En Argentina y Chile, la Arquitectura Integrada beneficia a fabricante de máquinas y empresa minera

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1 AMÉRICA LATINA SEPTIEMBRE/2007, AÑO 7, NO. 22 En Argentina y Chile, la Arquitectura Integrada beneficia a fabricante de máquinas y empresa minera Ahorre energía con variadores de frecuencia variable Productividad y sistemas de seguridad: una alianza duradera? Qué es lo que usted encontrará en la Automation Fair 2007?

2 Año tras año, siempre nueva Faltan pocas semanas para la 16ª edición de la Automation Fair, que se celebrará durante los días 14 y 15 de noviembre, en Chicago (EE.UU.). Si ya ha participado, sabrá que vale la pena volver, dado que cada edición Automation Fair ofrece a los visitantes una experiencia nueva y enriquecedora. Gracias a este acontecimiento Rockwell Automation actualiza el mercado mundial, al presentar tecnologías, productos y servicios, no sólo de la propia empresa sino también de sus colaboradores en desarrollo y negocios. Pero, si todavía no ha tenido la oportunidad de visitar la Automation Fair, no pierda el tiempo: la demanda por parte de las industrias de conectividad, integración y optimización de recursos no hace más que crecer, de manera que, año tras año, la Feria aporta soluciones que, seguramente, ya podrían estar dando resultados en la planta que usted administra. Además, para sacar el máximo provecho a todo lo que se muestra en la Automation Fair, se pueden probar las tecnologías, conocer la experiencia de quienes ya las utilizan y profundizar conocimientos. Para ello, asista a los laboratorios prácticos, foros o talleres de su preferencia, entre las decenas de opciones que se le ofrecen. No por casualidad aumenta, año tras año, el número de visitantes de América Latina a la Automation Fair. El interés creciente queda más que probado en función de su contenido siempre renovado y del acompañamiento a los visitantes que lleva a cabo nuestro equipo de ingenieros. Si ya la conoce, sabrá que la Automation Fair es un evento ineludible. Si todavía no ha participado en ninguna, prepárese para sorprenderse. Le espero en Chicago! Total integración La unión de Tecnología de la Información con la Automación Industrial Noticias de América Latina Argentina, Brasil y Chile Global News Retrospectiva de los diez años del RSTechED y de la Arquitectura Integrada Product News Novedades para agilizar, facilitar y mejorar las actividades fabriles Technology Watch Ahorro de energía Tech Tips Seguridad y productividad: hechas una para la otra Automation Fair Un anticipo de lo que lo espera en Chicago SÉRGIO GAMA Director de Marketing para América Latina Automation Today es una publicación de Rockwell Automation Oficinas de Rockwell Automation en América Latina: COORDINACIÓN: Eliana Freixa - (Rockwell Automation Brasil) EQUIPO EDITORIAL: Theresa Houck (Putman Publishing) James Jerschefske (Rockwell Automation) Márcia M. Maia redactora en Brasil (Interativa Comunicação) FOTOGRAFÍA: Archivo Rockwell Automation e istockphoto.com TRADUCCIÓN: Steven Avey (Rockwell Automation) DISEÑO Y PRODUCCIÓN: Putman Publishing (proyecto) y Cláudio Machado (diagramación - Interativa Comunicação - Oficina Principal para América Latina Tel.: /Fax: Argentina Tel.: /Fax: Brasil Tel.: /Fax: Región del Caribe Tel.: /Fax: Chile Tel.: /Fax: Colombia Tel.: /Fax: Costa Rica Tel.: /Fax: México Tel.: /Fax: Perú Tel.: /Fax: Venezuela Tel.: /Fax: Septiembre 2007

3 Global News Arquitectura Integrada en la web Ahora todo lo que desee saber acerca de la Arquitectura Integrada de Rockwell Automation está disponible en Internet, en un sitio con una interfaz agradable y de baja complejidad. Allí podrá seleccionar, proyectar y configurar sistemas de control. Un ejemplo de las herramientas disponibles en el sitio web es la guía rápida del Sistema ControlLogix, proyectado para ayudar a reducir los costes con ingeniería, configuración e instalación de un sistema de control de medio porte. La guía detalla proyectos que ejemplifican como hacer la instalación de dispositivos y ponerlos en comunicación unos con otros de la manera más simple posible. El sitio incluye asimismo una biblioteca de códigos, que pone a su disposición códigos para aplicaciones de sistemas de control estándar. Ya puede usar estos códigos como base para sus sistemas de programación. Los códigos pueden modificarse, de manera que atiendan requisitos específicos, a la vez que reducen el tiempo de ingeniería. CompactLogix Performance and Capability Resources es otra herramienta del sitio. Gracias a ella accederá a proyectos que contemplan las configuraciones más comunes del CompactLogix para Ether- Net/IP, ControlNet, Device- Net, control de movimiento y otros. Su utilidad es ayudar al internauta a definir qué configuración de sistema de control se ajusta mejor a las necesidades de su aplicación. La dirección del sitio es Nuevo documento de ARC Advisory Group destaca las ventajas de la arquitectura integrada para control de procesos Un nuevo documento del ARC Advisory Group destaca la ampliación de funciones y nuevas capacidades que diferencian a la arquitectura integrada de Rockwell Automation de los sistemas tradicionales de automatización de procesos basados en DCS. El documento, encargado por Rockwell Automation, describe de qué manera los fabricantes pueden beneficiarse de un marco unificado de información y control diseñado para ayudarles a reducir costes de producción, mejorar el cumplimiento de las normas reguladoras y responder con mayor agilidad a las cambiantes necesidades del mercado. Bajo el título Estrategias industriales para procesos de Rockwell Automation, el documento expone el historial de la empresa en automatización de procesos y explica de qué manera las recientes mejoras de su arquitectura integrada refuerzan su valor tanto para fabricantes como para proveedores de soluciones de automatización de procesos. Según ARC, Rockwell Automation sigue abriéndose camino en sectores híbridos aprovechando su base instalada en todo el mundo y su creciente línea de soluciones de automatización de procesos. Un factor clave de la estrategia de la empresa es aprovechar sus reputados productos de hardware y software para ofrecer la funcionalidad que sus clientes necesitan para el control integral de plantas fabriles, otrora un dominio compartido por proveedores de DCS y PLC, explica Larry O Brien, Director de Investigación de Automatización de Procesos en ARC. Orientando su especialización básica hacia aplicaciones discretas y aprovechando su plataforma de control multidisciplinaria Logix, Rockwell Automation se sitúa en una posición ideal para satisfacer la demanda de ampliabilidad, facilidad de uso y perspectiva de control integral de las plantas fabriles. Por otra parte, el documento también destaca los requisitos básicos del Collaborative Process Automation System (CPAS) de ARC, un modelo que ARC utiliza para realizar comparativas de funcionalidad de sistemas de automatización de procesos. La arquitectura integrada de Rockwell Automation, consistente en la plataforma de control Logix y el software de producción FactoryTalk, satisface los requisitos del modelo CPAS en diversas áreas. Fundamentalmente, al ofrecer un entorno de ingeniería común, un marco unificado de comunicaciones y una base tecnológica apoyada en las normas del sector. El valor inherente de una planta totalmente integrada es obvio desde hace mucho tiempo para muchos fabricantes, en especial los de sectores de producción por lotes e híbridos. No obstante, en el pasado ese nivel de integración ha demostrado ser bastante esquivo, explica Kevin Zaba, Gerente Comercial de Procesos de Rockwell Automation. Nuestra arquitectura integrada es única por el hecho de que ofrece a los fabricantes un panorama completo de toda la planta y de todos los aspectos de sus procesos dentro de una plataforma unificada para ingeniería, configuración, visualización, control y gestión de activos. Asimismo, el documento destaca el hincapié de Rockwell Automation en la solución exhaustiva de automatización de procesos, incluyendo la especialización en la instrumentación de campo y Septiembre

4 Global News la inteoperatividad de buses de campo a nivel de dispositivo. Según ARC, la alianza de Rockwell Automation con uno de los principales proveedores mundiales de dispositivos de campo Endress+Hauser es fundamental para esta iniciativa. La ventaja de esta asociación puede apreciarse más claramente en sectores tales como alimentación y bebidas, ciencias biológicas y tratamiento de aguas y aguas residuales. Ambas empresas son muy sólidas en estos segmentos, y sus productos complementarios, las funciones de sus sistemas de automatización y la interoperatividad permiten crear soluciones probadas y comprobadas que solucionan eficazmente necesidades específicas de la industria. Rockwell Automation se destaca por su capacidad de implementar fácilmente procesos y aplicaciones discretas a todos los niveles del entorno fabril, sobre una plataforma de control común e integrada con aplicaciones de otras disciplinas de control, añade O Brien. Los principales participantes del segmento de sistemas de automatización de procesos deben considerar a Rockwell Automation como un formidable competidor en los próximos años, a nivel mundial en general y en América del norte en particular. El documento Estrategias industriales para procesos de Rockwell Automation puede consultarse en: 10 º RSTechED y la integración de la fábrica en la empresa Durante una semana, este evento presentó ponentes especializados, laboratorios prácticos y cursos de capacitación Las ventajas de la integración y las tecnologías subyacentes que la posibilitan fueron los principales temas que atrajeron a los participantes a esta décima conferencia anual RSTechED. Históricamente orientada hacia colaboradores y personal de campo Rockwell Automation, la edición de este año de la RSTechED fue ampliada para incluir a un número significativamente mayor de clientes, representantes de funciones clave en la empresa fabril. Los más de 1500 participantes al evento de este año tuvieron la oportunidad de intervenir en más de 400 sesiones de capacitación, incluyendo seminarios prácticos que demostraron de qué manera FactoryTalk el paquete de integración de producción y rendimiento puede ayudar a las empresas a cerrar la brecha entre los sistemas empresariales y fabriles. Las organizaciones de primer nivel reconocen que el intercambio de información en tiempo real entre la sección de fabricación y el resto de la empresa es fundamental para adoptar decisiones empresariales fundamentadas, incrementar la productividad, reducir costes y garantizar el cumplimiento de las normas regulatorias, manifestó Kevin Roach, Vicepresidente de Software de Rockwell Automation. RSTechED reúne a los profesionales situados a la vanguardia de esta tendencia y que utilizan nuestras soluciones para recoger los valiosos datos procedentes de la planta de fabricación, procesarlos para convertirlos en información útil y transmitirlos a las personas y sistemas que los necesitan. Ampliación de programas que abordan los problemas de gestión a nivel ejecutivo Durante la conferencia de este año se presentó Manufacturing 2.0, un programa especial exclusivo para ejecutivos de fabricación y TI de alto nivel, centrado en las oportunidades y problemas que presenta la fabricación combinada con TI. El foro incluyó un seminario sobre innovación a cargo del reputado especialista empresarial Geoffrey Moore, así como ponencias de Stuart Scott, Director de Informática de Microsoft Corporation y Ángel Méndez, Vicepresidente de Fabricación Global de Cisco Systems Inc. Ambos abordaron cuestiones estratégicas que han surgido como consecuencia de la aceleración de las tecnologías de información e ingeniería en el segmento de fabricación. Anuncios importantes para el sector En la RSTechED de este año, Rockwell Automation anunció la publicación de su segundo documento de investigación de la serie de liderazgo de TI en la fabricación. Come Together: IT-Engineering- Manufacturing Convergence Furthers Success presenta los resultados de un profundo estudio realizado conjuntamente con Tendencias de la industria y Gestión de la innovación de sistemas, que analiza el cisma cultural y tecnológico que existe entre los departamentos de TI y de controles. Además, la empresa presentó una reseña de su documento Sistemas de gestión de operaciones para empresas en tiempo real, de próxima aparición, publicado por el ARC Advisory Group. El documento aborda el valor específico y las repercusiones de los sistemas que información fabriles en tiempo real, como FactoryTalk, pueden tener sobre el rendimiento de las operaciones. Entre las ponencias de la RSTechED de este año se incluyeron las de Kevin Roach, Vicepresidente de Software de Rockwell Automation; y de Geoffrey Moore, autor de Dealing with Darwin y de Crossing the Chasm, así como del Consejero Delegado de TCG Advisors. También presentaron ponencias líderes del sector procedentes de CAMI Automotive, Inc., GE Heathcare, EDS, Eli Lilly & Company, Freightliner Trucks, Kraft Foods, Inc., Nexen, Inc., PDL BioPharma, Inc., Pfizer, Inc., Rexam Beverage Cans, Stryker Corporation, TEVA Pharmaceutical Industries, Ltd. y Wyeth Pharmaceuticals, todos ellos clientes de Rockwell Automation. Para consultar más información acerca de la conferencia RSTechED 2007, visite el sitio 4 Septiembre 2007

5 Product News CENTERLINE 2500, compatible con las normas IEC y IEC 60529, simplifica el control de motores para necesidades globales Para satisfacer las necesidades de facilidad de instalación, funcionamiento y solución de problemas de los usuarios de centros de control de motores (MCC) de fuera de América del Norte, Rockwell Automation ha desarrollado el nuevo MCC Allen-Bradley CENTER- LINE Diseñado para ser compatible con las normas mundiales IEC y IEC 60529, el MCC CENTERLINE 2500 con tecnología IntelliCENTER posibilita el diagnóstico y monitorización de los MCC a través de redes DeviceNet, ControlNet o Ethernet. De esta manera, los usuarios tienen un acceso sin precedentes a la información crítica de los motores. Rockwell Automation configura y comprueba en fábrica todas las redes DeviceNet de los MCC CENTERLINE 2500 para simplificar al usuario final la instalación y posibilitar compartir información de todo el sistema con el objeto de maximizar el tiempo de actividad. DeviceNet con software IntelliCENTER facilita compartir datos para mantenimiento preventivo, agilizar la solución de problemas y mejorar el nivel de seguridad. La integración del MCC CENTERLINE 2500 con el software IntelliCENTER permite a los usuarios combinar DeviceNet con Ethernet, permitiéndoles el acceso a la monitorización remota dentro o fuera de las instalaciones, explica Marco Wishart, responsable del programa del MCC CENTERLINE Se trata de una función esencial que permite ahorrar tiempo y mano de obra, en especial en aquellos casos en que los MCC están ubicados en áreas remotas. Literalmente, pone en tiempo real la información de funcionamiento al alcance del usuario desde cualquier lugar del mundo. El CENTERLINE 2500 permite una alta densidad de unidades: hasta 24 módulos en cada columna. Los usuarios pueden retirar fácilmente unidades individuales y sustituirlas rápidamente, lo cual minimiza el tiempo de mantenimiento y de inactividad. Las cuatro posiciones de la unidad (conectada, en prueba, desconectada y retirada) se seleccionan mediante una palanca. Así, para su retirada e inserción no se requieren herramientas. La posición de prueba permite al usuario desconectar la línea y carga de alimentación, aunque manteniéndola conectada para controlar la potencia y DeviceNet. Así, el usuario puede comprobar las unidades mientras todavía están en el MCC. El MCC CENTERLINE 2500 incluye enclavadores de contención de arco como protección contra riesgos de arco en caso de avería, así como sistemas de barra de bus de tres y cuatro hilos para adaptarse a la diversidad de requisitos locales. Control de movimiento altamente económico con nuevo motor de alta potencia EL MOTOR SERIE HPK AMPLÍA LA POTENCIA DE KINETIX Y MANTIENE LOS ELEMENTOS COMUNES DE CONTROL PARA AMPLIAR EL ESPECTRO DE APLICACIONES Los constructores de máquina que desde hace tiempo buscan combinar la eficacia de los motores de inducción sencillos con la precisión de la tecnología servo tienen ahora a su disposición la serie de motores de alta potencia Kinetix (HPK) Allen-Bradley de Rockwell Automation. Ideales para manipulación de materiales o para aplicaciones de conversión web que requieren alta potencia, la nueva adición a la serie Kinetix de dispositivos de control de movimiento proporcionan a los OEM y a los usuarios finales la precisión y el rendimiento de los servomotores en las gamas de potencia y precios de la tecnología de motores de inducción. Nunca habíamos ofrecido una solución de servomotor con gamas de potencia superiores a los 30 CV, aunque el motor HPK amplía la gama de potencia normal de un servomotor tradicional hasta más de 150 CV, explica David Hansen, Gerente de Producto de Rockwell Automation. Esto permite a los constructores de máquinas ofrecer una mejor aceleración y mejorar el posicionamiento, precisión y productividad general del sistema, en algunos casos hasta en un 25%. Rockwell Automation optimizó el diseño de devanado eléctrico de los motores HPK para igualar la curva de velocidad/par de un servomotor magnético permanente convencional, posibilitando que los motores HPK alcance un par máximo equivalente al doble del par continuo al funcionar a velocidades básicas. Además, los motores están equipados con retroalimentación absoluta monogiro o multigiro de alta resolución, que elimina la necesidad de las engorrosas rutinas de retorno, mejora la regulación de la velocidad y amplía la capacidad de equivalencia de inercia del sistema. Esta capacidad es una novedad en la tecnología de motores de inducción, lo que convierte a la serie HPK en la primera de su tipo en ofrecer funciones de posicionamiento, aceleración y productividad semejantes a las de los servomotores magnéticos permanentes convencionales. Independientemente de si se especifica la norma norteamericana de 460 VCA o la europea de 400 VCA, el rendimiento de los motores de la serie HPK puede optimizarse plenamente combinándolos con los servomotores de alta potencia Allen-Bradley Kinetix 7000, explica Hansen. A medida que en la planta de producción se incremente esta integración entre controladores, accionadores, motores y actuadores, aumentará la versatilidad y eficiencia de la maquinaria. Septiembre

6 Product News ProSoft Technology ofrece solución para conectividad inalámbrica entre laptop y procesadores remotos MÓDULO ETHERNET/IP DE ALTA VELOCIDAD PARA PLATAFORMA CONTROLLOGIX PERMITE CONECTIVIDAD Y PRO- GRAMABILIDAD ETHERNET INALÁMBRICAS. NO ESNECESARIO ABRIR LOS ARMARIOS DE LA FÁBRICA. PROTEJA SU EQUI- PAMENTO Y AHORRE SU TIEMPO El nuevo módulo de comunicación InRAx inalámbrica Ethernet IP de ProSoft Technology (MVI56-WA-EIP) actua como una puente inalámbrica, permitindo conectividades remota entre un procesador ControlLogix y dispositivos inalámbricos incluyendo: PCs, laptops, rádio modems así como el RadioLinx Industrial HotspotTM y otros módulos MVI56- WA-EIP. El módulo MVI56-WA-EIP permite programación backplane y actua como un servidor para RSLinx, permitindo múltiplos programas así como RSLogix5000 y/o RSView productos para comunicar simultaneamente con el procesador. El módulo MVI56-WA-EIP ofrece cuatro benefícios importantes: 1. Acceso inalámbrico para procesadores remotos: Interfaz con procesadores remotos de un carro o desktop sin salir de la silla. 2. Expansión de la capacidad de redes inalámbricas: El MVI56-WA-EIP es compatible con cualquier tecnologia inalámbrica b (incluyendo el RadioLinx Industrial Hotspot de ProSoft), permitindo conectividad inalámbrica a distâncias y locales definidos por el usuário para aplicaciones virtualmente ilimitadas. 3. Programable backplane: El módulo permite al usuário programar usando productos inalámbricos RSLinx, RSLogix5000 o RSView. Características & Especificaciones Funciones que incluyen puente EtherNet wireless para un procesador ControlLogix Single Slot 1756 backplane compatible / programable Dos modos de comunicación: PC-Wireless Router (infraestructura), PC-a-PC (Adhoc, RSLinx) Configuración vía archivo texto descargado para el módulo. Ejemplo de archivo de configuración incluydo 2.4 GHz, b wireless, hasta 14 canales WEP 64/128 encriptación utilizando hasta 4 WEP keys para seguraridad adicional Nueva herramienta de configuración DeviceNet reduce el tiempo de programación de sistemas de control basados en Logix RSLOGIX DEVICENET TAG GENERATOR AUTOMATIZA LA CONFIGURACIÓN Y EL PROCESO DE INSTALACIÓN Rockwell Automation ha incorporado una nueva función a su entorno de programación Rockwell Software RSLogix que elimina la configuración manual tradicionalmente asociada a la adición de productos DeviceNet a un sistema de control basado en Logix. Esta herramienta de configuración gratuita define automáticamente las etiquetas de datos, contribuyendo a reducir el tiempo necesario para la programación. Previamente, los usuarios necesitaban consultar los manuales de los dispositivos para entender las tablas de matrices de datos de DeviceNet, explica Fabio Malaspina, Gerente de Marketing de Producto de Rockwell Automation. Ahora, con RSLogix 5000 DeviceNet Tag Generator, los ingenieros van siendo orientados en una serie de pasos que les permiten seleccionar rápidamente el escáner adecuado y configurar cada dispositivo. Utilizando la interface de automatización integrada, la herramienta define y crea estructuras, etiquetas, etiquetas de datos definidas por usuario (UDT) y lógica en el software de configuración. Esta herramienta permite a los usuarios del software Logix ahorrarse una significativa cantidad de tiempo, explica Dave Heller, Gerente de Marketing de Producto de Rockwell Automation. Además, DeviceNet Tag Generator ayuda a proporcionar automáticamente información de estado y de diagnóstico de productos DeviceNet, lo que posibilita adoptar decisiones rápidas y exactas en la planta de producción. 6 Septiembre 2007

7 Technology Watch Ahorro de energía con variadores de frecuencia variable El aumento de los precios de la energía crea la necesidad de soluciones con motores eficaces a la hora de aprovechar la energía. Para ayudar a reducir las pérdidas de energía, los ingenieros de proceso dirigen su atención a los variadores de frecuencia variable (o variador de velocidad variable) como alternativa a los controladores de velocidad fija y dispositivos de estrangulamiento, como amortiguadores y válvulas. Los avances en tecnología de variadores, la elección cuidadosa del hardware y de la configuración del sistema de potencia, junto con estrategias de control inteligente de motor, mejoran el rendimiento de operación, la capacidad de control y el ahorro de energía. A la hora de elegir la solución de control de motor deben considerarse los siguientes factores: tasas de demanda de pico, operación con eficacia optimizada, factor de potencia, costo y pérdidas del transformador de aislamiento, recursos de regeneración, opciones de transferencia sincronizada y recursos de ahorro de energía para control inteligente de motor. Uso optimizado de la energía Las cargas centrífugas ofrecen el mayor potencial para el ahorro de energía al usar variadores de frecuencia variable (VFDs) para el control de la velocidad. El consumo de energía en un ventilador centrífugo y en aplicaciones de bomba sigue las leyes de afinidad, lo que significa que el caudal es proporcional a la velocidad, la presión es proporcional al cuadrado de la velocidad, y la potencia en HP es proporcional al cubo de la velocidad. Esto significa que, si una aplicación tan sólo requiere el 80% de caudal, el ventilador o la bomba operarán a l 80% de la velocidad nominal, y sólo necesitarán el 50% de la potencia nominal. En otras palabras, al reducirse la velocidad un 20% se necesita tan sólo el 50% de la potencia. El ahorro de energía también lograrse mediante la gestión de la alimentación de entrada, con arreglo a la demanda del sistema. La empresa Vattenfall Europe Mining AG, en Alemania, modernizó los sistemas de transportador de su mina de carbón con variadores Allen- Bradley PowerFlex 7000 de media tensión de 6.6 kv. La capacidad de regeneración inherente del variador permite la desaceleración rápida y coordinada, sin necesidad de frenos mecánicos o eléctricos y sin desperdiciar energía. La carga optimizada del transportador (OCL) garantiza la eficacia del sistema, ya que dispone de un sistema de rastreo del material a lo largo de todo el conjunto de transportadores, con objeto de ajustar continuamente las velocidades de tal manera que las esteras transportadoras se cargan de modo completo y uniforme. Un transportador parcialmente cargado desperdicia energía y causa desgaste innecesario. El mayor beneficio de la Vattenfall es la reducción del montante de potencia instalada de accionamiento. Antes de la modernización, el transportador necesitaba seis controladores de velocidad fija de 1.5 MW cada uno, lo que totalizaba 9 MW para arrancar el motor. El transportador con una solución de velocidad variable únicamente utiliza ahora la potencia instalada de tres equipos de 2 MW cada uno, lo que da un total de 6 MW para generar un arranque suave. Superar las tasas de demanda de pico Los variadores de frecuencia variable afectan asimismo a los precios de electricidad de demanda de pico, que la concesionaria de energía cobra a las empresas que exceden el límite preestablecido, como en el arranque de motores industriales ligados directamente a la red eléctrica que consumen grandes picos de corriente. Los variadores de frecuencia variable ayudan a reducir los picos, al Septiembre

8 Technology Watch suministrar la potencia requerida para la aplicación específica, además de acelerar gradualmente el motor en rampa hasta alcanzar la velocidad para reducir el consumo de corriente. En 2003, The Monroe County Water Authority, en Rochester, N.Y., invirtió en un variador de media tensión Allen- Bradley PowerFlex 7000 de 4160 V, 750 HP para una de sus bombas centrífugas, y obtuvo un ahorro en el uso de energía y en tasas de demanda de pico de más de US$23, al año. Kraftwerke Zervreila, una central hidroeléctrica en la Suiza, estaba causando una condición de subtensión de 20% y una oscilación de línea en la red eléctrica cada vez que arrancaba sus motores síncronos de bomba de agua de 3,5 MW, que consumían 1,600 A en condiciones de arranque a plena carga. En el año 2000 Zervreila modernizó sus motores de 40 años con los variadores de media tensión Allen-Bradley PowerFlex 7000, que limitaron la corriente de arranque en 200 A, con lo que se redujo significativamente la demanda de pico de energía. El factor de potencia marca la diferencia El factor de potencia y la forma en que afecta al desplazamiento y la distorsión de armónicas son otros aspectos importantes en la elección del variador. Los variadores con factor de potencia real cerca de 1 implican un uso reducido de energía. Un ejemplo del efecto del factor de potencia en el costo de energía consiste en comparar dos variadores de HP, uno con un factor de potencia real de 0.95, y otro con un factor de potencia real de El costo de operación anual para horas de uso, a US$0.07 por KW/h, resulta en un ahorro de US$63, al año, gracias al sistema de variador con factor de potencia de 0,98 frente al sistema de variador de factor de potencia de El costo oculto de los transformadores La distorsión de armónicas, que genera un calentamiento extra en el sistema de alimentación de la fábrica y pérdidas en el sistema de accionamiento, puede reducirse igualmente con un variador sin transformador. Los variadores de media tensión sin transformador usan un rectificador activo (AFE), con un reactor de línea y una protección de tensión de modo común integral, que tiene una estructura de potencia simple y reduce el tamaño del sistema de accionamiento del 30 al 50%, y el peso del sistema del 50 al 70%. Como los variadores de frecuencia variable sin transformador producen menos pérdidas debido al menor número de componentes magnéticos, también eliminan la necesidad de acondicionamiento extra de aire. Un transformador tiene una eficacia de cerca del 98.5 al 99%, mientras que un reactor de línea AFE tiene una eficacia del 99.5%. Esta diferencia del 0.5 al 1% puede aumentar las ganancias. Los ingenieros pueden modernizar los sistemas existentes mediante los variadores AFE. Resultan ideales para la mejora del proceso o para los proyectos de ahorro de energía en motores, contactores y salas de control existentes, cuya disponibilidad de espacio está limitada por lo general. Un ejemplo demuestra que un variador de 4,000 HP con un transformador de aislamiento consume US$154, en energía al mes. Tras la instalación de un variador sin transformador con la misma potencia nominal, el costo de energía es de tan sólo US$ 153, al mes, lo que supone un ahorro anual de US$ 18,660.00, con una tasa media de 7 centavos por kw. Genere su propia energía Hay aplicaciones con variadores de frecuencia variable que, además de ahorrar energía, regeneran la potencia, que puede ser devuelta al sistema o vendida a una concesionaria de energía eléctrica, lo que redunda en beneficios adicionales. El ingenio de azúcar La Unión, S.A. de Guatemala emplea esta técnica para regenerar energía en su propia fábrica. En 2002, La Unión sustituyó sus turbinas de vapor por motores eléctricos más eficientes, y usó variadores de velocidad variable CA de media tensión Allen-Bradley PowerFlex 7000 de 2300 V y 1000 HP en los ventiladores de la caldera y de las bombas. El nuevo sistema de accionamiento suministra ahora 1,420 kw de energía eléctrica con la misma cantidad de vapor (23,000 libras), lo que supone un beneficio adicional de US$158, Un variador para varios motores Otro modo de reducir costos de energía es el método de bypass síncrono, que usa tan sólo un variador de frecuencia variable para arrancar y sincronizar varios motores, transfiriéndolos para red de manera suave sin picos de corriente ni atrancos mecánicos. El uso de un variador de frecuencia variable para arrancar el motor, posicionarlo en la velocidad y, a continuación, sincronizarlo, reduce la corriente de carga plena y optimiza el proceso. En 2001 Conoco Inc. construyó un nuevo oleoducto de petróleo bruto, que bombea una gran variedad de tipos de petróleo bruto con diferentes tasas de caudal, viscosidad y densidad. Había cinco escenarios de bombeo en perspectiva. Conoco utilizó bombas centrífugas de 2,500 HP y 1,500 HP para aspirar los diversos caudales y un variador de frecuencia variable Allen-Bradley Power- Flex 7000 de 2,500 HP con bypass síncrono para controlar los dos motores. Las ventajas económicas del variador de frecuencia variable con el bypass síncrono se resumen en los costos de instalación y de operación. Un sistema síncrono para dos motores cuesta un 33% menos que el gasto de capital inicial, y reduce las pérdidas de eficacia del variador frente a los sistemas de accionamiento múltiplos. Potencial extra de ahorro de energía Las soluciones de control inteligente de motor, que incluyen variadores de frecuencia va- 8 Septiembre 2007

9 Technology Watch riable de alta eficacia, son una parte importante del programa de ahorro de energía. Pero no todos los variadores tienen los mismos recursos. Los recursos de software y capacidad de programación pueden contribuir aún más al potencial de ahorro de energía del variador, ya que reducen las corrientes en la alimentación. Capacidad de programación - los usuarios pueden programar sus variadores de frecuencia variable para ajustar el tiempo de aceleración total y el límite de corriente, además de ajustar la velocidad de acuerdo con las especificaciones de la carga. El límite de corriente en variadores se ajusta normalmente entre un 105 y un 110%, mientras que el uso del método de arranque directamente en la red produce corriente de aproximadamente un 650%. SGCT se prevén avances en los semiconductores de potencia como los SGCT (tiristores conmutados por puerta simétrica) para operación de alta tensión, que garantizan bajas pérdidas de conmutación y de conducción, mientras mantienen alta frecuencia de conmutación. Optimización de potencia recursos que optimizan el uso de potencia cuando están en operación ventiladores y bombas, por medio del ajuste de la tensión necesaria para la aplicación. Esto reduce las pérdidas y aumenta la eficacia del motor y del variador. Software de comunicación recursos de software que permiten el límite de giro y arquitectura integrada, a través de conectividad de comunicación entre los variadores, arranques y arranques suaves, para mayor control y optimización. Gestión de la energía y retorno de la inversión La evaluación cuidadosa de la fábrica, la aplicación y los variadores de frecuencia variable disponibles en el mercado son la clave de una buena inversión. Busque variadores que empleen un control inteligente de motor a través de recursos de tecnología avanzados, como regeneración, bypass síncrono, opciones sin transformador, software y comunicación para optimizar el consumo de energía. Los variadores de frecuencia variable como soluciones de gestión de energía son estrategias de inversión para reducir a largo plazo los costos operacionales que en general producen retorno en un plazo de uno a tres años. COMO VENCER EN GESTIÓN DE ENERGÍA Superar las tasas de demanda de pico Reduzca picos de corriente al iniciar el arranque de motores grandes con variadores de frecuencia variable (VFD), que aceleran el motor gradualmente en rampa hasta la velocidad. Optimice el uso de energía en respuesta a la carga real Controle la alimentación de entrada con arreglo a la demanda del sistema y utilice tan sólo la energía necesaria para el equipo accionado. El factor de potencia marca la diferencia Los variadores de frecuencia variable con factor de potencia muy próximo a 1 (por lo menos PF de 0,95) ofrecen un uso reducido de energía. El costo oculto de los transformadores Transformadores son grandes, pesados, caros y contribuyen a la pérdida de energía. Genere su propia energía Considere los variadores de frecuencia variable que regeneran potencia, que puede ser devuelta al sistema o vendida a una concesionaria de energía eléctrica, lo que redunda en beneficios adicionales. Use un variador para varios motores Recursos de transferencia síncrona que usan un variador de frecuencia variable o arranque suave para iniciar el arranque en múltiples motores y así reducir la corriente de plena carga y el consumo de energía. Control inteligente de motor Actualmente, el control inteligente de motor integra recursos avanzados de red y de diagnóstico, para controlar mejor el rendimiento y aumentar la productividad, al tiempo que reduce el consumo de energía. Escoja el variador de frecuencia variable correcto Evalúe sus instalaciones, su aplicación y los variadores de frecuencia variable disponibles en el mercado que le ofrecen recursos avanzados de tecnología como regeneración, bypass síncrono, opciones sin transformador y software para optimizar el consumo de energía. RELACIÓN ENTRE LA CORRIENTE Y LA VELOCIDAD DEL MOTOR Corriente de arranque del motor a voltaje pleno Corriente del motor accionado con variador de frecuencia y carga de par variable Corriente Velocidad Septiembre

10 Conseguir que TI, ingeniería y fabricación se centren en los mismos objetivos y prioridades requiere un delicado equilibrio de tecnología y psicología 10 Septiembre 2007

11 Las fábricas de la actualidad generan increíbles volúmenes de datos en bruto, tanto si se trata de número de piezas remaquinadas durante un turno como de la cantidad de ingredientes utilizados en el lote más reciente. Si estos datos se ponen en el formato adecuado y en las manos apropiadas, pueden convertirse en información útil para mejorar los procesos comerciales y fabriles. La convergencia de nuevos factores empresariales incluyendo la personalización masiva, la reducción de los plazos de entrega y los cada vez más exigentes requisitos regulatorios han intensificado la atención en el valor fundamental de la información que generan los entornos industriales. Hoy, los fabricantes son conscientes de la necesidad de crear un entorno integrado en el que los procesos fabriles y las prioridades empresariales sean administrados de manera colaborativa y sincronizada. Esta integración puede contribuir a que las empresas mejoren su capacidad de reacción y sus niveles de flexibilidad, permitiendo a los responsables de tomar decisiones adoptar mejores decisiones y más rápido al proporcionar información de todo el entorno en un formato unificado y adecuado para cada función. Para las empresas con una estrategia de crecimiento atrevida, la integración de la informática (TI) con los procesos fabriles es fundamental, en especial cuando se agregan nuevas instalaciones como consecuencia de fusiones y adquisiciones. La conexión de islas de fábricas dentro de una empresa de fabricación integrada y unificada puede suponer tremendas ventajas a nivel de eficacia. Esto permite a las empresas imponer la excelencia más allá de sus límites para incluir procesos comerciales, cadenas de suministro y redes de clientes. Cierre de la brecha de conocimientos El surgimiento de sistemas abiertos y de tecnología lista para usar, incluyendo los ordenadores ordinarios, las redes, servidores y bases de datos, han contribuido a impulsar las iniciativas de integración a nivel de fábrica y cambiado la concepción de los fabricantes sobre lo que pueden conectar o no a la planta de producción. Aunque en los últimos años se han realizado significativos progresos en el campo tecnológico, quedan pendientes de resolver muchos problemas no técnicos. Uno de los mayores es la amplia brecha de conocimientos existente entre el personal de TI y los especialistas en automatización. Aunque ambos grupos trabajan en pos del mismo objetivo de promover el éxito de la empresa, funcionan en dos mundos muy diferentes y se centran en problemas empresariales totalmente distintos. Dado que sus objetivos cotidianos, calendarios y tecnologías no están sincronizados, a ambos grupos suele resultarles difícil trabajar de manera cooperativa y orquestada. Septiembre

12 Las empresas deberían crear alianzas estratégicas entre sus equipos de fabricación y TI La aparición de arquitecturas orientadas a servicios (SOA) y de normas industriales, como la ISA-95, están contribuyendo a hacer realidad la visión de una empresa conectada. No obstante, el mayor obstáculo parece ser más social que técnico. Por ejemplo, un factor fundamental que contribuye al éxito es la medida en que los integrantes del equipo entienden y valoran las actitudes, perspectivas y diferencias culturales de los demás. El éxito también depende del mutuo respeto de los papeles, presiones, estilos de trabajo y aportaciones de cada grupo. Suele culparse a la falta de un liderazgo efectivo la continua división entre los equipos de TI y de fabricación. Aunque el líder adecuado no eliminará todos los problemas, seguramente evitará que ambos grupos dejen de considerarse adversarios. Por el otro lado, un líder con nociones preconcebidas acerca de cuál organización tiene mejores aptitudes o presta el mejor servicio, sin duda obstaculizará cualquier progreso. Con todo, incluso el mejor de los líderes tendrá dificultades para fusionar culturas regidas por objetivos distintos y que utilizan un lenguaje diferente. ternos, personal de producción y contables que la mayor parte de la información que necesitaban ya residía en el sistema de control de la fábrica. Hablamos sobre cómo era posible transferir esa información a las bases de datos existentes, en las que el personal tenía que introducir a mano la información. A partir de ese momento, los cambios fueron realizados por todas las partes involucradas. Esa fue la clave para que el proyecto resultase exitoso. Este marco incluyente permite a los equipos trabajar de manera más cooperativa para evaluar el actual entorno de los sistemas de fabricación y TI para comenzar a definir normas para la integración, administración de datos y futuras inversiones en tecnología. Las empresas deben alinear a todos los departamentos tras un objetivo común y buscar maneras de unir a los equipos de TI y automatización mediante comunicaciones eficaces, mutuo entendimiento y voluntad de tomar en consideración a perspectivas diferentes. Asimismo, no debe subestimarse la importancia de involucrar a especialistas en TI y en automatización al proyecto de integración. Trabajando concertadamente con los equipos internos, estos especialistas pueden aportar valiosas perspectivas a las estrategias de soluciones de automatización integradas y contribuir a que las iniciativas se implementen de manera más eficaz. Además, pueden jugar un papel fundamental como intermediarios e intérpretes entre ambos grupos. Los impulsores específicos de cada iniciativa de integración varían de un proyecto a otro y no existe ningún modelo ideal. En ocasiones lo que precipita el cambio es una crisis, y es en ese momento en que las prioridades suelen ser bastante claras. Cuando existe una dirección visionaria, la secuencia de prioridades es una mezcla de lo que tendría el mayor (o más visible) impacto empresarial y lo que puede hacerse rápidamente para demostrar progreso y ganar impulso. La convergencia de TI con el control de procesos no es un evento que la dirección ordene, sino más bien un proceso mediante el cual evoluciona una organización. La actitud lo es todo La integración de los sistemas de control y de información en los procesos de fabricación requiere entender de cabo a rabo los problemas que se pretenden resolver. Tener la actitud correcta supone haber recorrido la mitad del camino. La buena noticia es que los fabricantes pueden superar con éxito estos desafíos con un equilibrio de tecnología correcta, liderazgo sólido, comunicaciones abiertas y aportación de colaboradores experimentados que ayuden a abrir el camino. Una transformación de esta magnitud puede requerir enormes cantidades de tiempo y esfuerzos, pero los resultados a largo plazo seguirán produciéndose año tras año. Un factor fundamental del éxito es el grado en que cada uno de los integrantes del equipo entiende y valora las actitudes de los demás La combinación correcta Combinar de manera eficaz equipos de TI y de fabricación requiere la participación de diversas disciplinas, además de la tecnología adecuada en distintos niveles de la cadena de información. El diseño tecnológico debe estar basado en una perfecta comprensión de experiencias pasadas, en detallados análisis de viabilidad de ingeniería y en una cuidadosa planificación del ciclo de vida con el objeto de incorporar buenas prácticas a cada proyecto. Para obtener resultados, óptimos, las empresas deberían crear alianzas estratégicas entre sus equipos de fabricación y TI para garantizar que se tomen en cuenta adecuadamente los puntos de vista de cada grupo. Un ejemplo de excelente trabajo en equipo fue resumido por un ingeniero empleado en una importante fábrica de escaleras: Demostré a un grupo de gente de TI, auditores in- 12 Septiembre 2007

13 AUTOMATION FAIR y 15 de noviembre de 2007 Miércoles, de las 8:00 hasta las 17:30 Jueves, de las 8:00 hasta las 16:00 McCormick Place West, Chicago, Illinois, EE.UU. Regístrese en línea: Para más información, comuníquese con el distribuidor u oficina de Rockwell Automation en su región

14 Automation Fair Cuenta regresiva para el inicio de la Automation Fair 2007 Como siempre, la visitación a la Automation Fair y la participación en los foros, sesiones técnicas y laboratorios hands-on son gratuitas La Automation Fair 2007 tendrá lugar en el nuevo McCormick Place West. Este lugar ofrece el mayor espacio disponible para exposiciones entre todos los centros de convenciones del país com 2.2 millones de m 2. Falta poco para la Automation Fair 2007, y los destaques a seguir son apenas algunos de los motivos, para incentivar su visita a la 16ª edición de la feria, la cual reunirá más de 100 expositores (vea lista actualizada de los participantes en este enlace: fair.com/exhibitors.html) Este año, la oferta de foros industriales fue ampliada e incluirá los segmentos de biocombustibles, petróleo y gas, alimentos y bebidas, automotriz, neumáticos La programación de las delegaciones de los países latinoamericanos, compuesta por representantes de compañías interesadas en visitar la Automation Fair incluye acompañamiento de ingenieros de Rockwell Automation durante el evento, con el objetivo de proporcionar a los visitantes el mejor aprovechamiento de lo ofrecido en la feria. Quienes desean obtener mayor información sobre cómo integrar la delegación de su país debe comunicarse con una de las oficinas o distribuidores de Rockwell Automation en su región. La Automation Fair 2008 ya está programada: será en Nashville, Tenessee, durante los días 19 y 20 de noviembre Chicago: la ciudad escogida por Rockwell Automation para la Automation Fair 2007, es la tercera mayor ciudad estadounidense, con casi 2,9 millones de habitantes y el segundo mayor centro financiero de aquel país, superado apenas por Nueva York. La ciudad está ubicada en las márgenes del Lago Michigan el mayor lago de agua dulce de los EUA y el quinto mayor del mundo, que integra el conjunto conocido como Grandes Lagos, en la frontera con Canadá. Durante la época de la Automation Fair, la temperatura media en Chicago deberá alcanzar cerca de los 9º ºo C. y caucho, construcción de máquinas y equipamientos, cuidados personales y domésticos, ciencias biológicas, agua y tratamiento de aguas residuales. Cada uno de estos foros tendrá duración de tres horas y permitirá a los participantes la oportunidad de ver como las compañías están empleando la manufactura integrada y los sistemas de información para alcanzar sus objetivos de mercado. Serán ofrecidas, también, 14 sesiones técnicas, que tratarán de asuntos como: gestión de datos, redes, RFID y seguridad, entre otros temas, los cuales usted puede visualizar en esta dirección web: fair.com/techsessions.html. Los laboratorios hands-on son otro punto fuerte de la feria. Ellos proporcionan a los visitantes el contacto práctico con los equipamientos y software, bajo la orientación de ingenieros de la compañía. Este año, serán ofrecidos 22 laboratorios hands-on, que se repetirán en tres horarios, durante los dos días de la feria: de las 7:30 a las 10:00 y a las 13:00. Las inscripciones son hechas en la hora pero usted puede consultar ya la relación de asuntos en este sitio: fair.com/ handsonlabs.html. 14 Septiembre 2007

15 Tech Tips Lo que todo fabricante de automoción debe saber acerca de los sistemas de seguridad En la moderna cultura industrial, en la que la seguridad es considerada una función fundamental del proceso de diseño y fabricación, los fabricantes pueden reducir las lesiones de los trabajadores y, al mismo tiempo, mejorar la productividad Los fabricantes de automoción deben disponer de un entorno de trabajo seguro con el objeto de evitar períodos de inactividad innecesarios o reducir la productividad. En consecuencia, cada vez más asignan los recursos necesarios para desarrollar programas de seguridad exhaustivos ajustados a sus objetivos comerciales y de producción. Debido a los altos volúmenes de producción y a la madurez del sector de la automoción, muchos procesos de fabricación están ampliamente automatizados. Utilizando múltiples y diversos sistemas de automatización en la misma fábrica supone a su vez una serie de posibles riesgos y necesidades de capacitación. La modernización de los procedimientos de seguridad de una planta implica entender las especificaciones, realizar evaluaciones de riesgo y diseñar los circuitos, procedimientos, sistemas, métodos de validación y herramientas de capacitación adecuados, así como otros aspectos asociados con el ciclo de vida de la seguridad. Hay quienes consideran este proceso como sinónimo de costes adicionales y retrasos. No obstante, los fabricantes para quienes la seguridad es prioritaria, lo ven como una inversión con numerosos resultados positivos, a saber: optimización de procesos y mejora de la productividad; mejora de la disponibilidad y ergonomía de los sistemas; reducción de lesiones y de los costes asociados a las mismas; elevación de la moral de los empleados, promoción de la dinámica del trabajo en equipo y solución colectiva de problemas. La seguridad ahorra dinero Muchos fabricantes del sector de la automoción entienden perfectamente los costes reales de la seguridad, que va más allá de las inversiones en bienes de capital. La indemnización a los trabajadores es uno de los mayores componentes del coste de riesgos (la suma de todos los costes relacionados con incidentes sufridos por los empleados). Además, muchos fabricantes colaboran con los programas de protección voluntarios (VPP) del organismo oficial de seguridad industrial de EE.UU. (OSHA, Occupational Safety and Health Administration, vpppa.org/govaffairs/programs.cfm) para asegurarse de que sus instalaciones se ajustan a los requisitos. Esto contribuye a garantizar la seguridad de los empleados y a reducir las probabilidades de denuncias. Por ejemplo, al implementar nuevas y exhaustivas directivas de seguridad, un importante fabricante de vehículos redujo el número de incidentes que deben comunicarse a la OSHA de 17,000 a menos de 10,000 anuales. Si se tiene en cuenta que cada incidente de obligatoria comunicación cuesta una media de US$11,000, el ahorro de este fabricante ha ascendido a unos 77 millones de dólares por año. Pero implementar una solución de seguridad es mucho más que limitarse a agregar componentes seguros a una máquina. Si un fabricante o un constructor de máquinas para automoción no entiende perfectamente cómo se utiliza la máquina y quién la utiliza, su empresa se arriesga a crear un sistema de seguridad engorroso en el mejor de los casos, e imposible de utilizar en el peor. Esto genera una situación inadmisible, en la que el personal técnico se ve obligado a eludir el sistema de seguridad para realizar tareas de mantenimiento y reparación de la maquinaria. La creación e implementación de un sistema de seguridad realmente utilizable requiere una metodología más formal, que incluye: evaluación de riesgos; planificación de reducción de riesgos; normalización de los circuitos del sistema, de los procedimientos operativos y de la rotulación; procedimientos de validación y compra; capacitación. Productividad mediante el diseño del sistema Los cambios más significativos en lo que a seguridad se refiere se centran en las nuevas filosofías de diseño de la seguridad. Esto incluye: Diseño de sistemas de seguridad pasiva que se caracterizan por la facilidad de uso. Diseños bloqueables que reducen el tiempo medio de reparación (MTTR, por sus siglas en inglés) al agilizar los procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO) y de reinicio. Diseños de sistemas de seguridad configurables adaptados al funcionamiento del sistema y a una amplia variedad de procedimientos de mantenimiento, eliminando la tentación de saltarse el sistema de seguridad. Septiembre

16 Tech Tips Mucha gente cree incorrectamente que el diseño adecuado de un sistema de seguridad no puede mejorar la productividad. La clave es un diseño de seguridad integrado, basado en una evaluación formal de riesgos. El equipo de evaluación de riesgos está compuesto por un pequeño grupo interdisciplinario de operarios, personal de mantenimiento e ingenieros de diseño y mantenimiento, siendo estos últimos los especialistas en seguridad. Este equipo clasifica la gravedad de las lesiones, la frecuencia de exposición y las posibilidades de evitar los riesgos. El proceso de evaluación de riesgos es fundamental y demuestra lo que se denomina debida diligencia. Una evaluación de riesgos puede mejorar la productividad al identificar los procesos de mantenimiento que conllevan la prolongación del tiempo necesario para reiniciar los equipos. Esto puede ser consecuencia de un procedimiento de parada inadecuado. En este caso, el equipo desarrollará un plan de parada alternativo, o bien una tecnología que permita realizar una parada de los equipos mejor gestionada y segura. Esto puede agilizar el reinicio de los equipos, reduciendo sistemáticamente el MTTR en diversas máquinas y procesos. Otra alternativa es que el equipo identifique un sistema de seguridad con un espectro de control demasiado amplio, que conlleve la parada del proceso independientemente de las tareas de mantenimiento específicas y de los riesgos considerados. En ese caso, el equipo puede desarrollar un concepto de control zonal más granular y configurable, asegurándose que afecte solamente a los equipos necesarios. También esto supone una mejora de la productividad, ya que las piezas del equipo que deben reiniciarse son menos. Entre otros ejemplos se incluye la aplicación de especificaciones de seguridad, como la ANSI Z244-1, susceptible de agilizar muchos procedimientos LOTO, reduciendo asimismo el MTTR sistemáticamente. El proceso de evaluación de riesgos contribuye a identificar riesgos, lo cual posibilita planificar su gestión eficaz mediante diseños de sistemas integrados. Por otra parte, las evaluaciones de riesgos suelen identificar procedimientos afines que son ineficientes u obsoletos, creando oportunidades adicionales para mejorar la eficacia, productividad y ergonomía, así como de reducir los costes del ciclo de vida del sistema. Este nivel de atención a la seguridad de los trabajadores tiene la ventaja adicional de mejorar la moral de los empleados, un factor que contribuye enormemente a la productividad. Un sistema de seguridad funcional Las nuevas filosofías de diseño, tecnologías y métodos formales están cambiando la manera en que la gente interactúa con las máquinas. Esto posibilita la creación de sistemas más seguros y productivos, que simplifican los procedimientos de mantenimiento, reducen las lesiones, retrasos y paradas, y mejoran los flujos. Regional News Más de 22 mil clientes desde 2001 El Seminario de Tendencias Tecnológicas una feria móvil de tecnología que organiza cada año Rockwell Automation, es la presentación de automatización comercial más grande del rubro en América Latina, ya que desde su inicio en el año 2001 han asistido más de 22,000 clientes de 50 ciudades en toda la región. Durante año 2007 han participado mas de 4,500 personas y 17 ciudades diferentes. El objetivo primordial de este encuentro es demostrar el desarrollo de nuevos productos y proteger la inversión de sus clientes El Seminario de Tendencias Tecnológicas ha permitido a Rockwell Automation mostrar a sus clientes las últimas tendencias en desarrollo y automatización. El seminario incluye sesiones técnicas y prácticas de laboratorio, exhibiciones de socios y una exposición de los productos y de los servicios de Rockwell Automation, que ha atraído a decenas de miles de profesionales de automatización. Se han presentado aproximadamente 350 sesiones técnicas con el transcurso de los años, si bien muchos eventos incluyen sesiones especiales adaptadas a las principales industrias de la región donde se realiza el evento. Cada año Rockwell Automation revisa el contenido de los seminarios y permitir a nuestros clientes conocer la tecnología y las soluciones que le proporcionarán las maneras más avanzadas y económicas de administrar sus plantas de fabricación y de proceso. 16 Septiembre 2007

17 A R G E N T I N A Simplificando la arquitectura de control al incrementar la complejidad de la maquina Román y Marinoni, empresa metalmecánica argentina, optimizó sus procesos de fabricación y exportación de maquinarias a sus clientes regionales con el aporte de equipos Rockwell Automation y soporte post venta. En particular, mediante la utilización del concepto de arquitectura integrada en el control de movimiento y haciendo uso de la facilidad en la reutilización de la ingeniería, este fabricante de maquinas especiales cambio su paradigma en la fabricación de maquinas especiales como resultado de su experiencia en la fabricación de la primera maquinaria con este concepto Román y Marinoni es una empresa argentina ubicada en Rosario, con más de 45 años en el rubro metalmecánico, que evolucionado y creciendo desde sus inicios como tornería hasta una planta integral de fabricación de máquinas especiales para la industria. Hoy, Román y Marinoni ha logrado afianzar una trayectoria y un nombre en la fabricación de máquinas especiales como lo es CIRMAQ, tanto en el ámbito nacional como internacional. Muchos cambios han pasado desde el comienzo de la empresa, que fue siempre en continuo crecimiento, logrando en principio convertirse en uno de los proveedores reconocidos del mundo auto-partista nacional en lo que respecta a equipamiento y partes especificas. De esa manera, y basándose en la trayectoria que alcanzó con el correr de los años con diversos clientes nacionales y regionales, es que dichas empresas confiaron en Román y Marinoni para fabricarles equipos especiales de alta performace, ya sean maquinas para la construcción bajo plano del cliente o con desarrollo propio. En este proceso, la participación de Rockwell Automation como proveedor fue paradigmática, porque la oferta de Rockwell Automation permitió el desarrollo de manera simple de equipos con alto nivel de complejidad y especificaciones estrictas, así como porque de la mano de Rockwell Automation, Román y Marinoni logró hacer uso intensivo del concepto de re-ingeniería e incorporar nuevas tecnologías para sus procesos de fabricación. La relación que une a ambas empresas como socios de negocios vienen de larga data, pero tuvo un punto de inflexión cuando la empresa rosarina debió atender una demanda de Tamsa México, compañía del grupo Tenaris, y hoy uno sus clientes emblema. Tamsa demandó una máquina con especificaciones estrictas que Román y Marinoni estaba obligado a respetar. Hasta aquel momento, el planteo de la tecnología de las maquinas había sido en el concepto tradicional del control de movimiento, con la consecuente complejidad y diversidad de plataformas para llegar a la solución requerida. Sin embargo en en esta oportunidad, Román y Marinoni encontró otros motivos la elección de la tecnología: Nosotros ya veníamos trabajando con Rockwell Automation, no con equipamiento de la complejidad que requería esta pedido en particular, pero teníamos una grado de cercanía y conocimiento de los productos que nos permitían pensar que podíamos trabajar con ellos con el grado de seguridad que este nuevo proyecto exigía. Y, al mismo tiempo, vimos que estratégicamente debíamos cambiar nuestro estado del arte y adoptar nuevas tecnologías, no usadas en gran medida hasta el momento por nosotros, y creímos que la marca más idónea para acoplarnos en ese nuevo salto tecnológico era la tecnología ofrecida por Rockwell Automation, señala Mossuz, Gerente General de Román y Marinoni. La maquina en cuestión fue la primera de una serie de maquinas que se armaron para Tamsa, y debía contar con un control de movimiento de precisión para realizar una posicionado de los diferentes accesorios de mecanizaban una pieza tubular que variaba de 300 a 500 mm aproximadamente. Las características debía tener la primera máquina que Román y Marinoni lo fabricó a Tamsa eran muy especiales. Así lo recuerda su gerente comercial: El producto a elaborar por la máquina requería de condiciones de mecanizado muy estrictas y de una dinámica particular. La pieza, un tubo para airbag, exigía un perforado de un diámetro pequeño y a continuación, con la misma herramienta, de un fresado plano de una profundidad perfectamente controlada. Idéntica operación debía realizarse a 180 una de otra, por lo que requeríamos de dos husillos con una dinámica de control idéntica. Se sumaba a esto un tercer perforado de un diámetro pequeño en Septiembre

18 A R G E N T I N A cierto ángulo respecto de las otras dos perforaciones. Por lo tanto la máquina debía contar con tres ejes con sus posicionamientos y sus mandos controlados. Es por ello que el control de movimiento se implemento mediante el control de movimiento de servomotores en un controlador principal de la maquina del tipo ControLogix, utilizando el concepto de control de movimiento integrado pudiendo así contar con la facilidad de utilizar solo software de configuración y programación. Adicionalmente, la máquina contaba con dos variadores de velocidad que controlaban los husillos de mecanizado, la configuración y control de los mismos se realizo mediante una de las redes de campo con la que cuenta Rockwell Automation en este caso Ethernet. Es por ello que también en este caso se logro la integración transparente de dichos equipos, pudiéndose implementar un control mucho mas preciso, con medición constante de corriente consumida por el motor en el momento de mecanización, que lo que en resumen permitió optimizar el ciclo de mecanizado total. La máquina contaba también con una pantalla de visualización (HMI) conectada vía Ethernet, de manera que se podía seguir las distintas etapas de trabajo de la máquina con gran velocidad ya que la programación de la terminal resulto trivial y el manejo de la información del sistema fluía de manera transparente por la misma red. Sin mencionar que la gran capacidad gráfica de la misma resulto indispensable en la ubicación y resolución de fallas cuando la máquina entró en ciclo de producción. Para confirmar que la elección del proveedor era la mejor, Rockwell Automation no sólo nos ofrecía el apoyo y la capacitación local sino que además nos permitía respaldarnos en la garantía internacional de sus equipos, que para un fabricante y exportador son condiciones indispensables, acota también Mossuz. la participación de Rockwell Automation como proveedor fue paradigmática, porque la oferta de Rockwell Automation permitió el desarrollo de manera simple de equipos con alto nivel de complejidad y especificaciones estrictas La empresa radicada en Rosario asegura que uno de los valores que encontró en Rockwell Automation fue el acompañamiento en el proyecto, no sólo con sus productos, sino con el soporte de pre y post venta. Nos están dando una buena performance precioprestación, entendiendo por prestación todo lo que eso involucre, no solamente que el producto en sí reúna el estado arte-tecnológico, sino que sea acompañado soporte y seguimiento del proveedor, así como de los otros requisitos que se nos imponen para mantenernos vigentes en el mercado actual como ser tiempo de desarrollo e implementación, y soporte del fabricante en su planta, aseguraba el Gerente de Ingeniería. De las prestaciones destacadas que tenía el equipo, el gerente recuerda muy especialmente la respuesta operativa en velocidad. La combinación de un controlador poderoso con los módulos de control de ejes y una pantalla de diálogo, permitieron desde el punto de vista operativo, tener la suficiente velocidad de respuesta para poder asegurar el tiempo de ciclo esperado, o dicho de otra manera la productividad de la maquina. Y fundamentalmente por la versatilidad de un sistema en el cual nos permitía ir modificando continuamente las variables hasta encontrar el punto de "setup" adecuado. Esto se reflejó por la facilidad y rapidez con la cual se pudo realizar la puesta en marcha tanto en nuestra planta como en la planta del cliente, asegura el gerente. En Román y Marinoni siguen utilizando a Rockwell Automation como proveedor tanto para sus soluciones rutinarias como para las exigencias más complejas. La primera provisión para fabricar la maquina para Tamsa permitió consolidar el camino que ya se había recorrido, y continuar hasta los días actuales. Aquél negocio de Tamsa no modificó nuestra percepción, sino que ratificó lo que suponíamos y lo que nos había llevado a confiar en Rockwell Automation. Desde ya que dicha experiencia en el concepto de control de movimiento integrado, nos sirvió para canalizar lo aprendido y nos llevó a encarar nuevos proyectos con otra perspectiva y solvencia. Esto se reflejo obviamente en otras maquinas mas que posteriormente se realizaron el mismo cliente y con otros clientes con sistemas semejantes, donde pudimos realmente hacer uso de la reutilización de dicha ingeniera, optimizando los procesos técnicos así como nuestros costos, concluye Mossuz. Hoy en día Román y Marinoni, después de mas 45 años de trayectoria en el mercado y habiendo recibido varios reconocimientos de organismos nacionales e internacionales por su trayectoria, toma ventaja de los beneficios de la arquitectura integrada de Rockwell Automation continuando su liderazgo en el nicho de mercado de maquinas especiales en que se encuentra inmerso. 18 Septiembre 2007

19 C H I L E Codelco Norte logra mayor disponibilidad del sistema eléctrico y acceso directo a equipos con redes digitales provistas por Rockwell Automation Con el objeto de eliminar las condiciones subestándares del sistema eléctrico de la planta de chancado secundario y terciario, y entregar mayor seguridad a las operaciones que cotidianamente realizan los trabajadores, la compañía minera decidió modernizar dicha aplicación y de paso obtener una solución única con acceso directo a los equipos, evitando con ello redes independientes. Luego de poner en marcha los equipos y sistemas provistos por Rockwell Automation, la división cuprífera cuenta hoy, entre otras ventajas, con una planta totalmente integrada a través de redes digitales y una disponibilidad y eficiencia con tecnología de primer nivel Codelco Norte fue creada el año 2002 como resultado de la fusión entre las divisiones Chuquicamata - el yacimiento a rajo abierto más grande del mundo- y Radomiro Tomic, ubicadas ambas a cerca de kilómetros al norte de Santiago, en la II Región de Chile. La producción de Codelco Norte es de aproximadamente unas 940,600 toneladas de cátodos electro refinados y electro obtenidos con una pureza de 99.99% de cobre. También genera cerca de 17,780 toneladas métricas de contenido fino de molibdeno. Además, se obtienen otros subproductos, como barros anódicos y ácido sulfúrico. Precisamente, una de sus tantas plantas de producción, la de chancado secundario y terciario (donde se lleva a cabo el proceso de trituración del mineral), presentaba una serie de problemáticas asociadas a sistemas eléctricos que se encontraban repartidos en diferentes salas y construidos en condiciones subestándares. Además, estas mismas salas se encontraban abiertas y expuestas al polvo que se genera en una planta de este tipo. Las condiciones subestándares que presentaba la planta ocasionaban problemas de seguridad y ponían en riesgo la integridad física de los trabajadores, sostiene Alejandro Vásquez, Jefe de Proyecto de Codelco Norte. El sistema era antiguo y no daba las garantías necesarias, agrega. El profesional explica que la planta está dividida en cinco líneas de producción y cada una de ellas tenía su propia caseta de operación, las cuales no constituían salas de control propiamente tal. Obviamente de esta forma, no se cumplía con todas las normas de seguridad eléctrica requeridas, afirma. Fue así como la compañía se abocó a darle una solución a esta situación y decidieron apuntar a lograr una mayor disponibilidad del sistema eléctrico y de control y obtener además una aplicación única con acceso directo a los equipos, evitando con ello redes independientes. En suma, se buscaba implementar una nueva sala eléctrica centralizada que permitiese crear un lugar más seguro para los equipos eléctricos, por ello se reemplazó todo el sistema eléctrico y de control. La necesidad de estandarizar los equipos, tenían como objetivo regular los diferentes niveles de voltaje de la planta, indica Vásquez. A juicio del profesional, la principal dificultad era que al fallar los equipos no se podía saber con exactitud cual era el origen de dicho error. Al tener que realizar un proceso detallado de investigación acerca de este problema, se reque- Septiembre

20 C H I L E ría más tiempo, lo que generaba adicionalmente mayores plazos de detención en el proceso de producción, acota. Redes digitales abiertas y seguras De esta forma, Codelco decidió contratar los servicios de Rockwell Automation con el objeto de que este proveedor, a través de su Solution Provider (SP) Ceskat, se hiciera cargo del diseño, fabricación, suministro y servicios para el sistema de control de la planta de chancado. El proyecto incluyó los sistemas ControlLogix (comunicación que considera la red Ethernet), ControlNet, DeviceNet (con relés de sobrecarga electrónica) y el software RSView32, todos de marca Allen-Bradley. Además, se incluyeron acoples hidráulicos y diversos componentes esenciales como switches electromagnéticos, sensores y borneras. Codelco Norte contaba con equipos de marca Allen-Bradley y parte de los sistemas que tenían en la planta eran controladores PLC 5 de antigua generación, recuerda Vásquez. Nuestra relación comercial con Rockwell Automation data de hace más de 20 años. Incluso, puedo mencionar que Codelco Chuquicamata fue una de las primeras empresas que instaló PLCs marca Allen Bradley en el país. A su juicio, una de las principales ventajas técnicas que ofrece este proveedor está dada por las redes abiertas y la tecnología aplicada que tiene Rockwell Automation. Este tipo de aspectos, agrega, resulta vital en la medida que permiten otorgar confianza, estabilidad y continuidad operativa, sobre todo en situaciones de producción a gran escala como sucede con Codelco Norte. Diariamente la división procesa cerca de 120 mil toneladas de mineral, enfatiza. El actual sistema de control ha generado una serie de beneficios para la empresa estatal, destacando el hecho de poder contar con una planta totalmente integrada a través de las redes digitales provistas por Rockwell Automation. Lo cual permite detectar y solucionar diferentes tipos de fallas de manera más rápida y exacta, y por ende, acortar los tiempos de detención de producción. Otro aspecto relevante, a juicio de Vásquez, es que el sistema entrega la posibilidad de integrar productos de terceros, como sistemas expertos, que pueden optimizar la producción de la planta. A ello se suma la posibilidad de desarrollar aspectos relevantes como la estandarización de repuestos, todo lo cual permite contar hoy en día con un sistema de control de primer nivel tecnológico, ya que antes de la implementación de ese proyecto, estábamos con una obsolescencia cercana a los 15 años, confiesa. Software estándar y reaprovechable Ceskat se abocó al trabajo de migrar las aplicaciones existentes desde una plataforma PLC 5 a una plataforma ControlLogix. La arquitectura estaba previamente definida, y la labor del integrador abarcó el diseño detallado de la arquitectura y de los tableros, configuración de los equipos, programación y desarrollo de las aplicaciones, y puesta en marcha. Debido a que somos especialistas en equipos de Rockwell Automation, realizamos mejoras en las arquitecturas y sugerencias de optimización de hardware, señala Fernando García, Jefe de Proyectos de Ceskat. Uno de los aspectos más interesantes de este proyecto, que partió en junio de 2005 y se encuentra actualmente en fase de marcha blanca, es que se está haciendo uso de redes inteligentes DeviceNet, que realizan la comunicación y accionamiento hacia CCM relé E3 Plus, las cuales manejan en este caso concreto entre 100 y 150 equipos diferentes (motores, bombas, arneros, entre otros). Otro tema de alto importancia, y que constituyó un desafío para el SP, era lograr una aplicación RSView que fuese reaprovechable y que mantuviese un cierto estándar a través de este equipamiento. Uno de los temas claves en este proyecto fue la puesta en marcha, ya que al ser una planta ya existente, se aprovecharon algunas detenciones para efectuar los cambios, lo cual implica un reto grande en materia de integración, apunta García. Tras la implementación de la aplicación que entre entradas y salidas directas a los PLCs y a los equipos DeviceNet suman en total cerca de señales- prácticamente no se han producido fallas importantes y todos los requerimientos posteriores han sido abordados de manera óptima por Ceskat. Durante el desarrollo de este proyecto, Rockwell Automation ofreció constantemente soporte en línea a través de su SP, concluye Vásquez. Actualmente, Codelco está evaluando la posibilidad de desarrollar algunas optimizaciones a este proyecto como monitoreo de condiciones en línea y sistema de control sobre gestión de administración del cambio. Septiembre

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