUMINOSIDAD (Lightness): Valor de un tono. Es la determinada capacidad que tiene un tono de reflejar la luz blanca que incide en él. El brillo de un color es su grado de claridad, y, por tanto, es una característica de la luminosidad. SATURACIÓN (Saturation): La saturación corresponde con la máxima fuerza e intensidad de un color, coincidiendo con una longitud determinada del espectro electromagnético, y carece absolutamente de blanco y de negro. De esta manera, podemos describir un color añadiendo al nombre de su tono, adjetivos que definan su croma y su claridad: Rojo claro suave, Azul oscuro intenso Sin embargo, no podemos ir al impresor diciendo que para el anagrama de nuestro cliente queremos un verde botella suave, ni tampoco es el procedimiento más correcto para la comparación entre colores, que a fin de cuentas es de lo que tratan los procesos de medición y control: comparar con una muestra o patrón de referencia LA LUZ Y EL ESPECTRO VISIBLE La luz es una forma de energía que se transmite como onda electromagnética. A esta forma de energía se la conoce como radiación. La radiación electromagnética tiene dos características fundamentales: la frecuencia y su amplitud. 118

120 EL COLOR 10 El comportamiento de la radiación electromagnética está descrito por las leyes de Maxwell, y su movimiento tiene una naturaleza ondulatoria, por lo que se puede escribir, que si c es la velocidad de la luz en el vacío ( Km/sg), f es la frecuencia de la oscilación electromagnética y L es la longitud de onda de la radiación: c = f.l Por lo cual, dado que c es constante, si aumenta f (la frecuencia), disminuirá L (longitud de onda) y viceversa. La radiación electromagnética puede variar mucho. Desde longitudes de onda muy pequeñas (o frecuencias muy altas) como pueden ser los rayos X, rayos gamma o rayos cósmicos, a longitudes de onda largas (o frecuencias muy bajas) como las ondas de radio. En un ámbito de muchas unidades logarítmicas, el espectro visible es muy pequeño: de 380 a 770 _m. A la radiación electromagnética que puede ser detectada por el ojo humano (para ello debe tener radiaciones cuya longitud de onda este comprendida entre 380 y 770 nm) se la llama luz. La luz es, por lo tanto, radiación electromagnética visible. La luz, por lo tanto, se caracteriza por la distribución relativa de la energía (o la potencia) radiante para cada longitud de onda dentro del espectro visible y el nivel de la radiación o de la iluminación sobre el objeto o que llega al ojo. 119

121 A un extremo del espectro visible están las longitudes de onda de luz más cortas, que nosotros percibimos como azul. Al otro extremo están las longitudes de onda más largas, que percibimos como rojo. Todos los demás colores, que podemos observar en la naturaleza están en algún punto a lo largo de del espectro, entre el azul y el rojo. Más allá de los límites de cada extremo del espectro visible, están las longitudes de onda corta, luz ultravioleta y rayos x, y las longitudes de onda larga, radiación infrarroja y las ondas de radio, que no son visibles al ojo humano. Un rayo de luz blanca puede ser separado e sus componentes, pasándolo a través de un prisma de vidrio que hace que el rayo de luz se desvíe. Cada longitud de onda, o color, se desvía en un ángulo un poco diferente, lo que hace que la luz blanca se descomponga en una variedad de colores. Si dividimos el espectro visible en tercios, los colores predominantes en cada uno de ellos son el azul, verde y rojo, que son los colores primarios de la luz. 120

122 EL COLOR TEMPERATURA Una misma persona puede percibir diferentes colores del mismo objeto, si la luz que incide sobre el mismo es distinta. La "temperatura del color" de una fuente luminosa es una medida numérica de su apariencia cromática. Se basa en el principio de que cualquier objeto calentado a una temperatura elevada emite luz y que el color de esa luz varía de modo predecible si la temperatura va aumentando. El sistema se basa en los cambios de color de un teórico "cuerpo negro radiante" calentado y llevado de una condición de negro frío a una de blanco incandescente. Así como un hierro que cuando se calienta genera calor (arrimando una mano puede sentirse la radiación infrarroja). A medida que se calienta el hierro, llega un punto en que empieza a verse rojizo y al aumentar la temperatura del mismo, se torna naranja hasta casi amarillento (a unos 5000 K). En esos momentos el hierro ha aumentado su irradiación electromagnética, emitiendo no solo radiación infrarroja sino también visible: luz. Poco a poco, según aumenta la temperatura, el cuerpo negro se vuelve blanco ( a unos 6500 K) y si se calienta más se vuelve azulado (a unos 9300 K). La temperatura de color de una fuente luminosa es precisamente la temperatura expresada en grados kelvin (K) en la que existe correspondencia exacta entre el color del cuerpo negro y el de la fuente luminosa. Cuando una fuente de luz alcanza los 5500 K (5227 ºC) tiene aproximadamente el mismo porcentaje de radiaciones azules verdes y rojas, o sea que tiene un equilibrio cromático perfecto. Para muchas fuentes luminosas no es posible obtener una correspondencia perfecta, en estos casos se hace referencia a la correspondencia más cercana posible y el color se describe como temperatura de color correlativa. El hablar de temperatura es solo una licencia idiomática. Póngase el caso de un tubo fluorescente común tipo luz día. Su temperatura de color correlacionada puede ser en el orden de los 6000 K (Kelvin), eso no quiere decir que el tubo esté a esa temperatura (normalmente no estará a mas de 50 o 60 grados Centígrados -equivalente aproximadamente a 320 o 330 K-), ni que la distribución espectral de su luz sea parecida a la de un cuerpo incandescente o un radiador total a esa temperatura. Por el contrario, esta será muy diferente. Solo se quiere indicar que los colores de ambas luces son parecidos y nada más. 121

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124 LA PROBLEMÁTICA DEL COLOR 11 Los sistemas CMS tratan de resolver, de forma automática, una problemática actualmente existente en el mundo de las Artes gráficas. Nos referimos evidentemente a la problemática del color. Lo primero, antes de todo, es saber que es lo que queremos solucionar al adquirir un sistema CMS, es decir, lo primero, antes de ver como funciona, es comprender para que esté diseñado. La problemática del color se puede resumir en 3 puntos: Problemática de nomenclatura. La nomenclatura empleada en AAGG para referirnos a los colores no es clara ni precisa. Si no piensan lo mismo, respondan a las siguientes preguntas: Cuando nos referimos a que queremos un cuadro con fondo amarillo, a que color nos referimos?, al amarillo de una rosa?, al amarillo de un pollito?, al amarillo del sol?, o al de un rotulador fluorescente amarillo?, a que color de amarillo nos referimos?, es más, qué es el color amarillo?, o mejor dicho, qué es color? y qué es amarillo?. 123

125 Las respuestas de "el color del amarillo es el que produce un 100% de Y en mi máquina con mi tinta y con mi soporte" no es válida, porque puede ser, que ese sea el color que yo espero, pero, es el que espera el cliente?, es más, si no es el que espera, me pagará por ese color? La respuesta de que es el color que produce un 100% de Y en un Matchprint, tampoco es válida, porque en función de las condiciones de humedad y temperatura, "edad" de la máquina, estado de los materiales, etc., el color es uno u otro. Si, si, un Matchprint no siempre produce el mismo color, ni una iris, ni ningún sistema de pruebas, porque los analógicos, dependen de la intervención del hombre, y cada operario de cada empresa lo hace de forma sutilmente diferente, pero es suficiente para que no salga lo mismo, y los digitales, se pueden configurar para que emulen el estándar SWOP, el estándar EUROSCALE, el estándar TOYO, etc. luego en función de la configuración del RIP, tendremos una respuesta colorimétrica u otra. Tampoco es válido el responder que amarillo es el color que produce determinada respuesta densitométrica, es decir, el color que al leerlo con un densitómetro nos da C=0, M=0, Y=1.33, K=0, por poner un ejemplo: Porque un densitómetro, al fin de al cabo, lo que lee no es el "color", sino la "cobertura" o "capa" del mismo, por lo que distintos "colores" (visualmente hablando), pueden perfectamente dar el mismo valor numérico. Es más, existen distintas "respuestas" densitométricas (T, M, E y A), y que nuestro densitómetro tiene una de ellas, por ejemplo la T (americana), y que el mismo color leído con otro densitómetro con respuesta E (europea), dará otro valor numérico. Así pues, tenga cuidado con este punto, pues el mismo "modelo" de densitómetro, por ejemplo el X-RITE 404, se vende con varias respuestas y producen diferentes resultados. Mirando la etiqueta del aparato, podemos comprobar que respuesta tiene nuestro densitómetro, (X-RITE 404T o X-RITE 404E). 124

126 LA PROBLEMÁTICA DEL COLOR 11 Recuerde también, que los programas de linearización de dispositivos basados en densitómetros (el programa para calibrar la máquina), están programados para suponer que la respuesta del aparato es una u otra, y muchos distribuidores importan el software de estados unidos (espera respuesta T), pero el densitómetro se lo compran al distribuidor español o europeo (respuesta E), por lo que los resultados obtenidos no son todo lo "buenos" que cabría esperar. Así pues, qué nos queda para "definir" el color amarillo?, pues lo único realmente fiable, termino lógicamente correcto y además medible es la respuesta de un espectrofotómetro o colorímetro, así pues, se podía definir el amarillo como, el color que produce el valor de lectura L=100 a =0 b=100, a una temperatura de luz de lectura dada, por ejemplo 5000 ºK. Pero realmente necesitamos un espectrofotómetro para imprimir amarillo?, pues no se asuste, en la mayoría de los casos no. Posteriormente, en este mismo artículo, entraremos en este punto con más detalle. La primera de las problemáticas nos lleva a la segunda. Recuerda cuando preguntábamos, qué es el color? 125

127 Problemática física. Una cosa es el fenómeno físico que produce el color, y otra cosa es, que es el color "realmente". En fenómeno físico, de sobra conocido por todos nosotros, es el de que existe una radiación, comprendida entre unas determinadas longitudes de honda (mas o menos entre los 390 y 700 nm), denominada "espectro visible". Esta radiación "impacta" sobre las diferentes superficies provocando que, una parte de la radiación sea absorbida por el cuerpo y otra sea reflejada. La parte que es reflejada, llega hasta los ojos y estimula a unos receptores fotosensibles ubicados en el ojo (los conos y bastoncillos) que generan un impulso eléctrico que procesa el cerebro e interpreta por colores. Pero el color, en si mismo, es una "sensación mental", es la interpretación que hace nuestro cerebro de esos impulsos eléctricos, y por tanto, está sujeto a todas las variables por las que se rigen las sensaciones como el amor y el odio. Podríamos decir sin equivocarnos mucho, que el color es como un "sentimiento", así, si estamos tristes o alegres, el mismo objeto, con la misma iluminación, se percibirá con colores diferentes. Así pues, para evaluar el color, no solamente deberemos de mantener fijos los parámetros físicos (iluminación, distancia visual, etc.) sino además, deberemos mantener fijos los emocionales, lo cual es prácticamente imposible, por lo que la única forma de evaluar correctamente el color, es mediante mediciones realizadas por aparatos de lectura (densitómetros, colorímetros y espectrofotómetros), aparatos que no se ven influenciados por ningún tipo de estado anímico o psicológico. 126

128 LA PROBLEMÁTICA DEL COLOR 11 Evidentemente, obviando los aspectos "emocionales" del tema, el aspecto fundamental a fijar a la hora de trabajar con color, es la iluminación, pues el mismo impreso, visto con una iluminación u otra, se percibe completamente diferente. Se trata de evitar la típica discusión entre el cliente que está a un lado de la línea telefónica, en su despacho, quejándose de que la impresión ha quedado amarillenta, y nosotros, que estamos en nuestra empresa, que la vemos perfecta. Probablemente nuestro cliente, tenga una iluminación por bombillas de tungsteno, y nosotros por tubos fluorescentes o puede que halógenos. Para evitar todos esos problemas se hace necesario el trabajar a una "temperatura" de luz dada. La temperatura de luz, es el "color" de la luz blanca. Todos hemos visto por la televisión imágenes de los altos hornos, pues bien, se define una barra de aleación de dimensiones y composición determinadas que se comienza a calentar. Si la calentamos lo suficiente, la barra se pone "al rojo vivo" y eso significa que "desprende luz", que se pone incandescente, y si entramos en una habitación a oscuras con esa barra, está ilumina la habitación como si se tratase de una antorcha, y la luz que da es "rojiza". Si continuamos calentando más y más la barra de aleación, se vuelve amarillenta (a unos ºK), y si la calentamos todavía más, se torna blanca (a unos ºK), y si seguimos calentando, se pone azulada (a unos ºK). Pues bien, toda la iluminación que afecte al trabajo y evaluación del color, ha de estar a la misma temperatura. Tenemos dos opciones, o bien cambiamos las luminarias (los tubos fluorescentes) y ponemos unos a una temperatura dada (los podemos comprar en casas como Philips, Just, 127

129 etc), o bién, si no queremos cambiar nuestro sistema de iluminación, compraremos un "visor" de diapositivas y de opacos a una temperatura dada. Me refiero a la famosa "mesa de luz". Evidentemente, los monitores los pondremos a la misma temperatura, pues de nada sirve ver una diapositiva en una mesa a ºK y compararla con la pantalla del ordenador, si esta está a ºK. Esto normalmente se suele poder hacer desde el menú del monitor, o bien por "software" en el caso de los Macintosh. La siguiente pregunta sería, la de que temperatura, de las muchas existentes, seleccionar, y de hecho esto es lo primero a determinar a la hora de implementar un sistema CMS. El standard en AAGG es el de ºK, pero esa temperatura genera una luz blanca "amarillenta", ante la cual muchos operarios se sienten "incómodos" frente a la pantalla, porque lo ven todo amarillento, por lo que cada vez más empresas, (especialmente las americanas), adoptan ºK como temperatura de trabajo, pues es una luz blanca más "neutra". No obstante, si nuestra producción es fundamentalmente para exteriores (se va a ver a la luz solar), deberemos de seleccionar ºK, pues la luz solar es amarillenta. Si nuestra producción es fundamentalmente para interiores (se va a ver bajo fluorescentes o halógenos), seleccionaremos ºK, y finalmente, si nuestra producción gráfica está ubicada en el terreno audiovisual (vídeo, cine, etc.), adoptaremos ºK, que es una luz azulada que, al ser más "fría", es mas cómoda y relajada para la visión. Nunca seleccionaremos esta temperatura en producción impresa, pues jamás llegaremos a ver los colores impresos a esa temperatura, por lo que la visualización en pantalla se alejará de la impresión final. Una vez fijada la temperatura podemos pasar a la siguiente problemática Problemática matemática. Por suerte o por desgracia, los colores, en nuestro proceso productivo, parten de unos originales a escanear "físicos" y terminan en una impresión "física". Sobre estos soportes, el color lo trabajamos y juzgamos visualmente, pero entre el original y el impreso, los colores paran por unas máquinas, los ordenadores, que trabajan con números, y los ceros y unos, poco tienen que ver con las sensaciones y sentimientos. Así pues, para que las 128

130 LA PROBLEMÁTICA DEL COLOR 11 sensaciones que produce el original sean "transmitidas" al impreso, es necesario "traducir" esas sensaciones que son los colores en números, que es con lo que trabajamos en el ordenador. Esto que parece una tontería, es fundamental para comprender que, un color, no es un determinado valor numérico RGB o CMYK. Un valor numérico es un "intento" de cálculo de una sensación mental, y como tal hay que juzgarlo y evaluarlo. Se define un "espacio de color" como un modelo matemático de reproducción de sensaciones de color. Por ejemplo, CMYK es un espacio de color, y RGB es otro espacio de color. Estos espacios de color, son los más extendidos y utilizados, pero cuentan con un grave inconveniente, son dependientes del dispositivo, y esto que quiere decir?, pues esto quiere decir, que son dos modelos "físicos" de trabajo, es decir, escaneamos en RGB e imprimimos en CMYK y esto conlleva graves inconvenientes a saber. Remitiéndonos a una realidad física, si imprimimos en un dispositivo a color u otro el mismo valor CMYK, por ejemplo el Pantone 340 o 100, 0, 69, 15, el color resultante es diferente en cada uno de los dispositivos. La respuesta "facil" es que los dispositivos están "descalibrados" o que no sirven para reproducir ese color. Pues bien, la respuesta verdadera es que si el mismo número produce diferentes resultados, para obtener el mismo resultado, necesariamente el número a imprimir deberá de ser diferente. Es decir, que para reproducir el Pantone 340, en cada uno de nuestros dispositivos de impresión, deberemos de enviar un valor CMYK distinto, luego un valor CMYK no es un único color, es un color diferente en cada dispositivo, es un espacio de color "dependiente" del dispositivo de impresión. Los sistemas CMS me permitirán "personalizar" en CMYK a enviar a cada uno de nuestros dispositivos, CMYK que será diferente para cada uno de ellos, y que será el que necesitan para reproducir el valor tonal deseado. 129

131 Vemos pues que, implementar un sistema CMS, nos obliga a "personalizar" los documentos para cada uno de los dispositivos de impresión. Esto no quiere decir que tengamos que tener tantos archivos diferentes como distintos dispositivos de salida tengamos. Con un único archivo, y siempre que lo hagamos correctamente, esto es posible, y ya veremos como hacerlo. De igual forma, si escaneamos la misma fotografía en diferentes escáneres, para un mismo píxel del original, cada uno de los escáneres, generará un valor RGB diferente. La respuesta "fácil" también es decir que el escáner está descalibrado, pero la respuesta verdadera es que, si el mismo color produce diferentes valores RGB, si todos diesen el mismo valor RGB, estaríamos escaneando colores diferentes, luego un valor RGB no quiere decir un color del original, quiere decir un color del original distinto en cada uno de los escáneres, "depende" de donde escaneemos que quieras decir un color u otro, luego también es un espacio "dependiente" del dispositivo, y por tanto le sucede lo mismo que al espacio CMYK, no es un espacio "válido" en el que trabajar para poder decir aquello que se debería decir de un espacio de color, que un único valor numérico corresponde con un único color. 130

132 LA PROBLEMÁTICA DEL COLOR 11 Pero entonces, de que nos sirve?, cómo integrarlo en nuestro proceso productivo, para poder trabajar en el? Y lo que es más importante, cómo hacerlo sin liarnos ni equivocarlos? La respuesta a todas estas preguntas, podremos encontrarlas en este curso de Sistemas de Gestión del color. 131

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134 TEORÍA DEL COLOR 12 El color se ve a consecuencia de la modificación física de la luz que ejercen colorantes, observada por el ojo humano e interpretado en el cerebro. Como tal, la reproducción de los colores precisa la presencia de tres factores: - Una fuente de luz - Un objeto iluminado por la luz - El ojo y el cerebro para percibir el color El color no se podría manifestar como tal sin la presencia de estos tres elementos. Si uno de los tres desapareciera, o se modificara, el color sería eliminado o modificado. El Sol emite una gran diversidad de ondas electromagnéticas, cada una de las cuales posee una longitud de onda distinta. El ojo humano es sensible a tan sólo una pequeña gama de estas longitudes de onda, a la que se conoce como luz blanca. 133

135 El espectro de color se produce al pasar un rayo de luz blanca por un prisma de cristal. Las longitudes de onda cortas se curvan (refractan) más que las largas, dividiendo la luz blanca en el espectro visible de color de sus componentes. Cada color ocasiona una reacción específica en los receptores de rojo, verde y azul de la vista. El amarillo es percibido tanto por los conos de rojo como por los de verde, por ejemplo. En teoría, es posible reproducir e imprimir casi todas las tonalidades de la Naturaleza usando sólo tres colores. La elección de estos colores está basada en la teoría de la luz. La luz que nos envuelve ha sido emitida por el Sol, y nos aparece bajo la forma de luz blanca. Un rayo de luz blanca que atraviese un prisma, se descompone en una banda de colores llamada espectro solar. Este es el fenómeno que se produce en el arco iris. La luz blanca representa la unión de todos los colores de luz, mientras que el color negro significa la ausencia de luz. 134

136 TEORÍA DEL COLOR Colores aditivos Los monitores y televisores en color imitan la función de los ojos emitiendo colores rojo, verde y azul (RGB), es decir, los tres colores primarios de la luz. El resto de los colores pueden crearse agregando dichos primarios en distintas proporciones e intensidades, método denominado mezcla aditiva. Al mezclar luz verde y azul se obtiene cian (C), con la luz roja y azul se logra magenta (M) y con la luz roja y verde se produce el amarillo (Y). A los colores C, M e Y se les conoce como colores secundarios de la luz o colorantes primarios si se refiere a pigmentos. Se produce luz blanca cuando se agrega rojo, verde y azul en iguales proporciones, mientras que el negro se obtiene a consecuencia de su ausencia total. En realidad, el negro que se ve en los monitores de color suele ser un verde oscuro o gris de tonos marrones debido a ciertas emisiones dispersas de luz. La gama de colores que pueden mostrarse en un monitor es más reducida que la que se ve en estado natural debido a que se halla limitada por las características de los revestimientos de fósforo de la pantalla que emiten la luz. 135

137 12.2. Colores sustractivos Todas las sustancias absorben, transmiten o reflejan longitudes de onda específicas de luz blanca. Cuando un objeto absorbe un poco de luz, la vista humana sólo detecta la mezcla restante de longitudes de onda reflejadas o transmitidas. Un material blanco opaco refleja todas las longitudes de onda, mientras que uno negro las absorbe. Los materiales translúcidos o transparentes absorben o sustraen ciertas longitudes de onda de luz blanca al tiempo que transmiten las otras. Todos los colores del espectro pueden producirse a partir de una fuente de luz blanca haciéndola atravesar un filtro translúcido CMY sencillo o doble. Este proceso es sustractivo, puesto que la luz transmitida es menos intensa que la fuente de luz. Un filtro cian, que transmite luz azul y verde pero que sustrae la roja, seguido por un filtro magenta, que sustrae la luz verde, da como resultado la transmisión exclusiva de la luz azul. Si se debilita el filtro cian, se permite la transmisión parcial de la luz roja y se produce luz violeta. 136

138 TEORÍA DEL COLOR 12 En las técnicas de impresión, no es posible cambiar constantemente en la imagen la densidad de las tintas de cuatricromía, por lo que se produce una gama de colores por medio de una técnica de medios tonos, en la que los puntos CMY de distinto tamaño se imprimen en tramas superpuestas. Cuanto menor el punto, menos luz absorbe, disminuyendo la densidad aparente al aumentar la luz reflejada. Los pigmentos de tintas para cuatricromía son menos puros que los tintes fotográficos, de modo que el negro puro no puede obtenerse sobreimprimiendo tintas CMY sólidas. Por este motivo, la tinta negra (K) se imprime sumada a las combinaciones densas CMY y no en su lugar. Las impurezas de las tintas para cuatricromía, sumadas a la reflexión incompleta del papel de imprimir, dan como consecuencia una gama de color más reducida que la de los materiales fotográficos Colorimetría Todos los colores visibles pueden definirse por los tres parámetros, luminosidad, tono y saturación. El EF (espectrofotómetro) obtiene una medición de color que es un valor triestímulo: que se compone de distribución energética iluminante, remisión de la muestra, componente tricromático espectral. Con los tres valores del Triestímulo el color queda definido, pero es difícil interpretar, deducir con facilidad y rapidez, de qué color se trata. Por ello, mediante un tratamiento matemático, se llega a distintos sistemas de coordenadas (siempre 3 valores) de color. Los más conocidos son los sistemas rectangular (L*, a*, b*) y cilíndrico (L*, C, H). La tridimensionalidad en la definición del color se traduce físicamente en el llamado sólido de los colores (espectro visible), siendo las variables de interpretación del mismo las siguientes: 137

139 - Luminosidad (L): Va de 0 (negro) a 100 (blanco). Puede asociarse la luminosidad a la intensidad del color, pero es proporcional. - Tono o Matiz (H): Al recorrer el sólido, podemos encontrar todos los matices pudiendo imaginar como un libro en el que cada una de las hojas corresponde a un tono. - Saturación (C): Al avanzar desde el eje hacia el borde, aumenta la saturación (pureza). Estas características se pueden ilustrar por medio de un modelo tridimensional compuesto de discos apilados. El movimiento circular de cada disco modifica el tono. El movimiento ascendente de un disco a otro aumenta la luminosidad. El movimiento radial del centro del disco afuera aumenta la saturación. El modelo es de forma irregular porque la vista es más sensible a unos colores que a otros. Coordenadas (L*, a*, b*) Coordenadas (L*, C, H) DL* = Diferencia de Luminosidad - (Oscuro) + (Claro) Rango de 0 (negro) a 100 (blanco) Da* = Diferencia de Tono eje Rojo/Verde - (Verde) + (Rojo) Rango de -128 (Verde) a 127 (Rojo) DC* = Diferencia de Saturación, Pureza - (Neutro) + (Claro) Db*= Diferencia de Tono eje Amarillo/Azul - (Azul) + (Amarillo) Rango de -128 (Azul) a 127 (Amarillo) DH* = Diferencia de Tono - (Sentido horario) +(Sentido antihorario) (Rojo-Naranja-Amarillo-Verde-Azul) DE*= Diferencia de Color Total 138

140 TEORÍA DEL COLOR 12 Modelo tridimensional del color Espectro visible Tono Luminosidad Saturación En la práctica, se observa que, ciertos colores con diferencias DE* de 3 y 4, visualmente son muy parecidos, en cambio otros con diferencias de 1 nos parecen sensiblemente diferentes. De ello se deduce que el valor DE* no puede ser igual para todos los colores. Estas variaciones se deben a la sensibilidad intrínseca del ojo humano que no juzga igual todos los colores. 139

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142 COLOR SYNC. PERFILES ICC. 13 Color Sync es la herramienta encargada en Macintosh de gestionar el color según las especificaciones del ICC (International Colour Consortium) mediante la utilización de perfiles ICC. Aunque la nueva versión de Color Sync bajo Mac Os X está más integrada, la forma de trabajo sigue siendo la misma que en otras versiones. Cada dispositivo puede tener asociado por defecto un perfil (ej: escáner, monitor, impresora). Los diferentes tipos de documentos (PDF, Tif, etc.) también pueden tener vinculado un determinado perfil. Los perfiles de escáner y de impresora creados bajo Mac Os 9 pueden utilizarse sin problemas bajo Mac Os X. Pero los perfiles de monitor tendrán que crearse bajo el sistema operativo con el que se trabaje y no podrán intercambiarse de un sistema a otro. Panel de control Color Sync bajo Mac Os 9 Para configurar las perfiles que por defecto tomará Color Sync al abrir una imagen debemos ir a: Paneles de control > Color Sync 141

143 - Entrada: Indicar el espacio de color RGB que por defecto el sistema asignará a las imágenes... - Pantalla: Indicar el perfil del monitor. - Salida: Indica el perfil que se le asignará automáticamente a un archivo cuando lo lancemos a un dispositivo de salida sin especificar su perfil. - Pruebas: Indica el perfil que se le asignará automáticamente a un archivo cuando lo lancemos a un dispositivo de pruebas sin especificar su perfil. Si picamos sobre la pestaña denominada CMMs podremos seleccionar el motor de color que queremos que el sistema utilice por defecto. Dónde guardar los perfiles? Todos los perfiles deben guardarse en: Carpeta del sistema > Perfiles ColorSync. (Ya que si los guardamos en otra carpeta diferente las aplicaciones no los detectarán). Panel de control ColorSync bajo Mac Os X Las preferencias generales de ColorSync deben fijarse desde el panel Colorsync en Preferencias del sistema, 142

144 COLOR SYNC. PERFILES ICC. 13 Dónde guardar los perfiles? System > Library > ColorSync > Profiles En esta dirección se guardan los perfiles genéricos de Apple. Estos perfiles no pueden ser modificados. Library > ColorSync > Profiles En esta dirección guardaremos los perfiles que deben ser accesibles a todos los usuarios. User > Library > ColorSync > Profiles Los perfiles guardados en esta dirección sólo serán accesibles para el usuario que los haya creado Perfiles de entrada, perfiles de visualización y perfiles de salida Un perfil ICC describe como un dispositivo CMYK o RGB captura, muestra o imprime los colores. Cuando hablamos de dispositivos no nos referimos únicamente al hardware, sino que nos referimos a todos aquellas variables que pueden afectar al resultado final ejemplo: un dispositivo de impresión estaría formado por la propia impresora, el papel, las tintas, el tipo de generación de negro, etc. El diagrama de cromaticidad CIE 1931 representa todos los colores que el ojo humano es capaz de ver. DIAGRAMA CIE

145 Los diferentes dispositivos de entrada (escáner y cámara digital), visualización (monitor) y los dispositivos de salida (impresoras, filmadoras, imprentas) no pueden reproducir todos los colores que el ojo humano es capaz de ver, sólo pueden reproducir una parte. El rango de colores que es capaz de reproducir un dispositivo recibe el nombre de gama (gamut). Gama de colores de un monitor. Los colores RGB de un monitor se definen mediante tres coordenadas (una para el rojo otra para el verde y otra para el azul) que pueden tomar valores entre 0 y 255. Si comparamos la gama de dos monitores aparentemente iguales, comprobaremos que son diferentes aunque los dispositivos sean de la misma marca y modelo. Es más la gama de un monitor va variando en función del tiempo y del desgaste de los fósforos. De modo que al visualizan en dos monitores diferentes las coordenadas R=0, G=0, B=255 obtendremos dos azules sutilmente diferentes, en función de la gama de cada dispositivo. Al conjunto de valores reproducible por un monitor en particular se le llama espacio de color. A continuación se muestra una imagen en la que se comparan dos espacios de color RGB. 144

146 COLOR SYNC. PERFILES ICC. 13 Gama de colores de un dispositivo de impresión. Los colores del dispositivo de impresión se expresan mediante cuatro números (cian, magenta, amarillo y negro) cuyos valores van de 0 a 100. Diferentes dispositivos de impresión usan diferentes tipos de tinta, de papel, formas de generar el negro, etc. por lo que tienen gamas de color diferentes, por tanto cada dispositivo de impresión tiene su propia gama o espacio de color. A continuación se muestra una imagen en la que se comparan dos dispositivos de impresión CMYK entre sí. GAMA DE COLORES REPRODUCIBLE POR DOS DISPOSITIVOS DE IMPRESIÓN DIFERENTES. La siguiente imagen muestra una comparativa entre la gama de colores visibles por el ojo humano, la gama de colores reproducible por un dispositivo RGB y la de un dispositivo CMYK. Como podemos observar la gama de colores reproducible por un monitor es mucho más amplia que la gama de colores que puede reproducir una impresora CMYK. 145

147 Perfil de un dispositivo El perfil de un dispositivo en concreto establece una correlación entre las coordenadas de color de éste y las coordenadas absolutas. Consiste en una tabla o en un algoritmo o método para construir dicha tabla. El perfil de un monitor, por ejemplo, es una tabla que indica las coordenadas absolutas que produce cualquier agrupación de tres valores numéricos RGB en dicho monitor. A continuación se muestra una tabla de ese tipo, que usa el sistema L,a,b de coordenadas absolutas. Perfil de un monitor Del diagrama anterior se puede deducir que si se le pide al monitor que muestre un RGB 50, 70,149 el aparato mostrará un color cuyas coordenadas absolutas Lab serán 30,15,

148 COLOR SYNC. PERFILES ICC. 13 Del mismo modo, el perfil CMYK de un dispositivo de impresión es una tabla que indica las coordenadas absolutas que produce cualquier agrupación de cuatro valores numéricos CMYK en dicho aparato. En el caso de un escáner o cámara digital, la tabla indica las coordenadas absolutas de color que producirán cualquier color leído en RGB. Si el perfil no contiene una tabla, contendrá un algoritmo que proporciona las coordenadas absolutas de cada uno de los colores del dispositivo. Dicho de otro modo. El algoritmo se usa para construir la tabla. Correspondencia entre dos perfiles. Para calcular las cantidades de tinta CMYK que se deben utilizar para imprimir una imagen en modo RGB hay que realizar una conversión de esa imagen mediante perfiles ICC. Este proceso de conversión se realiza de la siguiente manera: 1. Se hallan las coordenadas Lab que corresponden con cada valor RGB de la imagen. 2. Estas coordenadas Lab se localizan en el perfil del dispositivo de impresión, junto con su correspondencia en porcentajes CMYK. 147

149 Mirando las tablas del ejemplo anterior podríamos conocer que cantidad de tinta CMYK necesitamos para reproducir un cierto color RGB Ej.: para conseguir un RGB 120, 230, 73 necesitaríamos imprimir un CMYK 0, 44, 72, 0. Una conversión de color siempre necesita dos perfiles, un perfil de entrada (source profile) y un perfil de destino (destination profile). En el perfil de origen, la tabla se lee de RGB a Lab (en general, desde dispositivo a absoluto) y en el de destino la tabla se lee de Lab a CMYK (en general desde absoluto a dispositivo). Esta conversión no tiene porque producirse entre un perfil RGB y uno CMYK sino que puede producirse entre dos perfiles RGB diferentes o entre dos perfiles CMYK diferentes. La conversión numérica desde el origen al destino la realiza el motor de color, por tanto, una misma transformación puede producir resultados diferentes en función del motor de color utilizado. Una tabla RGB completa debería incluir más de 16 millones de filas y, por razones obvias, el perfil no puede abarcarlas todas. En este caso, una de las tareas del motor de color es interpolar los valores de la tabla. Si, por otra parte, el perfil no contiene una tabla sino sólo la información necesaria para construirla, es el motor de color quien realiza el trabajo de calcular los valores a partir de esa información. Perfiles ICC de entrada. Escáneres y cámaras digitales. Como ya hemos dicho anteriormente un perfil ICC de entrada describe la gama cromática de un escáner o una cámara digital. Todos los escáneres y cámaras digitales leen los colores en RGB. Algunos escáneres profesionales antiguos tienen un algoritmo de conversión RGB a CMYK que no se puede desactivar. Un perfil de entrada es unidireccional permite la conversión de las coordenadas del dispositivo a absolutas pero no al contrario ya que una cámara o un escáner siempre se La mayoría de los perfiles ICC de escáneres son tablas de RGB a Lab con las coordenadas XYZ del punto blanco y una tabla como esta: 148

150 COLOR SYNC. PERFILES ICC. 13 Los perfiles de entrada pueden ser de matriz o de tabla. En el perfil de matriz, los datos son las coordenadas de los tres receptores RGB y las del punto blanco. A partir de esta información se puede calcular las conversiones RGB a XYZ. Perfiles ICC de reproducción visual. Los monitores. Un perfil ICC de reproducción visual describe la gama cromática de un monitor LCD o CRT o de un espacio de trabajo RGB que se pueden considerar un monitor ideal. El perfil de un monitor de color convierte de RGB a coordenadas absolutas (PCS, Profile Conection Space). Es bidireccional ya que puede ser dispositivo de origen (podemos convertir del monitor al dispositivo de impresión) o de destino (podemos convertir del escáner al monitor). El perfil de reproducción visual puede convertir a y desde el PCS con un algoritmo (perfil de matriz, desde RGB a XYZ y viceversa) o con un par de tablas, de RGB a Lab o XYZ y viceversa. Lo usual es que el perfil de un monitor sea con forma de matriz y contenga la siguiente información: tres curvas tonales, las coordenadas XYZ del punto blanco (tres números) y las coordenadas XYZ para cada uno de los tres fósforos del monitor (nueve números en total). A partir de esta información se puede calcular la conversión desde RGB a XYZ y viceversa. 149

151 Perfiles ICC de salida. Los dispositivos de impresión. Los perfiles ICC de salida describen la gama de colores que es capaz de imprimir un dispositivo de impresión. Todos los dispositivos de impresión usan tintas CMYK (o variaciones de éstas), pero con los sistemas operativos actuales, algunas de ellas (las impresoras que no son PostScript) sólo aceptan datos RGB, que el controlador de impresión convierte a CMYK. Éstas se pueden considerar en ese sentido aparatos RGB. Es bidireccional ya que puede ser dispositivo de origen (cuando queremos que emule a otro dispositivo de impresión) o de destino ( al transformar del monitor a la impresora). Puede ser RGB o CMYK, según el tipo de dispositivo. Lo usual es que el perfil de impresión sea de tablas y que además incluya tres tablas diferentes para pasar del dispositivo a coordenadas absolutas (una para el rendering perceptual, otra para el rendering colorimétrico y otra para el de saturación) y otras tres tablas más para pasar de coordenadas absolutas al dispositivo Transformaciones entre espacios de color Los tres pilares básicos sobre los que se fundamenta la gestión de color son: los perfiles ICC, el motor de color y el rendering intent. Una mala gestión de una de estas tres variables puede alterar de forma notable el resultado colorimétrico de una imagen, por ello, es fundamental conocer que son y cómo actúan. En este artículo se estudia la función del rendering intent así como los diferentes tipos de rendering y sus aplicaciones. Quizás esta sea la primera vez que usted oye hablar del rendering intent, pero lamentamos informarle que, sea usted consciente o no, el 100% de las aplicaciones compatibles Color Sync (FreeHand, Photoshop, QuarkXpress, In Design, Ilustrator, etc) utilizan esta variable para transformar sus imágenes de un perfil a otro o de un espacio de color a otro. Si usted deja que la aplicación seleccione por defecto el rendering intent que más le interesa a su trabajo puede encontrarse con efectos tan desagradables como que desaparezcan los degradados en una fotografía o que al intentar reproducir una tinta plana consiga otro color diferente. 150

152 COLOR SYNC. PERFILES ICC. 13 Uno de los grandes problemas con los que se encuentra la gestión de color, es qué hacer con aquellos colores que existiendo en un determinado espacio no podemos conseguir al transformarlos a otro espacio de color, o dicho de otra forma, que es lo que pasa con ese rojo que usted consigue captar con su escáner RGB cuando intenta imprimirlo por su impresora CMYK?. La respuesta a esta pregunta dependerá del rendering intent que usted seleccione. Empecemos primero aclarando que es el rendering intent, la traducción literal viene a ser intento de simulación aunque dependiendo del programa que utilice puede verlo traducido por propósito, intento, repetir intento etc. Esta variable intenta simular como quedarían los colores al pasar de un espacio de color a otro, lo cual no es sencillo ya que los espacios de color son tridimensionales (Imagen 1) y encontrar el color que mejor sustituye al que teníamos en el espacio original es un complejo problema matemático con un elevado número de soluciones. FORMA TRIDIMENSIONAL DE UN ESPACIO RGB Y UN CMYK. INTERSECCIÓN DE AMBOS ESPACIOS La función del rendering intent es la de especificar al motor de color cómo tiene que hacer los cálculos para transformar los colores de un espacio a otro, teniendo en cuenta tanto el espacio de origen como el de destino. Existen tres grandes grupos de rendering: Colorimétrico, Perceptúal y de Saturación. Para explicar como actúan cada uno de ellos, utilizaremos unos ejemplos que ilustran como se transforman los colores de una imagen que se encuentra en un espacio RGB genérico (el srgb) al convertirla en un CMYK también genérico (el Euroscale Coated). 151

153 Transformación Colorimétrica Tal y como podemos ver en la imagen 2 el rendering intent colorimétrico mantiene fijos los colores que coinciden en ambos espacios (1-1*). Aquellos colores que están fuera de la gama del espacio de destino, y que por tanto no pueden ser reproducidos de forma exacta, se sustituyen por el color más próximo manteniendo el tono y variando únicamente la saturación y el brillo. Tanto el espacio srgb como el Euroscale Coated son espacios genéricos. El punto 1 mantiene su posición ya que se encuentra tanto en el espacio RGB como en el CMYK. Los puntos 2, 3,4 y 5 se convierten en el punto A* ya que es el punto común a ambos espacios más Al hacer está sustitución siempre se toman los colores situados en la parte más externa del espacio de destino, lo que significa que estaremos saturándolos al máximo. Este método es el más recomendable cuando queremos reproducir tintas planas y vectoriales. No debemos utilizarlo para reproducir fotografías ya que, tal y como se muestra en la imagen diferentes tonos de color de un mismo degradado (2, 3, 4, 5) darían lugar a un mismo color (A*) y esto provocaría perdidas de información importante. En la imagen 3 podemos ver que es lo que sucede tridimensionalmente a un punto común a ambos espacios y a un punto que pertenece al espacio de origen (1) pero que no está incluido en el espacio destino (2). 152

154 COLOR SYNC. PERFILES ICC Transformación Perceptual o Fotográfica En este tipo de rendering se escala uniformemente el espacio de origen respecto al centro de coordenadas hasta que se introduce en el espacio destino. PERCEPTUAL O FOTOGRÁFICO Se suele utilizar en fotografías, ya que se consiguen mantener los detalles y las proporciones entre colores tal y como podemos observar en el degradado que definen los puntos a, b, c y d de la imagen. No es recomendable utilizarlo en la reproducción de tintas planas ya que los colores coincidentes en ambos espacios (1-1*) no se mantienen, si no que se sustituyen por otros debido al proceso de escalado. En la imagen siguiente se muestra tridimensionalmente como varía un punto que originalmente podía reproducirse en ambos espacios. TRANSFORMACIÓN DE UN PUNTO D QUE ORIGINALMENTE SE ENCONTRABA EN LA INTERSECCIÓN DE AMBOS ESPACIOS. 153

155 Al intentar aplicar este tipo de rendering en espacios que tienen un tamaño muy diferente, es decir, entre un espacio de origen muy grande y un espacio destino pequeño puede aparecer un problema de desaturación de los colores. Este problema es debido a que este rendering comprime los colores del espacio origen hasta meterlos en el espacio destino y esto provoca que los colores de origen se acercaran mucho al eje central de la figura que representa la escala de grises Transformación de Saturación El rendering de saturación consta de dos pasos, en el primero se escala el espacio de origen (srgb) hasta que se introduce en el espacio de destino (del mismo modo que el perceptual), en el segundo paso se infla el espacio que previamente habíamos escalado (srgb*) hasta que los puntos que lo definen coinciden con los bordes del espacio destino (Euroscale Coated). 154

156 COLOR SYNC. PERFILES ICC. 13 Lo que se consigue de esta manera es aprovechar al máximo el espacio de destino, es decir, si suponemos que nuestro espacio final es una impresora, al aplicar este rendering intent conseguiremos obtener un valor próximo al 100% de los colores que esa máquina es capaz de reproducir. En las imagen 1 podemos ver como un punto coincidente en ambos espacios (1), y que por tanto podría reproducirse exactamente, se sustituye por otro mucho más saturado ya que está situado en la parte más externa del espacio destino (1**). También podemos observar como todos los tonos de un degradado (a, b, c, d) se sustituyen por un mismo color. En la imagen 2 podemos observar tridimensionalmente el cambio que sufre un color común a ambos espacios al aplicar este rendering. TRANSFORMACIÓN DE UN PUNTO D QUE ORIGINALMENTE SE ENCONTRABA EN LA INTERSECCIÓN DE AMBOS ESPACIOS. El problema de este tipo de rendering es que los colores se saturan mucho y no guardan demasiada relación con el color original. Es aconsejable utilizarlo cuando queramos conseguir colores muy saturados sin importarnos el color original. 155