Int. Cl. 7 : B41N 1/ kfecha de presentación: k Solicitante/s: VAW aluminium AG Georg-von-Boeselager-Str. 25 D Bonn, DE

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1 k 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 k Número de publicación: k Número de solicitud: k Int. Cl. 7 : B41N 1/08 B41N 3/00 B41C 1/ k 12 SOLICITUD DE PATENTE A1 22 kfecha de presentación: k Solicitante/s: VAW aluminium AG Georg-von-Boeselager-Str. 2 D-3117 Bonn, DE k 30 Prioridad: DE kfecha de publicación de la solicitud: k Inventor/es: Kaulen, Jürgen; Asten, Wolfgang von; Schmiedel, Helmut y Grzemba, Barbara k 43 Fecha de publicación del folleto de la solicitud: k 74 Agente: Gil Vega, Víctor k 4 Título: Soporte de planchas de impresión y procedimiento de fabricación de soportes de planchas de impresión o de planchas de impresión offset. ES A1 k 7 Resumen: Soporte de planchas de impresión y procedimiento de fabricación de soportes de planchas de impresión o de planchas de impresión offset. La invención se refiere a soportes de planchas de impresión de banda de aluminio laminada y estampada, cuya superficie tiene cavidades con un diámetro medio < 2µm y una extensión 1, (longitud: ancho, según dirección de banda), con un número de cavidades > 200/mm 2, y a su procedimiento de fabricación en el que la rugosidad de la superficie se obtiene por estampación con cilindros que tienen superficies con elevaciones microscópicas de distribución estocástica en forma de casquetes esféricos y un perfil de rugosidad de púas redondas, así como a planchas de impresión de offset. Los soportes de planchas de impresión hechos con este procedimiento tienen una capa de óxido anódica sobre la que se ha aplicado una capa fotosensible, hidrófoba y oleofila. Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, Madrid

2 DESCRIPCION Soporte de planchas de impresión y procedimiento de fabricación de soportes de planchas de impresión o de planchas de impresión offset. Campo y antecedentes de la invención La invención se refiere a un soporte de planchas de impresión de material de aluminio con una topografía de superficie definida y a un procedimiento de fabricación de este soporte de planchas de impresión Normalmente, los soportes de planchas de impresión se fabrican con bandas de aluminio laminadas. Como materiales se utilizan aluminio puro (AA0) y aleaciones del tipo AlMn1 o bien AlMn1Mg (AA 3003, AA33, AA300). El material previo para la fabricación de las bandas consiste en lingotes de fundición rectangulares obtenidos por el procedimiento de colada continua con un espesor de hasta 600 mm. Después de quitar la costra de fundición mediante fresado se laminan los lingotes por conformado en caliente y frío hasta obtener bandas finas. El laminado en frío puede realizarse sin, con uno o con varios recocidos intermedios. La banda laminada terminada tiene espesores finales de 0,1 mm a 0,3 mm y tiene según estándar, una superficie llamada mil finish, caracterizada por estrías de laminado paralelas a la dirección de laminación. Las estrías de laminado se producen por la presión del cilindro de acero rectificado sobre la banda de aluminio. Deja una rugosidad en la banda de Ra = 0,1 µm a0,3µm en dirección de laminación (II WR) y Ra 0, µm perpendicular a la dirección de laminación ( WR). Los soportes de planchas de impresión se fabrican a partir de la banda aumentando aún más la rugosidad superficial de la banda en otro paso del proceso. Se conocen procedimientos mecánicos, químicos y electroquímicos (EC) para producir rugosidades, así como combinaciones de estos procedimientos. La estructura rugosa se protege (anodización) con una delgada capa de óxido duro. Debidoalaaplicación de una capa sensible a la luz/fotocapa se obtiene con el soporte de planchas de impresión una plancha de impresión offset. Aquí, la superficie rugosa del soporte de planchas de impresión tiene las importantes funciones de: a) conseguir la adherencia de la fotocapa y b) conducir el agua en el siguiente proceso de impresión. A continuación se exponen las planchas de impresión, se revelanysecolocanenlamáquina impresora. La estructura rugosa del soporte de planchas de impresión es una característica esencial de la plancha de impresión, determina entre otras cosas su vida útil y, por tanto, el alcance de la tirada. Las planchas cuyas superficies se han hecho rugosas por el procedimiento electroquímico (EC), tienen características óptimas para el proceso de impresión. Se graban concavidades microscópicas en la superficie con un ácido - bien sobre la base del HCl ó HN0 3 - con ayuda de corriente alterna. La finalidad de la rugosidad es la eliminación de la superficie alineada mill-finish y la generación de una fina estructura no alineada con Ra II WR = Ra WR en el rango de Ra = 0,3 µm a1,µm. La desventaja del procedimiento EC consiste en el costo del proceso: gran consumo de energía eléctrica, regeneración de los productos químicos usados y eliminación de aguas y lodos residuales. Hasta la fecha no ha sido posible obtener con los procedimientos conocidos una rugosidad mecánica, sin alinear y lo suficientemente fina. A tal efecto, nos remitimos a la WO 97/31783 (Alcoa) que describe el procedimiento mecánico para producir superficies rugosas con cilindros texturizados. Sobre el cilindro de acero se producen agujeros /concavidades por aplicación de un chorro de arena, rayo Láser, haz de electrones o descarga de chispas (EDT), es decir, se produce una estructura sin alinear en forma de púas en punta de peine; la rugosidad del cilindro, Ra = 0,6 µm a 0,76 µm, se transfiere durante la última pasada de laminación a la banda de aluminio. El valor medio de rugosidad de la banda es entonces Ra = 0,33 µm a 0,43 µm. En la patente de Alcoa se indican reducciones del espesor del 0 % al %. Según este procedimiento, una combinación de laminación + estampado, se obtiene una estructura plana y con grados de laminación superiores - una estructura de alineación microscópica en el soporte de planchas de impresión, que muestra una calidad comparable al cepillado en húmedo en lo que se refiere a la adecuación como planchas de impresión, pero más fácil y más barata de fabricar. Sin embargo, para exigencias mayores (impresión de calidad), este procedimiento no es el idóneo porque no puede sustituir el procedimiento electroquímico para producir una superficie rugosa, sino debe clasificarse como una buena alternativa del proceso mecánico previo para producir superficies rugosas en, un procedimiento combinado mecánico/electroquímico. El objetivo de la presente invención, consiste por tanto en ofrecer un procedimiento puramente mecánico para producir superficies rugosas, procedimiento que combina las ventajas de la fabricación barata de la texturación de cilindros con las características de superficie del procedimiento EC y en el que la estructura conseguida sea, como mínimo, equiparable a un soporte de planchas de impresión con 2

3 superficie rugosa por EC. El objetivo se alcanza, según la invención, por las características indicadas en las reivindicaciones Descripción de la invención Los soportes de planchas de impresión se caracterizan normalmente por el valor medio de rugosidad Ra (con exploración mecánica según DIN 4768). Sorprendentemente, se ha descubierto durante nuestras pruebas que en los soportes de planchas de impresión para imágenes de impresión de trama fina, no son los valores de rugosidad Ra y Rz los parámetros que caracterizan la calidad, sino que es determinante la microestructura de rugosidad, estructura que se caracteriza en planchas de impresión de gran calidad por concavidades menores de 2 µm de diámetro de disposición estocástica, densamente distribuidas y redondas. Hasta la fecha, esta estructura fina solamente puede conseguirse por disolución local del metal por ataque químico/ electroquímico.en una exploración lineal se puede caracterizar la estructura de concavidades de este tipo como de púas de punta. Para sustituir el tratamiento electroquímico de la banda de aluminio por la estampación con un cilindro y conseguir en este paso la topografía de un soporte de planchas de impresión comercial con la rugosidad superficial realizada por el procedimiento electroquímico, el cilindro de estampación tiene que tener un perfil de púas redondas, puesto que, en principio, durante la laminación siempre se transfiere el negativo. La invención incluye el recubrimiento de la superficie de los cilindros de acero para la estampación con pequeñas elevaciones microscópicas en forma de cúpula (casquetes esféricos) de distribución estocástica, de manera que se obtiene durante la laminación la superficie deseada con púas de punta. Las superficies de cilindros en forma de puntas redondas pueden obtenerse, según la invención, por sinterización de, polvo metálico o precipitación galvánica (procedimiento ECD), como se describe, por ejemplo, en las patentes DE y DE (WMV: Topocrom R ). De preferencia, los cilindros se deben recubrir de manera que los casquetes esféricos tengan, un diámetro medio menor que 20 µm y una densidad mínima de 3000/mm 2, es decir, con una distribución de los casquetes esféricos muy densa. La distribución de frecuencia de los diámetros de los casquetes esféricos debe corresponder a una distribución normal. Los valores característicos de rugosidad del cilindro recubierto son Ra 2 µm yrz 8 µm. Se ha descubierto que durante la estampación con un cilindro recubierto de este tipo, se debe cumplir una reducción mínima del espesor del 0,2 % para transferir la estructura de cavidades a la banda. Pero la reducción no puede sobrepasar el % puesto que con grados de conformado mayores se borra la estructura. El soporte de planchas de impresión obtenido durante la estampación con este cilindro tiene un aspecto macroscópico uniforme, sedoso y mate. En el microscopio electrónico de barrido (REM) se puede reconocer una estructura de cavidades no alineada, siendo el tamaño medio de cavidad 2 µm y la relación longitud de las cavidades (IIWR) ancho de cavidades ( WR) 1, (extensión). Las cavidades son adyacentes pero no unidas entre sí, es decir, existe un perfil de puntas. La rugosidad media se sitúa en el rango de Ra = 0, a 1, µm. Durante la medición en dirección longitudinal y transversal los valores se desvían poco entre sí (RaIIWR=Ra WR; diferencia %). Debido a que los valores de rugosidad normales Ra y Rz no describen suficientemente las características esenciales de la estructura de soporte de planchas de impresión, se ha buscado un valor característico que se correlaciona con las características de calidad durante la impresión. Se ha descubierto que el número de puntas normalizado Pc (valor característico de la medición convencional de la rugosidad con palpador mecánico según DIN 4768: número de puntas contadas a lo largo de un tramo de referencia definido) con umbral de recuento de - 0,7 a - 0,0 µm por debajo de la línea central del perfil de rugosidad, como medida del número de cavidades, constituye un criterio de calidad de este tipo. Según la invención, se deben cumplir valores límite de Pc > 0/cm para el umbral de recuento de - 0,7 µm, y especialmente Pc > 0/cm para el umbral de recuento de - 0, µm. Los valores Pc hacen posible una comparación de la estructura fina de soportes de planchas de impresión en cuanto a su calidad con referencia al proceso de impresión por medio de una medición de rugosidad convencional. Esto se ve a continuación en la comparación de los soportes de planchas de impresión según la invención con la estructura rugosa EC de las planchas comerciales (que se intenta conseguir con la invención) y con una superficie estampada según la técnica actual (patente Alcoa). 3

4 Breve descripción de los dibujos - Figura 1. Sección transversal de un perfil de puntas afiladas (a) y de puntas redondeadas (b). - Figura 2. Una toma REM de la estructura de superficie de un producto según el ejemplo la de la invención. - Figura 3. Una toma REM de la estructura de superficie de un producto según el ejemplo 1b de la invención. - Figura 4. Una toma REM de una placa con rugosidad realizada por EC según el ejemplo comparativo 2a. - Figura. Una toma REM de una placa con rugosidad realizada por EC según el ejemplo comparativo 2b Figura 6. Una toma REM de una topografía de superficie, realizada según el ejemplo comparativo 20 - Figura 7. Diagrama del número de puntas Pc normalizado de los ejemplos 1 a 3, representadas con los umbrales de recuento de - 0,7 a - 0,. Ejemplos de ejecución y comparación 2 30 A continuación, la invención se describe con más detalle con ayuda de algunos ejemplos. En todos los ejemplos se trata del mismo material base, es decir, una banda de Al99, fabricada según estándar a partir de un lingote de colada continua por laminación en caliente y en frío con recocido intermedio. La rugosidad de las bandas se obtuvo según diferentes procedimientos: - Soporte de planchas de impresión realizado según invención con cilindro de puntas afiladas. - Soporte de planchas de impresión realizado con rugosidad según el procedimiento electroquímico Un soporte de planchas de impresión realizado con cilindros texturizados. La descripción de las topografías de superficie se realiza con dos Métodos de ensayo, utilizados normalmente para la caracterización de soportes de planchas de impresión y que están a disposición de cualquier fabricante de planchas: - Una medición de la rugosidad con palpador mecánico con un aparato palpador de corte, caracterizándose la rugosidad de la superficie por 3 valores característicos: R a, valor de rugosidad media aritmética (en Inglaterra antes CLA = Center Line Average, en EE.UU. AA = Aritmetic Average) R z, profundidad media de rugosidad 0 P c,número normalizado de puntas (el número medido incluye el número de puntas a lo largo de un tramo de referencia definido por cm con un determinado umbral de recuento indicado a continuación del valor Pc, por ejemplo 0, µm). - Y la representación de la topografía en microscópico electrónico de barrido (REM). Ejemplos 1a y 1b Soporte de planchas de impresión con superficie estampada 60 El material de partida para el soporte de planchas de impresión consistía en una banda laminada de aluminio puro (AA0) con un espesor de 0,3 mm y una superficie millfinish. El cilindro utilizado para la estampación de la banda se recubrió por galvanización. El cátodo re- 4

5 presenta el objeto a recubrir. El ánodo y el cátodo están conectados a una fuente de energía eléctrica regulada. Entre las superficies del ánodo y el cátodo que forma el objeto a recubrir existe una distancia en el líquido electrolítico. La fuente de energía eléctrica es controlada por un regulador programable. Con el regulador se puede determinar de antemano cualquier desarrollo de la tensión o corriente que se conectan entonces automáticamente a través de la fuente de energía con los electrodos. Como baño galvánico se utiliza un electrolito de cromo sulfúrico con 200 gramos de ácido crómico CrO 3 y 2 gramos de ácido sulfúrico H 2 SO 4. Para obtener una superficie de partida adecuada para el cromado de estructura, en primer lugar se rectifica con precisión el cilindro de St2 con una profundidad de rugosidad Rz < 3 µm. A continuación se aplica una capa de níquel con un espesor de 30 µm según las condiciones usuales en galvanotécnica y a continuación una capa de cromo con un espesor de µm con baja tendencia al agrietamiento. La pieza así preparada se rota en un baño galvánico para cromado de estructura con el fin de conseguir un recubrimiento lo más uniforme posible. La pieza constituye el cátodo, como ánodo se utiliza titanio platinado o PbSn7. La distancia entre electrodos se ajusta en 2 cm. Después se comienza con la generación propiamente dicha de la estructura. Durante las dos fases se aumenta la densidad de corriente en etapas hasta la densidad de corriente de estructura. Los datos característicos de las etapas (magnitud de etapas de corriente e intervalo entre dos pasos de corriente) varían durante el aumento. En la primera fase se aumenta la corriente en 16 etapas hasta 40 ma/cm 2, el intervalo entre dos etapas de corriente es de 6 segundos. Después de alcanzarse la densidad de corriente de estructura, se mantiene esta densidad de corriente durante el tiempo de trabajo en rampa. La corriente continua aplicada conduce al crecimiento de la capa de estructura generada en dos fases. La duración del tiempo de trabajo en rampa es de 60 segundos. Después se vuelve reducir la densidad de corriente por etapas, en 22 pasos hasta alcanzar el valor final de 0 ma/cm 2. El tiempo entre dos pasos de corriente es aquí de 4 segundos. La superficie del cilindro recubierto tenía una rugosidad Ra = 1,26 µm y Rz = 7,1 µm. La superficie del cilindro tiene pequeñas elevaciones microscópicas redondas en forma de casquete (casquetes esféricos) con un diámetro medio de 16 µm. La distribución de frecuencia del tamaño de los casquetes esféricos corresponde a una distribución normal. El número de casquetes esféricos se determinó en 000/mm 2.El perfil de rugosidad obtenido se puede caracterizar como de púas redondas visto en sección transversal. Al estampar la banda de Al se transfiere la estructura a la superficie de la banda. En los ejemplos, la banda se estampó utilizando el cilindro descrito con los siguientes grados de laminación: en el ejemplo 1a la reducción del espesor fue del 1, %, en el ejemplo 1b del 4 %. Las bandas estampadas tenían un aspecto macroscopicamente mate y sedoso. La microestructura visible en el microscopio de barrido puede verse de las figuras 2 y 3. Se pueden reconocer cavidades redondas, densamente distribuidas, pero no conectadas una con otra. Para ambos grados de laminación se averiguó untamaño medio de las cavidades de 22 µm yunnúmero de cavidades de aproximadamente 2800/mm 2. Por la variación del grado de laminación resultan las siguientes diferencias en la extensión de las cavidades y la superficie recubierta: - Con un grado de laminación de 1, %(ejemplo comparativo la) se puede cubrir un 80 % de la superficie con una extensión de las cavidades de 1,1. - Con un grado de laminación de 4 % (ejemplo comparativo 1b) se puede cubrir, con el mismo cilindro, prácticamente un 01 de la superficie con una extensión de las cavidades 1, %. En ambos casos, las bandas tienen en sección transversal un perfil de rugosidad con púas afiladas. Los valores características de rugosidad medidos Ra y Rz para los ejemplos comparativos 1a y 1b están indicados en la Tabla 1. Las estructuras están - como se presupone para un soporte de planchas de impresión - sin alinear. Los valores Ra paralelo y transversal a la dirección de laminación se desvían entre sí en menos del %. Los valores Pc obtenidos durante la medición de la rugosidad (número de puntas normalizado) son: - Para un grado de laminación del 1, % (ejemplo comparativo 1a), Pc = 172/cm (- 0, µm)y Pc = 3/cm (- 0,7 µm) - Y para un grado de laminación del 4 % (ejemplo comparativo 1b), Pc = 184/cm (- 0, µm)ypc = 162/cm (- 0,7 µm). Sorprendentemente, los valores Pc quedan en el mismo nivel que en las planchas con rugosidad obtenida por el procedimiento EC, véanse ejemplos comparativos 2a y 2b, y figura 7.

6 Todas las características de las superficies estampadas según la invención están recopiladas en la Tabla Ejemplos comparativos 2a y 2b Soporte de planchas de impresión con rugosidad de superficie por procedimiento electroquímico Como ejemplos comparativos se seleccionan dos soportes de planchas de impresión de superficie rugosa preparada por el procedimiento electroquímico con valores Ra claramente diferentes. El soporte de planchas de impresión del ejemplo comparativo 2a tiene la superficie rugosa preparada en laboratorio con los parámetros de la Tabla 2. La rugosidad Ra = 1,1/1,01µm, II/ WR. En el ejemplo comparativo 2b se trata de un soporte de planchas de impresión comercial con Ra = 0,62/0,69 µm, II/ WR (se eliminó la capa fotosensible). Las superficies muestran en el microscopio electrónico de barrido (REM) la estructura de rugosidad de puntas afiladas típicas en las planchas preparadas por el procedimiento EC, compuesta de cavidades grandes, pequeñas y muy pequeñas adyacentes, véanse las figuras 4 y. Los demás valores característicos de rugosidad pueden verse de la tabla 2. Las superficies con rugosidades significativamente diferentes en lo que se refiere al valor Ra tienen, sorprendentemente, algo en común: los valores Pc quedan situados para un umbral de recuento de - 0,7 µm en el rango Pc > 0/cm y para un umbral de recuento de - 0, µm enpc> 0/cm. Los umbrales de recuento por debajo de la línea central del perfil de rugosidad incluyen, evidentemente, las cavidades más grandes existentes en el soporte de planchas de impresión. Ejemplo comparativo 3 Soporte de planchas de impresión con superficie estampada según la patente Alcoa El material de partida para el soporte de planchas de impresión era la misma banda laminada de aluminio puro (AA0) de 0,3 mm de espesor y una superficie mill finish, utilizada para el soporte de planchas de impresión según la invención. La estampación de la banda se realizó según WO 97/31783 mediante un cilindro con una rugosidad de superficie obtenida por descarga de chispas (Electron Discharge Texturing - texturación por descarga electrónica). El cilindro texturado según EDT tiene con Ra =1,3µm y Rz = 7,3 µm, un nivel de rugosidad similar al del cilindro recubierto utilizado en el caso según la invención. La diferencia esencial con el cilindro recubierto consiste en que el perfil de rugosidad del cilindro EDT, visto en sección transversal, debe caracterizarse como de puntas afiladas. Al estampar la banda de Al, se produce una transferencia de la estructura sobre la superficie de la banda. En el ejemplo mostrado se laminó la banda (según el ejemplo de la invención 1b) con una reducción del espesor del 4 %, puesto que grados de laminación superiores al % conducen a una estructura alineada no deseada. La topografía de superficie generada durante la estampación se examinó por microscopio electrónico de barrido y se encuentra representada en la figura 6. Existe una estructura de cavidades característica. Durante la medición de la rugosidad con palpador mecánico se determinaron para el ejemplo comparativo Ra = 0,42/0,41 µm, II/ WR y Rz = 3,12 µm, véase tabla 3. La correspondiente diferencia con la superficie según la invención resulta de los valores Pc (número de puntas normalizado). Los valores obtenidos durante la medición mecánica de la rugosidad son Pc = 89/cm (- 0, µm) y Pc = 34/cm (- 0,7 µm). En la figura 7 se aplican los valores Pc/cm para los umbrales de recuento - 0, µm y-0,7µm para todos los ejemplos 1a, 1b, 2a, 2b y 3 juntos. Se puede ver que las superficies según la invención quedan en el rango de las planchas con rugosidad por el procedimiento EC, mientras que una superficie estampada con un cilindro texturado según EDT queda lejos de la misma. Al estampar con un cilindro estructurado con púas redondas se obtiene un perfil de rugosidad similar a la rugosidad según EC, lo que no es el caso al utilizar un cilindro de púas afiladas. Con la presente invención, se proporciona un procedimiento para hacer rugosas las superficies de soportes de planchas de impresión que une las ventajas de una fabricación económica por texturación de cilindros con las características de superficie de la rugosidad obtenida por el procedimiento EC, La estructura así obtenida es - medida según los valores Pc - equivalente a un soporte de planchas de impresión 6

7 con rugosidad de superficie EC. Para fabricar una plancha de impresión offset con el soporte de planchas de impresión según la invención, se aplica a continuación de los ejemplos arriba indicados una capa de óxido anódico y después una capa fotosensible. La estructura de rugosidad hace posible una adherencia especialmente buena de la fotocapa y una buena conducción del agua en el proceso de impresión. TABLA

8 TABLA TABLA

9 REIVINDICACIONES Soporte de planchas de impresión de banda de aluminio laminada y estampada, caracterizado porque la superficie tiene cavidades con un diámetro medio menor que 2 µm y una extensión 1, (relación de longitud: ancho con referencia a la dirección de movimiento de la banda), siendo el número de cavidades mayor que 200/mm Soporte de planchas de impresión según la reivindicación 1, caracterizado porque la distribución de los diámetros de cavidades muestra una desviación estándar menor que µm. 3. Soporte de planchas de impresión según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque existe una estructura superficial sin alinear con concavidades en forma de moldes caracterizada por un número de puntas normalizado Pc > 0/cm para un umbral de recuento de - 0,7 µm por debajo de la línea central del perfil de rugosidad, medida por palpador mecánico con un aparato palpador de corte. 4. Soporte de planchas de impresión según la reivindicación 3, caracterizado porque la estructura de superficie se caracteriza por un número de puntas normalizado Pc > 0/cm para un umbral de recuento de - 0, µm por debajo de la línea central del perfil de rugosidad, medido por un palpador mecánico de corte.. Procedimiento de fabricación de un soporte de planchas de impresión de aluminio según las reivindicaciones 1 a 4, en el que primero se produce un lingote rectangular de fundición por colada continua y, tras eliminar la costra de fundición por fresado, se lamina en caliente y frío hasta obtener bandas finas, después de lo cual se prepara mecánicamente la rugosidad superficial con un cilindro de estampación, caracterizado porque con esta estampación con cilindros, cuyas superficies tienen pequeñas elevaciones microscópicas, de distribución estocástica, y en forma de casquetes esféricas con un perfil de rugosidad de puntas redondas visto en sección transversal, se obtiene una rugosidad sin alinear en la superficie de la banda de aluminio. 6. Procedimiento según la reivindicación, caracterizado porque la capa superficial de los cilindros se estructura por deposición galvánica en un electrolito, aplicándose la corriente o tensión eléctrica por pulsaciones. 7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque el recubrimiento galvánico de los cilindros se obtiene por un procedimiento de aplicación con corriente continua por medio de impulsos iniciales para generar el germen del material a depositar e impulsos subsecuentes. 8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los cilindros tienen una rugosidad Ra 1, µm yrz 8 µm, medida mecánicamente con un aparato palpador de corte y filtro de ondas eléctrico. 9. Procedimiento según la reivindicación, caracterizado porque el proceso de estampación está relacionado con una reducción del espesor del 0,2 % al %.. Plancha de impresión offset realizada según una de las reivindicaciones a 9, a partir de un soporte de planchas de impresión según las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque tales soportes de planchas de impresión están provistos de una capa de óxido de aplicación anódica, sobre la que se ha aplicado una capa fotosensible, hidrófoba y oleofila. 60 9

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17 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA k 11 ES k 21 N. solicitud: k 22 Fecha de presentación de la solicitud: k 32 Fecha de prioridad: INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA k 1 Int. Cl. 7 : B41N 1/08, 3/00, B41C 1/ DOCUMENTOS RELEVANTES Categoría Documentos citados Reivindicaciones afectadas A DE A (WMV WINTERTHURER METALLVEREDELUNG AG) , 1- columna 4, línea 64 - columna 7, línea 2; figuras. A EP A (FUJI PHOTO FILM CO) , página 2, 1- línea 40 - página, línea 4; figuras. A WO A (ALUMINUM COMPANY OF AMERICA) , 1-9 páginas -8; figuras. A EP A (FUJI PHOTO FILM CO.) , todo el documento. 1-9 A PATENT ABSTRACT OF JAPAN, CD ROM PAJ MIJP 9406 PAJ ,, [ / ] /, JP A (FUJI PHOTO FILM CO) A PATENT ABSTRACT OF JAPAN, CD ROM PAJ MIJP 9406 PAJ [ / ] /, JP A (FUJI PHOTO FILM CO) A PATENT ABSTRACT OF JAPAN, CD ROM PAJ MIJP 908 PAJ [011] [ / ], JP A (FUJI PHOTO FILM CO.) A US A (ASTEN et al.) , todo el documento. -9 A PATENT ABSTRACT OF JAPAN, CD ROM PAJ MIJP 9409 PAJ 1994 [ / ] / 8, JP A (FUJI PHOTO FILM CO) Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud El presente informe ha sido realizado para todas las reivindicaciones para las reivindicaciones n : Fecha de realización del informe Examinador Página G. Villarroel Alvaro 1/1