ANEXO 3. FICHA TÉCNICA DE LA PRÁCTICA LABORAL

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1 ANEXO 3. FICHA TÉCNICA DE LA PRÁCTICA LABORAL PREMIO NACIONAL DE TRABAJO 2013 Práctica laboral: Desarrollo e implementación de carros automáticos para el surtido de material No. de trabajadores que intervinieron en la práctica laboral: 12 Área de aplicación: Nombre de la organización: No. total de trabajadores en la empresa: Actividad principal: JOHNSON CONTROLS AUTOMOTRIZ MÉXICO S. DE R.L. DE C.V 978 Categoría (Sector/Tamaño): Industria Grande Giro automotriz Corte, costura y ensamble de asientos para automóvil Localidad: Lerma, Estado de México Entidad federativa: Estado de México Contacto o responsable del equipo: Juan Ortega Mendoza Cargo: Superintendente de Mejora Continua contacto: juan.ortega@jci.com Teléfono: Otros teléfonos: empresarial: juan.ortega@jci.com Twitter empresarial: Twitter empresarial ANTECEDENTES DE LA ORGANIZACIÓN Johnson Controls es una empresa global y diversificada en los sectores de la construcción y de la automoción. Prestamos servicio a estos mercados a través de nuestras tres unidades de negocio: Building Efficiency es un proveedor líder de equipos y controles para sistemas de calefacción, ventilación, aire acondicionado y refrigeración, así como sistemas de seguridad para edificios. Power Solutions es el líder global en baterías de plomo y ácido para automóviles y en baterías para vehículos híbridos y eléctricos. Automotive Experience es líder global en asientos para automóviles, sistemas para el techo, paneles de instrumentos y puertas, y sistemas electrónicos de interiores. Johnson Controls Planta Lerma, se ubica dentro de esta unidad de negocio. Nuestra Visión: Un mundo más cómodo, seguro y sustentable. Nuestra Misión: Exceder continuamente las crecientes expectativas de nuestros clientes Factores competitivos Proveedor líder de componentes y sistemas de asientos en todo el mundo Liderazgo sectorial en conocimiento práctico de ingeniería y fabricación de estructuras metálicas, mecanismos, espumas y forros de guarnición. Proveedor de los principales fabricantes de automóvil: más de 355 programas de asientos en todo el mundo. Abarcamos toda la gama: desde sencillos asientos de dos posiciones a sistemas de asientos de 18 posiciones para vehículos de lujo, desarrollo de productos especializados en el confort, incluidos sistemas de ventilación y asientos con control de la humedad. Desarrollo de sistemas de asientos traseros prácticos y flexibles, que ofrecen a los consumidores más espacio de almacenamiento y opciones de confort, desarrollo e integración de sistemas de seguridad innovadores. 1/7

2 La innovación forma parte de uno de los valores de la compañía, el cual como todos los demás está alineado con el marcador de 10 años, como innovación: Creemos que siempre se pueden mejorar las cosas. Política de calidad: Exceder continuamente las crecientes expectativas de nuestros clientes. Política de salud y seguridad: En la División Experiencia Automotriz Planta Lerma, nos comprometemos a proveer un ambiente de trabajo seguro inculcando en nuestros trabajadores la cero tolerancia a los actos inseguros y condiciones inseguras. Política ambiental: En la División Experiencia Automotriz Planta Lerma, nos comprometemos a demostrar liderazgo de clase mundial en administración ambiental. A través de nuestro Sistema de Administración Ambiental (SAA), excederemos las regulaciones gubernamentales y otros requisitos del cliente. Además de promover la mejora continua del desempeño y la prevención de la contaminación. Política antidrogas :En la División Experiencia Automotriz Planta Lerma, estamos comprometidos a mantener un lugar de trabajo, seguro, saludable, productivo, libre de drogas (alcohol, medicamentos controlados), armas y actividades ilícitas 2/7

3 DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA LABORAL Objetivo General Definir y diseñar un proceso estándar de secuenciado de materiales para las línea de producción de asientos automotrices, haciendo uso del Automated Guided Cart (AGC), con el propósito de disminuir el esfuerzo físico de los trabajadores, integrando tecnología de última generación y asegurando el abastecimiento de material en nuestro ambiente justo a tiempo (JIT). A continuación se describen los objetivos cuantitativos Descripción Actual Objetivo 1) Eliminar el tiempo de caminado del secuenciador (hrs/turno) ) Incrementar la eficiencia del Secuenciador (eliminando NNVA) ) Eliminar la cantidad de esfuerzo del secuenciador x viaje ) Incrementar el % de implementación de JCMS ) Incrementar el # de kaizen de la planta 0 2 6) Implementación de rutas automáticas de surtido 0 3 Los resultados cualitativos son: 1) innovar el proceso de surtimiento de materiales voluminosos y pesados a través de AGC s (Carros guiados por cinta) 2) Proporcionar a los trabajadores (secuenciadores) mejor calidad de vida en el centro de trabajo eliminando jalar cargas pesadas y caminar largas distancias. 3) Se promovió el desarrollo y uso de tecnología para la innovación de procesos 4) Generación de nuevo conocimiento a los trabajadores del centro de trabajo 5) Entrenamiento al personal involucrado en el uso del nuevo sistema 6) Reconocimiento de la organización en el rubro de INNOVACION. Uno de los valores de la compañía. En resumen la práctica tiene como objetivo general, automatizar el sistema de surtimiento de materiales secuenciados para el ensamble de asientos automotrices, a través de la implementación de carros automáticos guiados por cinta beneficiando a los secuenciadores y operadores dependientes del proceso. Johnson Controls planta Lerma es una planta que trabaja bajo el concepto JIT (Justo a Tiempo), donde el objetivo es cumplir con el producto requerido por nuestros clientes con el mínimo de inventario de producto terminado, es decir, producir únicamente lo que el cliente nos pide. Este sistema de trabajo JIT reta a todo nuestro equipo a proponer, desarrollar e implementar alternativas innovadoras que optimicen el uso de los recursos, reduzcan la variación de nuestros procesos y eliminen cualquier tipo de desperdicio, teniendo como meta la excelencia operacional. Es por ello que nuestra propuesta innovadora está dirigida a resolver una de las oportunidades de la planta en nuestro proceso de abastecimiento y/o surtimiento de materiales voluminosos (componentes grandes y pesados). Bajo el ambiente JIT, los productos se construyen solamente según los pedidos de los clientes y los componentes para el procesamiento de productos se suministran solamente cuando es requerido. Kanban garantiza suministro continuo de los materiales requeridos, de manera tal que los trabajadores tengan lo que necesitan, donde lo necesitan y cuando lo necesitan. Por tanto, Kanban respalda la fabricación LEAN reduciendo el exceso de producción, el inventario y el desperdicio de transporte. Kanban es una palabra japonesa en la que KAN significa Visual y BAN significa tarjeta. Por tanto, en pocas palabras, Kanban hace referencia a tarjetas visuales o señales visuales que desencadena la acción. En JCI planta Lerma, nuestra lista de materiales para el ensamble de los asientos automotrices consta de más de 1000 números de parte, que van desde tornillería hasta mecanismos complejos de seguridad, como Bolsas de aire y sistemas eléctricos (calentadores, cabeceras activas, etc.). Cada componente requiere ser surtido en la cantidad, forma y calidad a cada estación de trabajo para evitar paros de línea de producción. El proceso de surtimiento de material puede verse en el siguiente FIGURA 1: FIGURA 1: Ruta que siguen los materiales dentro de la planta 3/7

4 Para el caso de componentes grandes y pesados el proceso de surtimiento de material requiere de mucho esfuerzo por parte de los trabajadores encargados del abastecimiento (Secuenciador). Enseguida se describe como era el proceso anterior que seguía el secuenciador antes de llevar a cabo la práctica: 1) En el área de SECUENCIADO se recibe la señal del cliente y se imprimen las etiquetas (kanban) con la información del tipo de asiento a construir. 2) El trabajador (secuenciador) carga manualmente los componentes al carro de surtimiento considerando piezas que llegan a pesar hasta 12Kgs. (Metálicos, correderas y uretanos para asientos automotrices). 3) Coloca los componentes grandes y pesados en secuencia en el carro de material 4) Termina de llenar el carro (10 12 lotes de material) 5) Toma el carro y lo lleva caminando a la estación de trabajo que está a más de 50 metros de distancia. 6) Algunas líneas requieren 2 carros por viaje por la cantidad de piezas. 7) Es común que cuando lleva el carro JALA O EMPUJA más de 250 Kgs en una longitud de 50 metros aproximadamente. 8) Llegando a la estación (punto de uso del material) retira el carro vacío y lo intercambia por el carro lleno. 9) Toma el carro vacío que pesa aproximadamente 120Kg y lo lleva caminando al área de secuenciado nuevamente recorriendo más de 50 metros 10) Inicia nuevamente el ciclo Considerando que el volumen de producción x hora es de 42 juegos y es necesario surtir el material a ese ritmo, el secuenciador debe de realizar 4.2 veces por hora esta que representa tiempo y esfuerzo. Ver tabla 1 JUEGOS POR HORAJPH HORAS X DIA TURNO S JUEGOS POR DIA JUEGOS X CARRO VIAJES X TURNO DEL SECUENCIADOR TABLA 1 Como puede verse en la tabla 1 el secuenciador deberá realizar casi 40 viajes por turno para cubrir la demanda del surtido del material al punto de uso. Enseguida se muestra el layout de una de las líneas de producción mostrándose la distancia que recorre el SECUENCIADOR. VER FIGURA 2 FIGURA 2. LAYOUT DE LINEA 60% Debido a los recorridos, esfuerzos de carga, problemas en el surtido y otros factores es que la propuesta de proyecto de innovación descrito en este caso toma gran importancia, debido a que existen más de 3 procesos similares que hoy en día se desarrollan manualmente. DISEÑO El área de aplicación del proyecto es innovación de proceso. En JCI planta Lerma nos guiamos a través del pensamiento científico como herramienta básica para el seguimiento e implementación de la práctica presentado en este caso. Haciendo uso del proceso PDCA (Planear-Hacer-Checar-Actuar) el equipo de trabajo desarrolló cada una de las fases de implementación de la práctica evitando retrasos, ambigüedades y falta de compromiso por cada uno de los integrantes. Esta práctica es una mejora importante, debido a que elimina desperdicios que afectan directamente a la calidad de vida de los trabajadores además de que Johnson Controls Planta Lerma será la primera planta en México que implementara con éxito los carros automáticos (AGC s), a través de un diseño de proceso detallado y funcional. Cabe comentar que la práctica tendrá un impacto notable dentro de la planta y puede replicarse a proyectos más grandes como en el sistema de embarques de nuestro centro de trabajo. 4/7

5 Siguiendo la metodología antes mencionada se diseñó y desarrolló la práctica. En la fase de definición se describió el alcance, equipo de trabajo y objetivos del proyecto, por tanto, el equipo tuvo claro desde el inicio que resultados esperar de la implementación de la práctica. El alcance quedo establecido en implementar la práctica en una de las líneas más complejas e importantes de la planta llamada Línea de Ensamble de Asientos Traseros 40% & 60% para Línea CONDUCTOR nuestro clientes Chrysler y ruta de surtimiento de vestiduras para FORD y CHRYSLER. Diseño de ingeniería El carrito está diseñado para seguir una cinta adhesiva o banda pintada, el carrito es programado con funciones fáciles de usar que puede proporcionar una ruta de entrega con sólo unas cuantas reglas básicas en diseño de ruta. La operación es guiada por una cámara que lee una línea de color pintada en el piso, tomando decisiones para seguir la ruta adecuada según su programación. Para nuestra aplicación Automated Guided Cart (AGC) están programados para seguir cinta de color naranja, misma que también el usuario puede ser modificada por el usuario final. La comunicación entre Automated Guided Cart (AGC) es la antena ultrasónica que ayuda a controlar el tráfico; en los cruce de rutas y/o prioridad al avanzar por si se encuentran. Cada Automated Guided Cart (AGC) tiene una interfaz de comunicación para comunicar a los otros carritos, el paso en el que se encuentra sirve para un control del tráfico; esto se da a través del módulo de radio frecuencia en cada Automated Guided Cart (AGC). El trayecto que recorren los AGC son controlados a través de un programa de Pasos donde cada paso en el camino puede tener un patrón de parámetros para establecer la velocidad de operación, la distancia del viaje, la orientación a la orilla derecha, izquierda o en centro de la línea. Características de Automated Guided Cart (AGC) Tamaño del AGC: Largo: 140 cm (55 ) Ancho: cm (24 ) Alto sin pallet: 54 cm (21.26 ) Capacidad de empuje: 1000 lb (453.6 Kg) Velocidad: Máxima: 55 m/min Mínima: 16 m/min Baterías: Contiene 4 baterías de Gel cada una con 12 Volts, el Automated Guided Cart (AGC) opera a 24 Volts. El AGC s seleccionado para la práctica funciona a través de baterías de 12 V que le dan la potencia y funcionalidad, es por ello que los aspectos más importantes referente al uso de baterías se detalla a continuación: Carga de batería: 25 Amp/ hr. Baterías completamente descargadas: mínimo 3 hrs. Baterías con cargas automáticas: 2 hrs Tiempo de carga automática: 40 segundos por vuelta Carga automática de baterías con 40seg.: 27 volts Tiempo de operación continua con las baterías totalmente cargadas: 20 hrs. Tiempo de operación continúa cargándolo sólo con cargas automáticas: 70 hrs. Aplicación de la práctica El carro automático (AGC) jala los carros de material para surtir cada línea de la siguiente manera en las rutas diseñadas como sigue: Línea 40%. 2 carros (1) Correderas y LSA, (2) Metálicos y uretanos. Línea DRV 1 Carros, (1) Metálico y uretano respaldo. Línea 60%. 2 carros (1) Correderas y LSA, (2) Metálicos y uretanos.. Línea Vestidura 4 carros (2) Vestidura JC49 Chrysler (2) Vestidura B299 FORD. El Proceso del AGC deberá completarse en 2 etapas, la primera en el área de secuenciado (almacén de materiales) y la segunda en la línea de producción (Estación de uso del material). ETAPA 1. El personal del área de secuenciado debe asegurarse que las secuencias en cada uno de los carros enviados a línea sean las mismas en número consecutivo y en cantidad con el fin de asegurar el proceso de vuelta completa del AGC. Para líneas delanteras se considerarán 12 secuencias por carro y para líneas traseras deben considerarse 10 secuencias. ETAPA 2. En la línea de producción los operadores que utilizan el material de los carros deberán asegurarse que no existan cosas en la ruta del AGC que obstruya su paso al momento de la llegada del AGC. 2 paradas (en carga y descarga). CONSIDERACIONES IMPORTANTES: Cada AGC jala al menos un carro que debe ser llenado bajo la secuencia del cliente VERIFICACIÓN La verificación consistió en la validación de las soluciones presentadas, se realizaron las corridas experimentales con un AGC piloto de primera generación. Entre las actividades clave están: 1) Diseño y construcción de la primera ruta de entrega de material con carro automático 5/7

6 2) Diseño y construcción de los carros de herrería dotados de un sistema mecánico llamado vuelta Corta ( Las llantas de atrás siguen a las de adelante) 3) Ingeniería de detalle del proceso del secuenciador por elementos 4) Entrenamiento piloto a los trabajadores involucrados (Secuenciador y operadores de línea) 5) Primeras corridas piloto con todo el sistema integrado, es decir; -Ruta, AGC y proceso Enseguida se muestra la figura considerando los 3 elementos antes mencionados AGC Carros de herrería FOTO DE AGC EN RUTA DE VESTIDURAS RESULTADOS E IMPACTO 1. Trabajador: Ruta de AGC Condiciones de trabajo, calidad de vida La introducción de un nuevo equipo a la empresa trajo consigo el personal involucrado en el desarrollo del proyecto tuviera la oportunidad de adquirir nuevos conocimientos y habilidades que los hagan capaces de ejecutar nuevas tareas, adaptarse al cambio; así mismo, se elevan las expectativas de los empleados al tener la posibilidad de experimentar con equipo de alto nivel tecnológico, por ejemplo, manejo de programas de secuenciado, controles para manejar los Automated Guided Cart (AGC). La reducción de carga que tiene los trabajadores (secuenciadores), cansancio por fatiga se redujo considerablemente mejorando mucho la calidad de vida en el centro de trabajo. Entorno social Es importante involucrar a todos los trabajadores de Johnson Controls Planta Lerma en los proyectos tecnológicos, para que más adelante puedan participar en las mejoras, y sea un impulso a buscar y diseñar nuevas tecnologías que permitan mejorar los sistemas y condiciones de trabajo, pero también contribuir al desarrollo tecnológico de nuestro país, ya que la tecnología tiene un papel fundamental a nivel mundial, pero a su vez la sociedad tiene gran influencia en la difusión de los desarrollos tecnológicos. Impacto ambiental Los AGC son equipos que no impactan con el medio ambiente de forma negativa puesto que utilizan una batería recargable que no contamina el medio ambiente. Resultando una saludable alternativa al calentamiento global que nos afecta y perjudica a todos. Las operaciones y procesos que intervienen en la fabricación no tienen un impacto ecológico perjudicial ya que no se generan residuos o sustancias peligrosas que afecten al medio ambiente. Del mismo modo, la utilización de las diferentes energías y recursos naturales (electricidad, agua, aire comprimido etc.) necesarios para el proceso de producción, se fundamentan bajo las normas nacionales e internacionales que protegen al medio ambiente (ejemplo, ISO 14000) y que a su vez sancionan cualquier negligencia que pueda surgir. 2. Empresa: El proceso de surtido automático de material usando carros guiados se implementó con éxito en la compañía y los resultados cumplieron los objetivos: Descripción Actual Objetivo Real 7) Eliminar el tiempo de caminado del secuenciador (hrs/turno) ) Incrementar la eficiencia del Secuenciador (eliminando NNVA) ) Eliminar la cantidad de esfuerzo del secuenciador x viaje ( kg) ) Incrementar el % de implementación de JCMS ) Incrementar el # de kaizen de la planta ) Implementación de rutas automáticas de surtido Los resultados cualitativos fueron: 1) Innovación del proceso de surtimiento de materiales voluminosos y pesados a través de AGC s (Carros guiados por cinta) 2) Mejor calidad de vida a los trabajadores en el centro de trabajo eliminado jalar cargas pesadas y caminar largas distancias. 6/7

7 3) Se promovió el desarrollo y uso de tecnología para la innovación de procesos 4) Generación de nuevo conocimiento a los trabajadores del centro de trabajo 5) Entrenamiento al personal involucrado en el uso del nuevo sistema 6) Reconocimiento de la organización en el rubro de INNOVACIÓN. Uno de los valores de la compañía. En resumen la práctica tiene como objetivo general automatizar el sistema de surtimiento de materiales secuenciados para el ensamble de asientos automotrices a través de la implementación de carros automáticos guiados por cinta beneficiando a los secuenciadores y operadores dependientes del proceso. 3. Entorno: En base a los resultados obtenidos y al impacto a los medibles del Sistema de Manufactura de Johnson Controls (JCMS), se incrementó el nivel de implementación en la herramienta de Control de Material (Kanban) que nos posiciona como una de las mejores plantas de Norteamérica de Johnson Controls. La práctica ha sido compartida con otras plantas del mismo grupo y hoy en día están implementando el surtido automático por AGC s. 7/7