Universidad Dr. José Matías Delgado Facultad de Agricultura e Investigación Agrícola Julia Hill de O sullivan. Monografía Especializada

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1 Universidad Dr. José Matías Delgado Facultad de Agricultura e Investigación Agrícola Julia Hill de O sullivan Monografía Especializada GESTIÓN DE LA CALIDAD E INOCUIDAD DE ALIMENTOS CASO PRÁCTICO: APLICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE ESTANDARIZACIÓN Y SANITIZACIÓN EN LA EMPRESA JAMONES Y EMBUTIDOS AMERICANOS Presentado por: Celina Belis Calderón Javier Enrique. Mangandi David Alberto Torres Para optar al grado de: Ingeniera en Alimentos Ingeniero en Alimentos Ingeniero en Alimentos Antiguo Cuscatlán, 14 junio de

2 ÍNDICE INTRODUCCIÓN... CAPÍTULO I: GESTIÓN DE LA CALIDAD E INOCUIDAD El control de la calidad, evolución y etapas La gestión de la calidad Qué es ISO 9000? Diferentes ISO S Beneficios de ISO Principios de la Gestión de la Calidad (NORMA ISO 9000) Etapas para la implementación de un Sistema de Gestión de Calidad...6 CAPÍTULO II: INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS Buenas Prácticas de Fabricación de Manufactura (BPM)...8 CAPÍTULO II: INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS Buenas Prácticas de Fabricación de Manufactura (BPM)...8 CAPÍTULO III: ISO Alcance...52 Referencias Normativas Términos y Definiciones inocuidad de los alimentos Cadena alimentaria Peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos Política de inocuidad de los alimentos Producto final Diagrama de flujo Medida de control Punto de control crítico Límite crítico Monitoreo Corrección Acción correctiva Validación Actualización Sistema de gestión de inocuidad de los alimentos Requisitos de la documentación Control de documento Política de inocuidad de alimentos Planificación y obtención de productos inocuos Programas prerrequisitos (PPRs) Pasos Preliminares para permitir el análisis de peligros Características de los productos finales Diagramas de flujo, etapas de proceso y medidas de control Análisis de peligro

3 3.6.6 Establecimiento de los programas prerrequisitos (PPRs) Operacionales Establecimiento del plan HACCP Unos de los requisitos de HACCP son los POES Qué son los POES?...18 CAPÍTULO IV: CASO PRÁCTICO Diagnóstico Empresa Embutidos Americanos Documentación Determinación de procedimientos Manual de POES Capacitación...26 CAPÍTULO V: RESULTADOS MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACION Y LIMPIEZA: JAMONES Y EMBUTIDOS AMERICANOS...27 CONCLUSIONES...52 RECOMENDACIONES...53 BIBLIOGRAFÍA...54 GLOSARIO...55 ANEXO

4 INTRODUCCIÓN Los requerimientos de calidad e inocuidad de los alimentos para el consumo y comercialización han ido en aumento, tanto en el ámbito nacional como internacional. Estas exigencias están llevando a las empresas productoras de alimentos a determinar ajustes a los procesos de producción y elaboración que permitan asegurar la vida útil de los productos. Esto solamente se puede lograr mediante el control y prevención tanto en peligros de contaminación, como en la pérdida de calidad del producto a lo largo de la cadena de procesamiento y distribución de alimentos. La adopción que las empresas alimenticias hacen de programas como los Procesos Operativos de Sanitización y Estandarización (POES ), así como de Sistemas de Gestión de la Calidad y la Inocuidad como las normas ISO 9001 e ISO respectivamente, van en aumento actualmente. Dichos sistemas han surgido como respuesta a la pérdida de confianza que muestran los consumidores respecto a la elaboración de los alimentos y a la necesidad de asegurar la salud de los mismos, como una preocupación constante, de las autoridades correspondientes. Los Procedimientos Operacionales Estandarizados son una serie de pasos que se deben seguir para garantizar que los procesos de fabricación de alimentos cumplan con estándares previamente establecidos. Esto permite que los productos cuenten con una calidad uniforme y además se avala que los operarios cumplan con los requisitos mínimos necesarios para la operación del equipo, esto con el fin de evitar accidentes durante la elaboración. Según Glez (2003), el desarrollo de POES, es una medida de control tomada de las normas de calidad ISO (Organización Internacional de Estandarización) por sus siglas en inglés ISO, la cual se basa en documentación de todos los procesos, es por ello que puede servir tanto para las empresas que ya cuentan con el sistema ISO, como para las que están interesadas en obtenerlo; además este método es la base para la implementación de HACCP. El presente trabajo tiene la finalidad de llevar a la práctica un sistema de POES en la empresa de JAMONES Y EMBUTIDOS AMERICANOS. Así también, con el propósito de obtener un beneficio tanto en la calidad de sus productos como en la reducción de sus costos de producción, se llevará a cabo una capacitación y se elaborará un manual de procedimientos. Los objetivos que persigue el documento son: Revisar las bases de un programa de limpieza y sanitización. Aprender a diseñar un POES. Implementar un sistema eficaz de monitoreo y verificación de los POES. 4

5 CAPÍTULO I GESTIÓN DE LA CALIDAD E INOCUIDAD. 1.1 El control de la Calidad, evolución y etapas. Se entiende como control de calidad el proceso seguido mediante el cual se puede medir la calidad real, compararla con las normas o especificaciones previstas y actuar sobre las diferencias producidas. Este proceso ha evolucionado a lo largo del tiempo. Pueden considerarse las siguientes etapas: 1 ETAPA. Calidad mediante Inspección Comienza aplicarse en los inicios de la producción en serie en las fábricas. En ellas se elaboran piezas intercambiables que posteriormente serán ensambladas en una frecuencia preestablecida de las instrucciones. (La primera línea de ensamblaje la introdujo Henry Ford, dividió operaciones complejas en procedimientos sencillos que podían realizar obreros no especializados). La inspección consiste en el conteo y verificación (contar, medir, detectar errores, reparar) del 100% de los productos después de fabricados según especificaciones. En esta intervención se separan los buenos de los malos. Para mejorar la calidad se adoptan: Criterios de aceptación y de medición de fallas. Medidas para la corrección de los defectos. La calidad se considera responsabilidad de la dirección y una función independiente. Auditorías del producto. 2 ETAPA. Control de los procesos La idea que impulsó esta etapa era que al inspeccionar todos los productos era costoso y que los no conformes producían pérdidas de tiempo, de material y económicas. En esta etapa se trata de inspeccionar el proceso de fabricación para prevenir o evitar que salgan defectuosos. Se enfatiza sobre: La uniformidad de los pasos de producción. La aplicación del análisis estadístico del proceso (distribución de valores límites del control, mejora continua) para mantener la variación de calidad. Aplicación de las técnicas de muestreo. 3 ETAPA. Control Integral (aseguramiento) de la calidad Comienza a implantarse por los años 50. Aquí se pretende implicar en la gestión o control de calidad a todas las áreas o secciones de la empresa relacionadas con los productos a fabricar: proveedores, compras, proyecto, fabricación, montaje, ventas y servicios posventas. Se valoran los costes de eficacia (sobre todo de los alimentos dañados, materiales de desecho, tiempo invertido en retrabado, etc.), la inspección y la ingeniería de la fiabilidad y el concepto de cero defectos. 5

6 Todas y cada una de las áreas deben de tener bien definidas las funciones y responsabilidades relacionadas con la calidad. Se comienza a utilizar técnicas de predicción (análisis modal de fallas y efectos). Aparecen los comités de control integrados por todas las áreas de la empresa. Se empieza hablar de la eficacia total (hacer las cosas bien y a la primera). 4 ETAPA. Calidad total como estrategia de competitividad Es una evolución de la etapa anterior debido a la fuerte competencia japonesa y a la superior calidad de sus productos en los mercados internacionales. En esta etapa se considera: Pasa a ser de interés para la alta dirección. Se relaciona con la rentabilidad. Se define desde el punto de vista del cliente. Se refiere a todas las actividades de la empresa. Es responsabilidad de todos y cada uno de los operarios. Cada operario es, a su vez proveedor y cliente de otros. Los trabajadores debe hacer bien su trabajo y a la primera (cero defectos). Debe buscarse la excelencia en el trabajo a desempeñar La gestión de la calidad. Es un conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interactúan para establecer la política y los objetivos de la calidad y para lograr dichos propósitos, para dirigir y controlar una organización con respecto a ISO 9000: Qué es ISO 9000? Es un término genérico, aplicado a una serie de estándares patrocinados por la Organización Internacional para la Estandarización que especifican los sistemas de calidad que deben establecerse por las compañías de fabricación y servicios. ISO 9000 es un sistema para establecer, documentar y mantener un método que asegure la calidad del producto o servicio final de un proceso. Nació en el año de 1987 en la Comunidad Europea como una necesidad para controlar la calidad de los productos o servicios de las empresas. 1.4 Diferentes ISO S ISO 9000: 1994: Compuesta por las normas ISO 9000, 9001, 9002, 9003 y Estas normas engloban los conceptos y las definiciones básicas y explica cómo seleccionar y usar las normas en la serie, así como modelos de sistema de calidad actuales que un proveedor debe implementar para certificarse en el estándar internacional. También representan una guía para aquellas empresas que quieren implementar el ISO 9000 por sus beneficios inherentes, pero no quieren estar en obligación 6

7 contractual certificación. o que se les impongan condiciones que están asociadas con la ISO 14000: Son estándares (de ecología) para empresas que manejan productos nocivos al medio ambiente. ISO 9000: 2000 Es un sistema de gestión de calidad que representa la revisión realizada a la norma de Esta nueva versión comprende los ISO 1,2 y 3 en la misma. A partir de su emisión en diciembre del 2000 cualquier empresa tiene la opción de certificarse en la versión 1994 o la Las normas ISO 9000: 2000 son un conjunto de reglas y directrices Internacionales que sirven como base para el establecimiento de dicho sistema. La ISO 9000:2000 fueron revisadas por el comité técnico ISO/ TC 176, gestión y aseguramiento de la calidad, en el que han participado representantes de los organismos nacionales de normalización y representantes del sector empresarial de los siguientes países: Argentina, Brasil, Chile, Colombia, Costa Rica, Ecuador, España, Estados Unidos de Norte América, México, Perú, Uruguay y Venezuela. La versión española de ISO 9000 del año 2000 son las normas UNE-EN-ISO 9000 del año 2000 publicadas por AENOR con la misma fecha. 1.5 Beneficios de ISO 9000 Cuando una organización cuenta con una certificación en ISO 9000 generalmente experimenta: Aumento en la aceptación de los clientes. Reducciones en costos de operación. Implementación de un sistema o modelo de trabajo controlado y documentado. Un mejoramiento continuo en la manera de trabajar Con qué norma deberá certificar? ISO 9001: para empresas que deben asegurar la calidad en el diseño del producto, desarrollo, proceso de producción, instalaciones y servicios post-venta. ISO 9002: para empresas que sólo necesitan asegurar la calidad en la producción, la instalación y el servicio post-venta. ISO 9003: para asegurar la calidad en la inspección y en los ensayos finales. 7

8 1.6 Principios de la Gestión de la Calidad (NORMA ISO 9000) Conducir y operar una organización en forma exitosa requiere que ésta se administre de forma sistemática y transparente. Se puede lograr el éxito al implementar y mantener un sistema de gestión que esté diseñado para mejorar continuamente su desempeño mediante la consideración de las necesidades de todas las partes interesadas. La misión de una organización comprende la gestión de la calidad entre otras disciplinas. Se han identificado ocho principios como marco hacia la mejora del desempeño de la misma. Su objetivo es servir de ayuda para que las empresas o instituciones logren un éxito sostenido. Estos principios son: Organización enfocada al cliente. Liderazgo Participación del personal Enfoque basado en procesos Gestión basada en sistemas Mejora continua Toma de decisiones basada en hechos Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor. Tabla Nº 1: Principios de Gestión de la Calidad PRINCIPIO Organización enfocada al cliente Liderazgo Participación del Personal Enfoque basado en Procesos Enfoque de sistema para la Gestión COMENTARIO Las organizaciones dependen de sus clientes y por tanto deberían comprender las necesidades actuales y futuras de los mismos, satisfacer sus requisitos y esforzarse en exceder sus expectativas. Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la dirección de la organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la organización. El personal, a todos los niveles es la esencia de una organización y su total implicación posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la organización. Un resultado deseado se alcanza más eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un proceso. Identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización en el logro de sus objetivos. 8

9 Mejora Continua Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor. Fuente: Gestión de Calidad La mejora continua en el desempeño global de la organización debería ser un objetivo permanente de ésta. Las decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y de la información. Una organización y sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear valor. 9

10 1.7 Etapas para la implementación de un Sistema de Gestión de Calidad Diagnóstico: Es la etapa inicial donde se determinan los recursos con los que se cuentan; la conveniencia de contratar un asesor externo, desarrollar personal internamente o ambos; identificar la interferencia de algún proyecto; mostrar el compromiso de un personal. Compromiso: En esta etapa se debe concienciar en todos los niveles de la importancia de iniciar el proyecto. La alta dirección de la organización debe estar comprometida; de lo contrario el plan quedará sólo en buenas intenciones. Planeación: En esta etapa se definen los tiempos de cada una de las actividades a realizar que serían los siguientes puntos del 4 al 9. En promedio un proyecto de ISO9000 lleva entre 1 y 1,5 años en implementarse. Si la organización está familiarizada con manuales, procedimientos, control de formatos, etc. posiblemente el periodo baje entre 6 y 10 meses. Capacitación: Esta etapa generalmente se inicia con una capacitación de sensibilización para todo el personal para que conozca el alcance del trabajo y lo que se espera de cada área. En el transcurso del estudio se deben impartir diferentes cursos de acuerdo a la necesidad de cada organización. Documentación: Aquí se establece por escrito a través de manuales cada una de las políticas de la organización y su manera de cumplir la norma o estándar. También se definen los procedimientos e instrucciones de trabajo de los procesos operativos. Implementación: En esta fase se llevan a la práctica todas las políticas definidas y los procedimientos desarrollados. Es una de las etapas más difíciles e involucra la participación de todo el personal. Auditorias Internas: son un ejercicio para conocer el grado de implementación del sistema y detectar evidencias sobre incumplimientos en la documentación, en los registros o en el conocimiento del personal, así como las oportunidades de mejora. Se suele llevar a cabo por empleados de la propia organización. Esta es la etapa límite para seleccionar una compañía certificadora una vez que la empresa esté lista para recibir una auditoria. Pre-Auditoría: son auditorias de certificación real sólo que no tiene validez para registro. Sirve como ejercicio de preparación para la certificación. La realiza la compañía certificadora para evaluar el grado de cumplimiento del sistema de calidad. Algunas organizaciones no la hacen, pero es recomendable para ubicar dónde se flaquea. Certificación: La compañía certificadora evalúa el grado de cumplimiento de todos los requisitos a cumplir. Los resultados tienen validez de acreditación. Las 10

11 auditorias de certificación tienen validez para registro. En el caso de cumplir con todos los requisitos, el organismo certificador emite una constancia con duración de tres años y bajo la condición de cumplir los acuerdos pactados. Visita de Seguimiento: Son las visitas acordadas con el organismo certificador. Normalmente se realizan dos inspecciones al año pero el requisito mínimo es al menos una anual. - - http: // 27_Implementación de los sistemas [ Consultado el 19/03/10 ]. 11

12 CAPITULO II INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS Es la condición que garantiza que los alimentos no causarán daño a las personas cuando se preparen o consuman de acuerdo con el uso al que se destinan. La inocuidad es uno de los cuatros grupos básicos de características que, junto con las nutricionales, las organolépticas y las comerciales componen la calidad de los mismos. Hay numerosos peligros de naturaleza física, química o microbiológica que pueden provocar la pérdida de la inocuidad. Dada la fuerte relación que existe entre este aspecto y la salud de los consumidores, su cuidado adquiere importancia fundamental. Existen básicamente dos sistemas de aseguramiento de la calidad: BPM 1 y HACCP 2. Actualmente las BPM son de carácter obligatorio tanto en el ámbito nacional como en la mayor parte del mercado internacional. Mientras tanto, el HACCP aún no resulta tan limitante para participar en el comercio mundial de alimentos. En Argentina no es obligatorio y tampoco en el Mercosur, aunque sí lo es en la Unión Europea y en los Estados Unidos. 2.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) Específicamente las BPM aseguran que las condiciones de manipulación y elaboración protejan a los alimentos del contacto con los peligros y la proliferación, en ellos, de agentes patógenos. A lo largo de toda la cadena alimentaria, las buenas prácticas observan el cuidado del ambiente de elaboración de alimentos, el estado de los equipos y la actitud de los manipuladores. Por su parte el HACCP asegura que los procesos se desarrollen dentro de los límites que garantizan que los productos sean inocuos. Los dos sistemas se encuentran interrelacionados porque las BPM son un prerrequisito básico para la puesta en marcha de un HACCP, y los objetivos de ambos sistemas se superponen en el cuidado del proceso Las BPM están basadas en el análisis de riesgos y comprenden prácticas destinadas a prevenir y controlar los peligros para la inocuidad del producto, para las fases de adecuación y procesamiento del mismo, se considera un mínimo impacto sobre el medio ambiente la fauna, la flora y la salud de los trabajadores. La implementación de las BPM se basa fundamentalmente en la aplicación de los principios generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius, los códigos 1 BPM: Buenas Prácticas de Manufactura 2 HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control 12

13 de prácticas pertinentes y la legislación correspondiente en materia de Inocuidad. A su vez, se identifica los principios esenciales de higiene aplicables a lo largo de toda la cadena alimentaría. Los programas de BPM incluyen recomendaciones en las siguientes áreas: Requisitos para el diseño de la infraestructura e instalaciones; Programas de mantenimiento de instalaciones y equipos y saneamiento; Control de operaciones, incluyendo control de los peligros para los alimentos, higiene, control de plagas, control de las materias primas, empacado, calidad del agua, control de la temperatura, manejo y supervisión, documentación y registros, procedimientos de rechazo y retiro de productos no inocuos; Higiene del personal Trasporte Información sobre el producto e información al consumidor: Identificación del producto y etiquetado. Capacitación del personal. Las BPM son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación. Técnicamente la calidad de las materias primas, no debe comprometer el desarrollo de las Buenas Prácticas de Manufactura. Las materias primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados para impedir la contaminación cruzada. Además, deben tenerse en cuenta las condiciones óptimas de almacenamiento como: temperatura, humedad, ventilación e iluminación. El transporte debe prepararse especialmente teniendo en cuenta los mismos principios higiénicossanitarios que se consideran para la corporación. Respecto de los establecimientos hay que tener en cuenta su estructura e higiene: La estructura no tiene que estar ubicada en zonas inundables, que contengan olores objetables, humo, polvo, gases, luz y radiación que puedan afectar la calidad del producto que se elaboran. Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado de limpieza, de conservación y de funcionamiento. Con respecto al personal, que manipulan alimentos se aconseja reciban capacitación sobre Hábitos y Manipulación Higiénica. Esta es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua. Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los trabajadores. Por esto los empleados que están en contacto con los alimentos, deben someterse a exámenes médicos, no sólo previamente al ingreso como también periódicamente. Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo inmediatamente a su superior. Asimismo, cualquiera que sufra una herida no puede manipular alimentos o superficies en contacto con el producto. Es indispensable el lavado de manos en forma frecuente y minuciosa con un agente de limpieza 13

14 autorizado, con agua potable y con cepillo. Este debe hacerse antes de realizar el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, después de haber tocado material contaminado y todas las veces que sea necesario. Deben existir indicadores que obliguen a cumplir con lo que se mencionó anteriormente; así como, llevar un control que garantice su observancia. Todo el personal que tiene contacto con alimentos debe mantener la higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubre cabeza. Todos deben ser lavables o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación de materias primas y alimentos. El aseo también involucra conductas que puedan dar lugar a la contaminación, como comer, fumar, salivar u otras prácticas antihigiénicas. Se recomienda no dejar la ropa en el sector de producción ya que las prendas son fuertes contaminantes. Referido a la limpieza en la elaboración de un alimento, hay que tener en cuenta varios aspectos. Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos, microorganismos o sustancias tóxicas descompuestas o extrañas. Todas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas. Debe prevenirse la contaminación cruzada que consiste en evitar el contacto entre materias primas y productos ya elaborados, entre alimentos o materias primas con sustancias arruinadas. Los manipuladores deben lavarse las manos y así evitar cualquier tipo de contagio. Y si se sospecha de algún daño debe aislarse el producto y lavar adecuadamente todos los equipos y utensilios que hayan tomado contacto con el mismo. El agua utilizada debe ser potable y debe haber un sistema independiente de distribución de agua recirculada que pueda identificarse fácilmente. La elaboración debe ser llevada a cabo por empleados capacitados y supervisados por personal técnico. Todos los procesos deben realizarse sin demoras ni contaminaciones. Los recipientes deben tratarse adecuadamente y deben respetarse los métodos de conservación. (FAO/OMS 3, año 1993). El material destinado al envasado y empaque, deben estar libre de contaminantes y no debe permitir la migración de sustancias tóxicas. Deben inspeccionarse siempre con el objetivo de tener la seguridad de que se encuentra en buen estado. En esta área sólo deben permanecer los recipientes adecuados. Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de elaboración, producción y distribución, y conservarlos durante un periodo superior a la duración mínima del alimento. Con respecto al almacenamiento y transporte de materias primas y producto final, se deben realizar en condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación de microorganismos. Durante este paso deben realizarse una inspección periódica de producto terminado y se deben dejar en un lugar aparte de las materias primas. 3 FAO/OMS: Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación. 14

15 Para las empresas alimentarias los beneficios de implantar las BPM se traducen fundamentalmente en el cumplimiento de normativas y reglamentos nacionales o internacionales, en la mejora de la gestión de la calidad y la inocuidad en la empresa, lo cual se traduce en eficiencia y organización y lo que es aún más importante, la reducción de las posibilidades de llevar al mercado productos contaminados con la consecuente pérdida de reputación como proveedor confiable de productos de calidad. 15

16 CAPITULO III ISO La ISO es una norma que permite implementar una mejora en la seguridad alimentaria a lo largo de la cadena de suministros, todo esto con el fin de alcanzar una armonización internacional. La norma ISO busca asegurar la protección del consumidor reforzar la seguridad alimentaria, fomentar la cooperación entre la industria y gobiernos, así como mejorar el rendimiento del coste de la cadena del suministro. Dentro de la norma de la norma se encuentran elementos claves que abarcan de una manera completa y específica todos los pasos relacionados con dicha seguridad, dichos requisitos son para desarrollar lo siguiente: Un sistema de HACCP según Codex Alimentarius. Buenas prácticas de fabricación o de prerrequisitos. Un sistema de gestión. La ISO puede ser acoplada a las diferentes cadenas de suministros que facilite así la creación e implementación de diseño de un sistema de gestión de seguridad alimentaria. Esta norma se puede aplicar independientemente de otras relacionadas con gestión. Esta norma integra los principios del sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico (HACCP) y los pasos de aplicación desarrollados por la comisión del CODEX Alimentarius. Por medio de requisitos auditables combinan el plan (HACCP) con prerrequisitos (PPRs) Este estudio de peligros es la clave para lo que se conoce como gestión de inocuidad de los alimentos eficaz. La ISO rige un documento para llevar los acontecimientos de problemas que deben identificarse y controlarse por una organización particular y por que otros no necesitan llevar dicho control y a la vez está prevista para abordar aspectos relacionados únicamente con inocuidad de los alimentos Alcance Esta norma plantea requisitos para un sistema de gestión de inocuidad dentro de la cadena alimentaria para controlar los peligros con el objeto de asegurar que el producto esté libre de contaminantes para el consumo humano. Estos son: Planificar, implementar, operar, mantener y actualizar un sistema de gestión de inocuidad de alimentos. Demostrar conformidad con los requisitos legales o reglamentos que sean aplicables. Evaluar y valorar los requisitos de los clientes y demostrar conformidad con lo acordado mutuamente, y así aumentar la satisfacción en ambas partes. 16

17 Comunicar eficazmente los asuntos relacionados con la norma a sus proveedores, clientes y a otras partes interesadas pertinentes en la cadena alimentaria. Asegurarse de que la organización es conforme con la política establecida. Demostrar tal conformidad a las partes interesadas pertinentes, y buscar la certificación o registro de su método de gestión de inocuidad de una organización externa, o hacer una auto-evaluación o auto-declaración de conformidad con esta norma. 3.2 Referencias Normativas Para referencias fechadas, sólo se aplica la edición citada. Para referencias no fechadas, se aplica la última edición del documento referenciado (incluida cualquier enmienda). NTC-ISO 9000:2000, Sistemas de gestión de calidad. Fundamentos y vocabulario. 3.3 Términos y Definiciones Para el propósito de esta norma, se aplican los términos y definiciones presentadas en la ISO 9000 y son los siguientes: inocuidad de los alimentos Concepto que implica que un alimento no causará daño al consumidor cuando se prepara o consume de acuerdo con su uso previsto Cadena alimentaria Secuencia de las etapas y operaciones involucradas en la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento y sus ingredientes, desde su producción primaria hasta consumo Peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos Condición o agente biológico, químico o físico en los alimentos, con el potencial de causar efectos adversos para la salud Política de inocuidad de los alimentos Intenciones y dirección generales de una organización relacionadas con la inocuidad de los alimentos Producto Final Producto que no se someterá a ningún proceso ni transformación adicional por parte de la organización Diagrama de flujo Presentación esquemática y sistemática de la secuencia de etapas y las interacciones entre estas Medida de control Acción o actividad que se puede usar para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos para reducirlo a un nivel aceptable. 17

18 3.3.8 Punto de control crítico Paso en el cual se puede aplicar un control, y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable Límite crítico Criterio que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad Monitoreo Conducción de una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si las medidas de control están operando según lo previsto Corrección Acción para eliminar una no conformidad detectada Acción correctiva Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situación indeseable Validación Obtención de evidencia que las medidas de control gestionadas por el plan APPCC y por los programas prerrequisitos operacionales son capaces de ser eficaces Actualización Actividad inmediata o planificada para asegurar la aplicación de la información más reciente Sistema de gestión de inocuidad de los alimentos Es necesario que hoy en día las organizaciones establezcan y documenten dicho sistema según requerimientos de la norma. Es importante que toda organización que va a utilizarla, defina un alcance en el cual se especifique producto, procesos y lugar de producción, esto con el fin cumplir los siguientes objetivos: Asegurar que los peligros de inocuidad de los alimentos sean identificados, evaluados y controlados y así evitar que los productos ya terminados generen un daño a los consumidores. Transmitir toda la información necesaria a toda la cadena alimentaria. Dar a conocer la información sobre el desarrollo, la implementación y actualización sobre dicho sistema, todo esto a través de la organización. Evaluar periódicamente, y así determinar el momento necesario para una actualización Requisitos de la documentación Toda documentación relacionada con el sistema de gestión de calidad debe incluir lo siguiente: Declaraciones documentadas de una política de inocuidad de los alimentos 18

19 Los procedimientos documentados y registros exigidos por esta norma Documentación necesaria para el aseguramiento de un eficaz desarrollo de una documentación y actualización de dicho sistema Control de documento Es necesario establecer ciertos procesos o procedimientos que estén documentados y que permitan definir los controles precisos para: Aprobar escritos antes de su emisión Revisar y actualizar cuando se requiera Asegurar cambios y el estado actual de estos. Asegurar que las versiones aplicables están disponibles Asegurar que permanecen legibles e identificables Asegurar que la documentación de origen externo están identificados y que su distribución esté controlada Evitar el uso de manuscritos obsoletos Es importante establecer y mantener registros con el propósito de facilitar evidencia de conformidad con requisitos y con la operación eficaz del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos Política de inocuidad de alimentos Se debe establecer y comunicar la política de inocuidad de los alimentos y a su vez asegurar que se cumpla con lo siguiente: Ser apropiada para el papel que realiza la organización en la cadena alimentaria. Que sea conforme tanto con los requisitos legales y reglamentarios como los acordados con los clientes. Debe ser comunicada y puesta en práctica en todos los niveles de la organización. Ser revisada constantemente. 3.6 Planificación y Obtención de productos inocuos Es importante que toda organización implemente, opere y asegure la eficacia de todas las actividades que han sido planificadas y estén pendientes de cualquier cambio que pueda suceder. Esto incluye programas prerrequisitos (PPRS) así como también operacionales o plan HACCP Programas prerrequisitos (PPRs) En la organización se deben establecer prerrequisitos que permitan controlar la probabilidad de introducir peligros para la inocuidad de alimentos así como la contaminación biológica, química, física y cruzada. A su vez los (PPRs) deben ser acoplados a las necesidades de la organización e implementados a través de todo el sistema de producción. Las organizaciones para establecer programas deben tomar en cuenta la construcción y distribución y planta de edificaciones, instalaciones ya sea de espacio de trabajo como para los empleados y otros servicios. Toda organización debe tener 19

20 medidas para prevenir la contaminación, debe existir: limpieza y saneamiento, control de plagas, higiene personal, etc Pasos Preliminares para permitir el Análisis de Peligros Debe existir dentro de la organización un personal encargado sobre la inocuidad de los alimentos, el cual debe tener conocimiento y experiencia en lo relacionado al desarrollo e implementación de dicho sistema. Esto abarca los productos, procesos, equipos y peligros relacionados con esta condición, y debe ser responsable de mantener registros que demuestran que poseen la capacidad para realizar dicho trabajo. Características del producto: Materias prima, ingredientes y materiales en contacto del producto: Deben existir documentos que detallen todas las materias primas e ingredientes que estén en contacto con el producto y así realizar un análisis de peligro. Se deben tener en cuenta las características biológicas, químicas y físicas así como la composición de ingredientes formulados, aditivos incluyendo origen, método de producción, método de embalaje y entrega, condiciones de almacenamiento y vida en estantería, etc Características de los productos finales Las características de todos productos que se rija bajo esta norma, y así poder realizar un análisis de peligro debe brindar información sobre el nombre del producto, la composición, características biológicas, físicas y químicas, vida útil, tipo de almacenamiento, embalaje, etiquetado y distribución Diagramas de flujo, Etapas de proceso y medidas de control Se deben elaborar diagramas de flujo para todos los productos y categorías de proceso que abarcan el sistema de inocuidad de alimentos con el fin de proporcionar una base para la evaluación de los peligros. Estos deben incluir todo lo relacionado a la secuencia de los pasos en la operación, proceso contratado externamente, punto en el que se introduce la materia prima, ingredientes, productos intermedios, puntos donde ocurren reproceso y reciclajes, etc Análisis de peligro Se debe llevar a cabo un análisis de peligro para determinar cuales son los que necesitan ser controlados, el nivel y las medidas de vigilancia. Todos los riesgos deben ser reconocidos para así determinar cuáles son los niveles aceptados. La identificación debe hacerse en base a la investigación preliminar, experiencia y formación externa, información de la cadena alimentaria relacionada a la inocuidad de los alimentos, que pueden ser pertinentes para los productos finales, intermedios, y en el momento de consumo. Cuando los peligros ya son encontrados se deben considerar los pasos previos y posteriores a la operación equipos, servicios y los eslabones precedentes en la cadena alimentaria. 20

21 La evaluación de peligros en la inocuidad de alimentos debe determinar si su eliminación o reducción de riesgos a niveles aceptables es primordial para la producción de un producto. La selección de las medidas de control debe ser basada con un estudio y ser capaz de prevenir, eliminar y reducir, y se debe clasificar en cuanto a que su gestión se necesita hacer a través de PPR operacionales o mediante el plan HACCP. La selección y categorización se deben llevar a cabo a través de evaluaciones en relación a su efecto sobre los peligros a su viabilidad para su monitoreo, su lugar dentro del sistema en relación con otras prevenciones, la probabilidad de fallas, la severidad de las consecuencias en caso de errores en su funcionamiento y a su vez se debe determinar si la medida de control es establecida o aplicada específicamente para eliminar o reducir el nivel de riesgo Establecimiento de los programas prerrequisitos (PPRs) operacionales El documento de los prerrequisitos operacionales debe contener información sobre los peligros a controlar, medidas de prevenciones, procedimiento y registro de monitoreo, acciones correctivas, responsabilidades y autoridades Establecimiento del plan HACCP El plan HACCP debe estar documentado y debe incluir información sobre los peligros que se deben controlar en el PCC( puntos críticos de control), las medidas a tomar, los límites críticos, los procedimientos de monitoreo, acciones correctivas si es necesario así como responsabilidades y registros. La determinación de los límites críticos para los PCC es necesaria para el monitoreo con el fin de demostrar que está bajo control. Todo sistema de vigilancia debe constar de procedimientos que cubran las mediciones u observaciones que suministren resultados en un estipulado tiempo, los dispositivos usados, los métodos de calibración, frecuencias de chequeo, responsabilidad y autoridad relacionada con éste y evaluación así como requisitos. 4 4 Norma Técnica Colombiana NTC-ISO

22 Tabla 2: Comparación entre los principios de aplicación del HACCP y la norma ISO HACCP Principios Pasos Cláusulas Formación del equipo HACCP Descripción del producto ISO:22000:2005 Equipo de seguridad de los alimentos Características del producto Identificación de uso intencionado Construcción del diagrama de flujo, confirmación del diagrama de flujo in-situ Descripción de los pasos del proceso y medidas de control. Uso intencionado Diagrama de flujo Principio 1: Conducción de análisis de riesgos Principio 2: Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC) Listar todos los potenciales peligros Conducir análisis de peligros Consideración de medidas de control Determinación los PCC Análisis de peligros Identificación de peligros y determinación de niveles aceptables Evaluación de peligros Selección y evaluación de las medidas de control. Identificación de Puntos Críticos de Control Principio 3: Establecimiento de Límites Críticos Establecimiento de límites críticos para cada PCC Determinación de límites críticos para los PCC 22

23 Principio 4: Establecimiento de un Sistema de Monitoreo para los PCC Establecimiento de un Sistema de Monitoreo para cada PCC Sistema de Monitoreo de los PCC Principio 5: Establecimiento de acciones correctivas a ser tomadas cuando las mediciones indiquen que un PCC en particular no está bajo control Establecimiento de acciones correctivas Acciones cuando el resultado del monitoreo excede los límites críticos Principio 6: Establecimiento de procedimientos de verificación para confirmar que el Sistema HACCP está trabajando efectivamente Principio 7: Establecer la documentación concerniente a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principio y su aplicación Establecer un procedimiento de verificación Establecer el mantenimiento de la documentación y los registros Fuente: programa [consultado 19/03/10] Planeamiento de la verificación Requisitos de la documentación Actualización de la información preliminar y documentos específicos de los pre-requisitos y el plan HACCP (mejora continua). 23

24 3.7 Unos de los requisitos de HACCP son los POES La higiene es una herramienta clave para asegurar la inocuidad de los productos que se manipulan en las plantas productoras de alimentos e involucra una infinidad de prácticas esenciales tales como limpieza y sanitización de las superficies en contacto, la limpieza del personal y el manejo integrado de plagas entre otras. Una manera eficiente y segura de llevar a cabo las operaciones de saneamiento es la implementación de los procedimientos operativos estandarizados de saneamiento (POES). 3.8 Qué son los POES? Son los procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de saneamiento. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración llevando un respectivo registro y monitoreo. La aplicación de POES es un requerimiento fundamental para la implementación de sistemas de certificación que aseguren la calidad e inocuidad de los alimentos. Para su aplicación al igual que en los sistemas de calidad, la selección y capacitación de personal responsable es de suma importancia. Cada local debe contar con su propio manual de POES donde se describen todos los pasos de limpieza y desinfección que se realizan en los procesos, los cuales deben ser suficientes para prevenir la contaminación o adulteración de los alimentos que allí se manipulan. Una vez desarrollado, será firmado y fechado por un empleado responsable/ supervisor con autoridad superior. Esta firma significa que el establecimiento implementará dicho sistema. Los Procedimientos Operativos de Estandarización y Sanitización deben identificar los métodos de saneamiento pre operacional y deben diferenciar las actividades de limpieza que se realizan durante las operaciones. Estas actividades pre operacionales serán identificados como tales, indicarán como mínimo los pasos de aseo de las superficies e instalaciones en contacto con los alimentos, equipamiento e utensilios. Se deberán describir la forma de sanitización diaria que el lugar realizará durante los procesamientos para prevenir la contaminación directa de productos o su alteración. Los procedimientos establecidos deberán incluir: La limpieza y desinfección de equipos y utensilios durante los intervalos en la producción. La higiene de personal: hace referencia a la higiene de las prendas de vestir externas y guantes, cobertores de cabello, lavado de manos, estado de salud, etc. Manejo de los agentes de limpieza y desinfección en áreas de elaboración de productos. Los POES deben ser monitoreados, verificados y en caso de considerarse necesario, revisados con cierta frecuencia. Estos procedimientos se realizan para todas las operaciones y todos los turnos de actividad. 24

25 Una planta elaboradora debe disponer de los siguientes pasos de saneamiento en: Mano Líneas de producción. Áreas de recepción, depósitos de materias primas, intermedios y productos terminados. Bandejas, carros, ductos de entrada y extracción de aire, campanas, cisternas. Líneas de transferencia internas y externas a la planta- Cámaras frigoríficas y heladeras. Lavaderos. Superficies en contacto con alimentos, incluyendo, básculas, balanzas contenedores. Instalaciones sanitarias y vestuarios. Comedor del personal. Los POES deben identificar procedimientos de saneamiento pre operacionales y deben diferenciarse de las actividades que se realizarán durante los procesos. La importancia de este punto radica en que la higiene constituye un reflejo de los conocimientos, actitudes, políticas de la dirección y los mandos medios. La mayoría de los problemas asociados con una limpieza inadecuada podría evitarse con la selección, formación activa y motivación del equipo que labora en la planta. 5 5 Márquez Salazar B. Elaboración de Procedimientos Operacionales Estandarizados. En PROTEINA S.A. 25

26 CAPITULO IV CASO PRÁCTICO En este capítulo se hace una descripción de la metodología realizada en la elaboración de un caso práctico realizado en la Empresa de Jamones y Embutidos Americanos, compañía que se dedica a la producción y comercialización de jamones, mortadela, salchicha, chorizo y carne para hamburguesa. 4.1 Criterios del Diagnóstico Se realizó un diagnóstico a la empresa Jamones y Embutidos Americanos enfocado en los Procedimientos Operativos de Sanitización y Estandarización ( POES ). Para determinar atravez de este las áreas donde la empresa tiene deficiencias en higiene y sanitización. Para esto se elaboro una lista de chequeo, la cual se evaluó en las siguientes áreas. Área de recepción de materias primas Área de almacenamiento de materias prima Área de procesos Área de almacenamiento y despacho del producto Despues de realizar el diagnóstico, evaluando cada area en base al puntaje descrito en la lista de chequeo. Se realizó una propuesta del manual de procedimientos Operativos de Sanitización y Estandarización. Puntaje: 3: Se da cumplimiento total al parámetro 2: Se da cumplimento parcial o con observaciones al parámetro 1: No se cumple el parámetro 0: El parámetro evaluado no es aplicable en el establecimiento HIGIENE DE INSTALACIONES PARÁMETRO PUNTAJE OBSERVACIONES Los pisos y paredes se encuentran en buen estado de conservación, son de materiales impermeables, lisos, no absorbentes, lavables y atóxicos 2 Se encuentran sucios sin el desnivel Los cielos y estructuras elevadas se encuentran en buen estado de conservación, de manera de reducir al mínimo la acumulación de suciedad y de condensación así como el desprendimiento de partículas Existe un programa escrito de limpieza y sanitización (pre operacional y 2 Paredes un poco sucias 1 La empresa no cuenta con manuales escritos 26

27 operacional ) Art. 41, 43, 64, 69 ). Ver anexo 2. Lo registros generados son coherentes con lo especificado en el programa, ( Art. 69 ). Ver anexo 2. Se adoptan las medidas necesarias para evitar la contaminación de los equipos después de limpiarse y desinfectarse. (Art. 42 ). Ver anexo 2. Los productos químicos que puedan representar un riesgo para la salud se mantienen separados de las áreas de manipulación de alimentos. ( Art. 50, 51). Ve anexo 2. para su sistema de limpieza y salinización. 1 No existen registros 1 No cuenta con programas de seguimiento de verificación. 1 No cuentan con programas de limpieza CONTROL DE PLAGAS PARÁMETROS PUNTAJE OBSERVACIONES Existe un programa escrito de control 3 TROLEX de plagas y cuenta con los requisitos correspondientes. Los desechos se disponen de forma de 3 Manejan correctamente impedir el acceso y proliferación de los desechos. plagas La empresa a cargo del programa de 3 Si cuentan con aplicación de agentes químicos o autorización sanitaria biológicos para el control de plagas cuenta con autorización sanitaria HIGIENE PERSONAL PARÁMETROS PUNTAJE OBSERVACIONES Existe un programa de higiene del 2 No hay un programa personal y sus registros escrito correspondientes Se adoptan las medidas necesarias 1 No cuentan con un para evitar que el personal enfermo o programa escrito que sospeche que padece de una enfermedad que pueda transmitirse por los alimentos trabaje en las zonas de manipulación de alimentos 27

28 Los manipuladores mantienen adecuada limpieza personal y ropa acorde a sus funciones 2 Se verifica visualmente CAPACITACIÓN PARÁMETROS PUNTAJE OBSERVACIONES Existe un programa escrito y con 1 No existen programas registros correspondientes de de capacitación. capacitación del personal en materia de manipulación higiénica de los alimentos e higiene personal Existe un programa escrito de capacitación del personal de aseo en técnicas de limpieza sus registro correspondientes 1 No cuentan con programas. MATERIA PRIMA PARÁMETRO PUNTAJE OBSERVACIONES Las materias primas utilizadas 3 Tienen proveedores provienen de establecimientos calificados autorizados y debidamente rotulados y/o identificadas. El hielo utilizado para la elaboración de los alimentos o que tome contacto con ellos se fabrica con agua potable, se trata, manipula, almacena y utiliza protegiéndolo de la contaminación. Existen registros de controles de las materias primas( características organolépticas, temperatura, condiciones de envase ) Se cuenta con las especificaciones escritas para cada materia prima (condiciones de almacenamiento, duración, uso, etc.) Las materias primas se almacenan en condiciones que evitan su deterioro y contaminación 3 La empresa produce su hielo para los alimentos. 2 Tienen personal encargado para ello. 2 Si cuentan con ella, pero necesitan mejorarse. 2 Hay equipo que presenta algún deterioro y debe mejorarse. 28