CURRICULO DE LA ESPECIALIDAD DE TÉCNICO EN MECANIZADO DE PIEZAS INDUSTRIALES

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1 CENTRO JUVENIL DON BOSCO. CURRICULO DE LA ESPECIALIDAD DE TÉCNICO EN MECANIZADO DE PIEZAS INDUSTRIALES. 1. DATOS DE IDENTIFICACIÓN. Denominación de la Especialidad: Sector: Modo de Formación: Duración: Requisitos de Ingreso: Fecha: 5 de Noviembre de 2012 TÉCNICO EN MECANIZADO DE PIEZAS INDUSTRIALES Industria Aprendizaje Horas Escolaridad: Tercer año de secundaria aprobado. Edad Mínima: 16 años. 2. COMPETENCIA GENERAL. Ejecutar los procesos de mecanizado, preparando y operando máquinas y herramientas, verificando el producto obtenido, cumpliendo con las especificaciones de calidad y las medidas de higiene y seguridad y protección ambiental. 3. MÓDULO FORMATIVOS. MÓDULOS TÉCNICOS DURACIÓN (Horas) Módulo 1. Metrología. 60 Módulo 2. Procesos de Mecanizado por Arranque de Viruta en Torno. 120 Módulo 3. Operaciones de Mecanizado Básico en Torno. 270 Módulo 4. Mecanizado de Roscas. 285 Módulo 5. Procesos de Mecanizado por Arranque de Viruta en Fresadora. 105 Módulo 6. Operaciones de Mecanizado Básico con Fresadora. 150 Módulo 7. Ruedas Dentadas (rectas y cónicas) y para Cadena. 210 Módulo 8. Ruedas Dentadas Helicoidales, Sin fin y Cremallera. 270 SUB TOTAL MODULOS TÉCNICOS 1470 MÓDULOS TRANSVERSALES Educación Religiosa. 60 Emprendedurismo. 75 Formación Sociolaboral. 75 Dibujo Técnico. 240 SUBTOTAL MODULOS TRANSVERSALES 450 TOTAL HORAS ESPECIALIDAD 1.920

2 DESARROLLO DE LA FORMACIÓN: Primer Segundo IMPARTICIÓN DE LOS MÓDULOS Año Año (Horas) (Horas) MÓDULOS TÉCNICOS: Módulo 1. Metrología. 60 Módulo 2. Procesos de Mecanizado por Arranque de Viruta en Torno. 120 Módulo 3. Operaciones de Mecanizado Básico en Torno. 270 Módulo 4. Mecanizado de Roscas. 285 Módulo 5. Procesos de Mecanizado por Arranque de Viruta en Fresadora. 105 Módulo 6. Operaciones de Mecanizado Básico con Fresadora. 150 Módulo 7. Ruedas Dentadas (rectas y cónicas) y para Cadena. 210 Módulo 8. Ruedas Dentadas Helicoidales, Sin fin y Cremallera. 270 SUB TOTAL MODULOS TÉCNICOS MÓDULOS TRANSVERSALES: Educación Religiosa Emprendedurismo 75 Formación Sociolaboral 75 Dibujo Técnico SUB TOTAL MODULOS TRANSVERSALES TOTAL PRÁCTICASPRE-PROFESIONALES: El alumnado que supere todos los módulos de la especialidad de Técnico en Mecanizado de Piezas Industriales, será intermediado por la Oficina de Intermediación Laboral del Centro Juvenil Don Bosco, para la realización de Prácticas Pre-profesionales en Centros de Trabajo. 2

3 CENTRO JUVENIL DON BOSCO. 5. MÓDULOS FORMATIVOS TÉCNICOS. MÓDULO FORMATIVO 1 Metrología. DURACIÓN DEL MÓDULO: 60 Horas CAPACIDADES CRITERIOS DE EVALUACIÓN CONTENIDOS Preparar instrumentos y equipos 1. Se han relacionado los instrumentos de medición utilizados en las operaciones de mecanizado. 2. Se han clasificado los instrumentos de medición según sus características. 3. Se ha descrito el funcionamiento de los equipos de medición. de medición, aplicando las 4. Se ha comprobado que el instrumento de técnicas o procedimientos medición esté calibrado. requeridos. 5. Se ha ajustado el instrumento de medición para su debida utilización. 6. Se ha seguido un trabajo ordenado y metódico en la preparación de los equipos. 7. Se han realizado las operaciones de limpieza y mantenimiento necesarias para el correcto funcionamiento de los instrumentos de medición. Medir de forma precisa diferentes tipos de piezas, aplicando técnicas de uso y conservación de los instrumentos de medición lineal y angular. 1. Se han identificado los instrumentos de medida, indicando la magnitud que controlan, su campo de aplicación y precisión. 2. Se han medido las dimensiones de diferentes piezas con la regla graduada, partiendo de una arista de referencia dada. 3. Se ha valorado la importancia de la precisión en la medida. Sistemas de Medidas. 1. Conceptos generales. 2. Medir, comparar y verificar. 3. Sistema métrico decimal 4. Sistema Inglés 5. Esquemas de pulgada y milímetro 6. Conversiones de medidas de pulgada a milímetro y viceversa. Medición Lineal. 1. Instrumentos de Medición Lineal Cinta métrica. a) Escala. b) Técnicas de medición Regla graduada. a) Escala. b) Técnicas de medicación Pié de rey. a) Partesprincipales Fundamento del nonio en mm. a) Lecturas. b) Técnicas de medición Fundamento del nonio en pulgadas. a) Lecturas. b) Técnicas de medición.

4 Verificar las dimensiones geométricas, superficies y ángulos de piezas mecánicas, aplicando técnicas en el uso de instrumentos de medición y comprobándolas con las especificaciones del plano. 4. Se han medido las dimensiones interiores, exteriores y de profundidad con el pie de rey (vernier) aplicando las técnicas establecidas. 5. Se han medido dimensiones interiores, exteriores y de profundidad con el micrómetro (palmer), aplicando técnicas establecidas. 6. Se han medido dimensiones angulares de piezas con el goniómetro simple y el goniómetro universal, a partir de una arista de referencia. 7. Se ha medido el paso, el diámetro y la profundidad de una rosca para determinar su tipología. 8. Se ha verificado el buen uso, cuido y mantenimiento de los instrumentos de medición. 1. Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación en función de la comprobación a realizar. 2. Se han identificado los tipos de errores que influyen en una medida. 3. Se han descrito las técnicas de medición utilizadas en mediciones dimensionales, geométricas y superficiales. 4. Se han aplicado los procedimientos de medición de parámetros dimensionales, geométricos y superficiales. 5. Se ha comprobado que la medida de la pieza coincide con la de la escala especificada en el plano Micrómetro. a) Partes principales. b) Calibración del micrómetro Fundamento del micrómetro en mm. a) Lecturas Fundamento del micrómetro en pulgadas. a) Lecturas. b) Técnicas de medición. Medición Angulares. 1. Generalidades. 2. Ángulos complementarios y suplementarios. 3. Instrumento de Medición Angular Goniómetro simple Goniómetro universal Peine para medir roscas. 4. Técnicas de medición angulares. Verificación de dimensiones. 1. Medición dimensional, geométrica y superficial. 2. Calibración de los distintos equipos de medición. 3. Concepto de calidad de los procesos de medición. 4. Controles de los procesos de medición. 5. Rigor en la obtención de medidas. 6. Errores típicos en la medición. 7. Orden y limpieza en la ejecución de proceso de medición. 4

5 REQUISITOS DE ESPACIO Y EQUIPAMIENTO. ESPACIOS EQUIPAMIENTO MATERIALES Instrumentos de Medición: Patrones para medir en pulgada y milímetro. Calibrador o pie de rey de 8 con precisión de 1/128 y 0.05mm. Material de limpieza: Micrómetro con precisión de 0.01mm. Palos para escobas, escobas, palos de palines, Micrómetro con precisión de palines plásticos, palos de lampazos, mechas Goniómetro. de lampazo. Compás metálico para comparar medidas exteriores e interiores (Tipo para medir roscas). Material de papelería y oficina. Escuadras de Tope de 12 Cinta Métrica de 5 metros. Aula teórica: 10 m. largo x 6 m. ancho x 295 m.alto. Taller de Torno: 24 m. largo x 20 m.ancho x 5 m. alto. 5

6 MÓDULO FORMATIVO 2 Procesos de Mecanizado por Arranque de Viruta en Torno. DURACIÓN DEL MÓDULO: 120 Horas CAPACIDADES CRITERIOS DE EVALUACIÓN CONTENIDOS 1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, accesorios y máquinas, empleados en el mecanizado. 2. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas y máquinas. 3. Se han descrito las medidas de seguridad de las máquinas y los equipos de protección personal que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado. Valorar los riesgos derivados 4. Se ha valorado el orden y la limpieza de de la ejecución de las instalaciones y equipos como primer factorde operaciones de mecanizado, prevención de riesgos. con el fin de adoptar las 5. A partir de un supuesto práctico de operaciones medidas preventivas de mecanizado a realizar: necesarias Se han determinado las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de las máquinas Se han establecido las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar, en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones Se han seleccionado los equipos de protección necesarios, para la realización de las operaciones. Riesgos Laborales. 1. Factores físicos del entorno de trabajo. 2. Operaciones de limpieza y acondicionamiento del puesto de trabajo. 3. Identificación de riesgos. 4. Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por arranque de viruta. 5. Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas y herramientas. 6. Equipos de protección personal. Planos de fabricación. 1. Planos de conjunto y despiece. 2. Sistemas de representación gráfica: 2.1. Vistas Cortes y secciones Cotas. 3. Importancia de prestar atención a la información representada en los mismos. Tornos. 1. Partes del Torno paralelo. 2. Accesorios del torno. 3. Velocidad de giro y avance. 4. Preparación de máquinas para mecanizado por arranque de viruta. 5. Regulación de mecanismos de máquinas para el mecanizado por arranque de viruta. 6. Función que desempeñan los accesorios del torno. 6

7 1. Se ha interpretado la información (simbología, vistas, cortes, secciones, detalles y cotas) de los planos de fabricación para determinar los procesos de mecanizado. 2. Se han relacionado las formas, dimensiones y calidades representadas en el plano o en una muestra, con los procedimientos de mecanizado adecuados para obtenerlas. 3. Se han identificado las máquinas y los medios de trabajo necesarios, para obtener la pieza a mecanizar indicada en el plano. 4. Se ha prestado atención a la información relacionada en los planos de fabricación. Analizar la información técnica relativa a la pieza que se va a mecanizar, determinando el material, dimensiones de partida, fases de mecanizado, máquinas y medios necesarios. Describir el proceso de mecanizado, relacionando cada operación con las máquinas, herramientas, equipos, instrumentos de verificación y especificaciones técnicas. 1. Se han relacionado las máquinas, herramientas y equipos que se utilizan en un taller de mecánica industrial. 2. Se han descrito las funciones del torno, los tipos de instrumentos, accesorios, partes de las máquinas y operaciones de fabricación de mecanizado. 3. Se ha descrito el modo de obtención de las distintas formas geométricas por arranque de viruta (cilindros, conos, agujeros, perfiles, ranuras, prismas y roscas). 4. Se han descrito los accesorios de sujeción de piezas y el procedimiento de amarre y centrado, empleados en las principales operaciones de mecanizado por arranque de viruta. 5. Se ha definido el procedimiento de sujeción y reglaje de las herramientas de corte. Las herramientas para el arranque de viruta. 1. Herramientas y elementos auxiliares a la fabricación por arranque de viruta. 2. Elementos, componentes y estructuras de las herramientas. 3. Desgaste y vida de la herramienta. 4. Accesorios de sujeción. Proceso de Mecanizado. 1. El fenómeno de la formación de la viruta. 2. Parámetros que definen el arranque de viruta. 3. Tecnología del mecanizado. 4. Operaciones de mecanizado. 5. Formas y calidades que se obtienen con las máquinas por arranque de viruta. 6. Montaje de piezas, herramientas y accesorios de mecanizado. 7. Importancia del orden y método en los procesos. 8. Cuidado en la eliminación de los residuos de viruta. Mantenimiento del Torno. 1. Engrases, niveles de líquido y liberación de residuos. 2. Técnicas y procedimiento para la sustitución de elementos simples. 3. Plan de mantenimiento y documentos de registro. 4. Afilado de herramientas. 5. Hoja de vida de la máquina. 6. Importancia del mantenimiento del torno para prolongar la vida útil de la máquina. 7. Orden y método en las operaciones. 7

8 6. Se ha descrito el fenómeno de la formación de la Coste de las operaciones de Mecanizado. viruta en los materiales metálicos. 1. Cálculo de tiempos de mecanizado. 7. Se ha valorado el cuidado en la eliminación de los 2. Estimación de tiempos de preparación y operación residuos de viruta. manual. 8. Se han identificado los distintos medios de 3. Coste de mecanizado imputable al tiempo de verificación aplicables al control de las formas operación. obtenidas por mecanizado. 4. Rigurosidad en el cálculo. 9. Se han descrito las características fundamentales 5. Parámetros que se involucran en el costo y precio de las herramientas de corte, relacionándolas del producto. con sus aplicaciones. 10. Se han calculado los parámetros de corte (velocidades de corte, avances,...) teniendo en cuenta las variables que afectan al mecanizado (material de la pieza, material de la herramienta, estado de la máquina, tolerancia, tipo y condiciones de operación). 11. Se ha valorado la importancia del orden y método en los procesos. Realizar las operaciones de mantenimiento preventivo del torno, conforme a las especificaciones del fabricante. 1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento preventivo y los elementos que las requieren. 2. Se han utilizado los instrumentos y materiales adecuados para el mantenimiento de los equipos. 3. Se ha valorado la importancia de la realización de las operaciones de mantenimiento. 4. Se han definido las técnicas para el buen uso y conservación de los equipos y accesorios. 5. Se ha llenado la hoja de vida del torno. 6. En un supuesto práctico de mantenimiento preventivo del torno: 8

9 6.1. Se ha revisado el nivel del aceite de la caja de velocidades del cabezal fijo Se ha rellenado el nivel de aceite Se han engrasado los órganos necesarios del torno Se ha realizado el desmontaje de piezas del torno para eliminar residuos de virutas Se ha aplicado aceite en el eje de roscar y cilindrado Se ha extraído el eje del contracabezal y se ha engrasado Se ha mantenido una actitud ordenada y metódica Se han anotado las operaciones en la hoja de vida de la máquina Se ha atendido a la eliminación adecuada de los residuos. Determinar el coste de las operaciones de mecanizado, en función de los factores que intervienen en la mismas, y estimando los tiempos de realización. 1. Se han identificado las variables que intervienen en las operaciones de mecanizado. 2. Se ha relacionado la eficiencia del proceso con los costes de producción. 3. En un supuesto práctico, en el que se representan determinadas piezas a mecanizar: 3.1. Se han identificado las variables a tener en cuenta para determinar el coste de la operación Se ha calculado el tiempo de mecanizado relacionando los desplazamientos de la herramienta, con los parámetros de corte Se ha estimado el coste del producto utilizando la documentación asociada Se han realizado los cálculos con rigor y exactitud. 9

10 REQUISITOS DE ESPACIO Y EQUIPAMIENTO. ESPACIOS EQUIPAMIENTO MATERIALES Maquinaria: Torno convencional. Aula teórica: 10 m. largo x 6 m. ancho x 295 m.alto. Taller de Torno: 24 m. largo x 20 m.ancho x 5 m. alto. Calculadora. Utensilios: Material fungible maquinable: Barras deacero suave 1020 de 2 de diámetro x 6 m. Barras acero 1040 de 2 de diámetro x 6 m. Broca centro No 2. Bronca Centro No 3. Broca Centro No 4. Herramientas de corte: Cuchillas HSS de ½ x 6. Cuchillas HSS de 3/8 X 6. Cuchillas Calzada derecha. Material auxiliar: Aceite para torno. Material de protección: Gafas de seguridad transparentes. Material de limpieza: Palos para escobas, escobas, palos de palines, palines plásticos, palos de lampazos, mechas de lampazo. Material de papelería y oficina. 10

11 MÓDULO FORMATIVO 3 Operaciones de Mecanizado Básico en Torno. DURACIÓN DEL MÓDULO: 270 Horas CAPACIDADES CRITERIOS DE EVALUACIÓN CONTENIDOS 1. Se han definido las propiedades físicas de los metales (dureza, ductilidad, elasticidad). 2. Se han identificado las características de maquinabilidad de los materiales y los valores que las determinan. 3. Se ha relacionado cada material, con sus aplicaciones tecnológicas. 4. Sehanidentificadolascondicionesmásfavorablesd emecanizadodelosmateriales. 5. Se ha interpretado la información contenida en las especificaciones del producto a mecanizar. Seleccionar el material a 6. Se han relacionado las necesidades de material mecanizar, relacionando sus en función de la pieza a mecanizar. características técnicas con las 7. Se han determinado las dimensiones del material especificaciones del producto a obtener. en bruto, teniendo en cuenta las características de los procesos de mecanizado. 8. Se han identificado los riesgos inherentes a la manipulación de materiales y de evacuación de residuos. 9. Se han aplicado procedimientos de marcado y trazado de piezas, manipulando con destreza los elementos y adoptando las medidas de seguridad adecuadas. 10. Se ha valorado la importancia del uso eficiente del material para ahorro de recursos. Materiales para el Mecanizado. 1. Clasificación y codificación de materiales metálicos. 2. Propiedades de los metales. 3. Aleaciones de los metales. 4. Características de maquinabilidad de los materiales. 5. Aplicaciones tecnológicas de los materiales. 6. Condiciones de mecanizado de los materiales. 7. Riesgos en el mecanizado y manipulación de ciertos materiales. 8. Trazado y marcado de piezas. 9. Compromiso con la reducción de costes. Preparación de máquinas de mecanizado por arranque de viruta. 1. Regulación de mecanismos de máquinas para el mecanizado por arranque de viruta. 2. Accesorios del torno. Luneta Fija y Luneta Móvil. 3. Función que desempeñan los accesorios del torno. 4. Tipos de herramientas usadas en las operaciones de torneado. 5. Montaje de piezas, herramientas y accesorios de mecanizado. 6. Amarrado y montaje de la pieza. 7. Centrado y toma de referencias. 8. Selección de las herramientas de corte según la operación a realizar. 9. Medidas de seguridad en la preparación de la máquina y las herramientas. 11

12 1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de las máquinas en función de las características del proceso de mecanizado. 2. Se ha preparado el torno (velocidad de corte y avance) para proceder al mecanizado, atendiendo a las medidas de seguridad. 3. Se han seleccionado las herramientas de corte, herramientas manuales, accesorios del torno e instrumentos de medición, para la ejecución del proceso de mecanizado. 4. Se ha explicado el proceso de montaje y regulación de las piezas, accesorios y herramientas. 5. Se han montado las herramientas y accesorios de la máquina de mecanizado por arranque de viruta. 6. Se ha corregido el desgaste de la herramienta de corte por el friccionamiento durante el mecanizado. 7. Se han establecido las medidas de seguridad y seleccionado los equipos de protección individual para cada actividad. 8. Se ha comprobado que la máquina y sus componentes están en condiciones de utilización. 9. Se ha prestado atención en el proceso y actuado de forma metódica. Preparar la máquina de arranque de viruta (torno), accesorios y herramientas, en función del proceso a realizar y atendiendo a normas de higiene y seguridad. Operar el torno, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final. 1. Se han descrito los modos característicos de obtener formas por arranque de viruta con el torno convencional. 2. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación. 10. Actuación metódica en las operaciones de preparación de las máquinas. Tipos de Montajes de las piezas que se realizan en el torno. 1. Montaje simple 2. Montaje complejo. 3. Montaje al aire. 4. Montaje entre plato y punto. 5. Montaje entre punto. 6. Montaje con plato plano. 7. Alineación de centros. Operaciones de Mecanizado. 1. Refrentado 2. Cilindrado. 3. Taladrado. 4. Mandrilado. 5. Moletiado. 6. Ranurado. 7. Torneado cónico. 8. Torneado excéntrico. 9. Torneado de formas especiales. 10. Normas de seguridad en las operaciones de mecanizado. 11. Seguridad e higiene en el puesto de trabajo y entorno. 12. Orden y limpieza durante las fases del proceso. 13. Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas. 14. Compromiso con los plazos establecidos en la ejecución de las tareas. 12

13 3. Se han definido las operaciones básicas de mecanizado (cilindrado, refrentado, taladrado, mandrilado, moleteado, ranurado y torneado cónico). 4. Se ha montado la pieza sobre el eje principal, centrándola y alineándola con la precisión exigida y aplicando la normativa de seguridad. 5. Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar diferentes operaciones de torneado (cilindrado, refrentado, taladrado, mandrilado, moleteado, ranurado y torneado cónico). 6. Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado. 7. Se ha discriminado si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y parámetros de corte, máquinas o al material. 8. Se han identificado posibles desajustes en el montaje de la pieza y en la máquina y actuado en consecuencia (parada de máquina). 9. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre la máquina o herramienta. 10. Se ha obtenido la pieza con los parámetros de calidad definidos. 11. Se han utilizado las medidas de seguridad de la máquina y los equipos de protección personal. 12. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza. 13. Se ha demostrado interés por aprender nuevos conceptos y procedimientos. 15. Responsabilidad en la calidad del trabajo efectuado 16. Identificación y resolución de problemas. 17. Dificultades en el proceso de las fases de las operaciones de torneado. Balineras. 1. Concepto de Balinera. 2. Tipos de Balineras. (de rodillo y de bolas). 3. Operaciones en el tallado de balineras. 4. Tipos de herramientas. 5. Elementos auxiliares para tallado de balineras. Corrección de las desviaciones de las piezas mecanizadas. 1. Tolerancia para tallado en ejes. 2. Tolerancia para tallado en agujeros. 3. Tolerancias en el tallado de balineras. 4. Instrumentos de medición para verificar el tallado. 5. Posición correcta al medir piezas en el torno. 6. Comprobación de medidas y formas después del mecanizado. 7. Errores que se cometen en el proceso de mecanizado. 8. Responsabilidad en la calidad del trabajo efectuado. 13

14 Tallar balineras en ejes y 1. Se ha definido el concepto de balinera. agujeros, utilizando la cuchilla 2. Se ha determinado si la balinera trabajará en adecuada en función de la un eje o en un agujero. pieza a obtener. 3. Se escogido la cuchilla adecuada para la operación a realizar. 4. Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar la operación. 5. Se ha actuado con atención y precisión en el tallado. 6. En un caso práctico de tallado de balineras: 6.1. Se ha montado la pieza sobre el eje principal centrándola y alineándola con la precisión exigida y aplicando la normativa de seguridad Se han determinado las medidas de tolerancia para el tallado, atendiendo al tipo de operación Se ha montado la balinera en el eje Se ha comprobado que la balinera está bien ajustada Se han empleado las medidas de seguridad y protección personal al mecanizar la pieza Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza Se ha realizado el trabajo con la calidad requerida Se han recogido las herramientas y el material sobrante, colocándolos en su lugar y limpiado los posibles residuos. 14

15 1. Se han medido y verificado las piezas mecanizadas, utilizando adecuadamente los instrumentos de medida apropiados. 2. Se ha realizado la medición de diversos parámetros (dimensiones, acabado superficial, forma), mediante el empleo de instrumentos adecuados y según Aplicar procedimientos de procedimientos establecidos. medición y verificación para el control de piezas mecanizadas. 3. Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas (medida y tolerancia). 4. Se han comparado los resultados obtenidos con las especificaciones de la pieza, a fin de verificar el cumplimiento de las mismas. 5. Se ha trasmitido la información con claridad, de manera ordenada y estructurada. 6. Se ha valorado la importancia de la precisión y la calidad de las piezas mecanizadas. 15

16 REQUISITOS DE ESPACIO Y EQUIPAMIENTO. ESPACIOS EQUIPAMIENTO MATERIALES Maquinaria: Torno convencional. Aula teórica: 10 m. largo x 6 m. ancho x 295 m.alto. Taller de Torno: 24 m. largo x 20 m.ancho x 5 m. alto. Equipos: Esmeril Pequeño. Taladro Fresador. Sierra para cortar metal sin fin. Sierra cíclica. Pulidora de 4. Herramientas manuales: Limas planas ordinarias de 12. Limas Triangulares ordinaria de 8. Limas Redondas de 3/8 ordinarias. Extractores de Perno cónico. Material fungible maquinable: Aluminio, Bronce, Hierro colado, Baquelita, Plástico, Acero Inoxidable, Nylon, Teflón: Todas las medias serán de: 2 de diámetro x 3 m.de largo. Barras acero suave 1020 de 2 de Diámetro x 6 m. Barras acero 1040 de 2 de Diámetro x 6 m. Material Abrasivo: Discos para esmerilar de 4 Discos para cortar de 4 Herramientas de corte: Hojas de Sierra. Cuchillas de ½ x6 HSS o Cobalto Cuchillas de 3/8 x 6 HSS o Cobalto Cuchillas de 1/4 x 6 HSS o Cobalto Cuchillas calzadas a derecha Cuchillas calzadas a Izquierda Material auxiliar: Afloja todo en Spray Diessel. Grasa para balinera Brochas de 2. Cubetas Aceite Regal68 para caja de torno Material de protección: Gafas de seguridad transparentes. Material de limpieza: Palos para escobas, escobas, palos de palines, palines plásticos, palos de lampazos, mechas de lampazo, hilaza. Material de papelería y oficina. 16

17 MÓDULO FORMATIVO 4 Mecanizado de Roscas. DURACIÓN DEL MÓDULO: 285 Horas. CAPACIDADES CRITERIOS DE EVALUACIÓN CONTENIDOS 1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de las máquinas, en función Terminología de la rosca. 1. Concepto de rosca. de las características del proceso de 2. Tipos de roscas. mecanizado de roscas Rosca Triangular 2. Se han identificado las herramientas, 2.2. Rosca cuadrada accesorios y soportes de fijación de piezas para la operación de mecanizado de roscas. 3. Se han obtenido los indicadores de calidad a 2.3. Rosca trapecial Rosca para cañería. 3. Roscado Interno. tener en cuenta en la operación de roscado. Preparar el torno para el 4. Se han seleccionado las herramientas y accesorios para la operación de roscado. 5. Se han descrito las funciones de la máquina, accesorios y herramientas de corte para la Características de la rosca. 1. Partes de la rosca métrica. 2. Partes de la rosca en pulgada. 3. Rosca de varias entradas. mecanizado de roscas, operación de roscado. 4. Rosca a derecha seleccionando los utensilios y 6. Se han montado las herramientas y accesorios 5. Rosca a Izquierda aplicando las técnicas o de la máquina para mecanizado de la rosca. 6. Rosca Externa procedimientos requeridos. 7. Se han ajustado los mandos de la caja de 7. Rosca Interna. velocidad y ejes de roscar del torno, para la operación de roscado. 8. Se ha montado la pieza a roscar sobre el eje principal centrándola y alineándola con la Sistemas de roscas. 1. Sistemas de rosca en pulgada. 2. Sistema de rosca en milímetro. precisión exigida y aplicando la normativa de seguridad. 9. Se ha comprobado que la máquina y sus Parámetros para las dimensiones de la rosca. 1. Profundidad componentes están en condiciones de 2. Angulo. utilización. 3. Paso 10. Se han relacionado las medidas de seguridad en cada etapa del proceso. 4. Diámetro 5. Determinación del paso de las diferentes roscas. 17

18 11. Se ha valorado la importancia de preparar los equipos antes de su uso. 12. Se han seleccionado los equipos de protección personal para cada actividad. 13. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza. Operar el torno, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso de roscado y las características de la rosca a mecanizar. 1. Se ha definido el concepto de rosca y su tipología. 2. Se han relacionado las necesidades de material para el mecanizado de roscas. 3. Se han descrito las operaciones de roscado de acuerdo al sistema de medida y tipo de rosca. 4. Se ha descrito el proceso de mecanizado por roscado. 5. Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar diferentes tipos de roscas (triangular, cuadrada, trapecial, etc.). 6. Se han analizado las medidas de la rosca, en plano o a partir de una muestra, utilizando el pie de rey y peine para medir roscas. 7. Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado. 8. Se ha discriminado si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y parámetros de corte, máquinas o al material. 9. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre la máquina o herramienta. 10. Se ha obtenido la rosca con los parámetros de calidad definidos. 11. Se han utilizado las medidas de seguridad de la máquina y los equipos de protección personal. Mecanizado de roscas. 1. Selección del torno y las herramientas para cada sistema de rosca. 2. Preparación del torno y las herramientas para roscado interno. 3. Técnicas usadas para la elaboración de las roscas. 4. Instrumentos de medición para verificar las roscas. 5. Parámetros de verificación de las roscas. 6. Importancia de la verificación de la pieza mecanizada. 7. Normas de seguridad para el roscado de varias entradas. 8. Seguridad e higiene en el puesto de trabajo y entorno. 9. Orden y limpieza durante las fases del proceso. 10. Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas. 11. Importancia de la correcta preparación de los equipos. 12. Compromiso con los plazos establecidos en la ejecución de las tareas. 13. Responsabilidad en la calidad del trabajo efectuado. 18

19 12. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza. 13. Se ha recogido el material y las herramientas después de las operaciones y limpiado los residuos. 14. Se han respetado los plazos de ejecución de las tareas. 15. Se han identificado posibles desajustes en el montaje de la pieza y en la máquina y actuado en consecuencia (parada de máquina). Verificar que la rosca mecanizada cumple con los parámetros técnicos establecidos, utilizando el instrumento de medición adecuado. 1. Se ha seleccionado el instrumento de verificación adecuado. 2. Se han comprobado las características de la rosca mecanizada (profundidad, paso, forma, ángulos y cantidad de hilos). 3. Se han comprobado los diversos parámetros de la rosca mecanizada aplicando el pie de rey y peine de medir roscas. 4. Se han comparado los resultados obtenidos con las especificaciones indicadas de la rosca, a fin de verificar el cumplimiento de las mismas. 5. Se ha valorado la importancia de realizar las comprobaciones de calidad de las roscas mecanizadas. 19

20 REQUISITOS DE ESPACIO Y EQUIPAMIENTO. ESPACIOS EQUIPAMIENTO MATERIALES Maquinaria: Torno convencional. Aula teórica: 10 m. largo x 6 m. ancho x 295 m.alto. Taller de Torno: 24 m. largo x 20 m.ancho x 5 m. alto. Equipos: Esmeril Pequeño. Taladro Fresador. Sierra para cortar metal sin fin. Máquina de soldar eléctrica. Herramientas de corte: Machuelos de Rosca fina desde ¼ hasta3/4. Machuelos Milimétricos desde paso 0.25mm hasta 3.00mm. Terrajas en pulgada Rosca Ordinaria desde ¼ hasta 3/4. Terrajas en pulgada Rosca Fina desde ¼ hasta 3/4. Terrajas en Milímetro desde paso 0.25mm hasta 3.00mm. Machuelos de Rosca Ordinaria desde ¼ hasta3/4. Material fungible maquinable: Barra Cilíndrica Acero 1020 de 3 x 6m. Barra Cilíndrica Acero 1020 de 1 1/4 x 6m. Barra Cilíndrica Acero 1020 de 2 x 6m. Barra Cilíndrica Acero 1020 de 1 x 6m. Barras acero 1040 de 2 de Diámetro x 6 m. Accesorio para corte: Hojas de Sierra. Cuchillas de ½ x6 HSS o Cobalto. Cuchillas de 3/8 x 6 HSS o Cobalto. Cuchillas de 1/4 x 6 HSS o Cobalto. Cuchillas calzadas a derecha. Cuchillas calzadas a Izquierda. Cuchillas HSS o Cobalto de 8 x1 x1. Cuchillas Calzadas de 8 x1 x1. Material abrasivo: Discos de Esmeril grano mediano para afilar Discos de Esmeril grano Fino para afilar 20

21 ESPACIOS EQUIPAMIENTO MATERIALES Material auxiliar: Galga para medir roscas de 55⁰ y 60⁰. Electrodos de acero de 1/8. Material de protección: Gafas de seguridad transparentes. Material de limpieza: Palos para escobas, escobas, palos de palines, palines plásticos, palos de lampazos, mechas de lampazo. Material de papelería y oficina. 21

22 MÓDULO FORMATIVO 5 Procesos de Mecanizado por Arranque de Viruta en Fresadora. DURACIÓN DEL MÓDULO: 105 Horas CAPACIDADES CRITERIOS DE EVALUACIÓN CONTENIDOS 1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, accesorios y máquinas, empleados en el mecanizado por arranque de viruta: fresa. 2. Se han descrito las medidas de seguridad de la máquina fresadora y los equipos de protección personal que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado por Valorar los riesgos derivados de la ejecución de las operaciones de mecanizado, con el fin de adoptar las medidas preventivas necesarias. arranque de viruta. 3. Se ha valorado el orden y la limpieza como primer factor de prevención de riesgos laborales. 4. A partir de un supuesto práctico debidamente caracterizado con las operaciones que se van a realizar, entorno, material y medios que hay que utilizar: 4.1. Se han determinado las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de la máquina fresadora Se han establecido las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones. Medidas de Seguridad e Higiene. 1. Seguridad e higiene en los procesos de mecanizado. 2. Factores físicos del entorno de trabajo. 3. Operaciones de limpieza y acondicionamiento del puesto de trabajo. 4. Normas de seguridad en el taller. 5. Sistemas de seguridad aplicados a la operación de las máquinas, herramientas y equipos. 6. Ubicación adecuada de herramientas, máquinas y accesorios. 7. Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por arranque de viruta. 8. Uso de equipos de protección personal. La fresadora y sus accesorios. 1. Partes de la fresadora y sus accesorios. 2. Tipos de Fresadoras Fresadora Universal Fresadora Vertical 2.3. Fresadora Especial. 3. Montaje de piezas, herramientas, utillajes y accesorios de mecanizado. 4. Amarrado y montaje de la pieza. 5. Centrado y toma de referencias. 22

23 1. Se han descrito la fresadora y sus partes, así Accesorios de la Fresadora. como sus accesorios, de forma ordenada y 1. Aparato Divisor Horizontal. secuencial. 2. Aparato Divisor Vertical. 2. Se han relacionado las funciones de la 3. Partes del Aparato Divisor fresadora, los tipos de instrumentos, 4. Aparato Mortajador. accesorios, partes de las máquinas y 5. Prensas de Precisión. operaciones de fabricación de mecanizado. 3. Se han identificado los modos característicos de obtener formas por arranque de viruta con la fresadora. 4. Se han definido las operaciones básicas de mecanizado (planeado, ranurado, diferentes tipos de cuñero, etc.). 5. Se ha explicado la técnica operativa necesaria para ejecutar diferentes operaciones de fresado (planeado, ranurado, diferentes tipos de cunero, etc.). 6. Se han relacionado los accesorios de sujeción de piezas y el procedimiento de amarre y centrado empleados en las principales operaciones de mecanizado con la fresadora. 7. Se ha definido el procedimiento de sujeción y reglaje de las herramientas de corte. 8. Se han calculado los parámetros de corte (velocidades de corte, avances,...) teniendo en cuenta las variables que afectan al mecanizado (material de la pieza, material de la herramienta, estado de la máquina, tolerancia, tipo y condiciones de operación). 9. Se ha mostrado interés en la adquisición de nuevos aprendizajes. Describir el proceso de mecanizado, relacionando cada operación con las máquinas, herramientas, equipos, instrumentos de verificación y especificaciones técnicas. Diferentes Tipos de Herramientas de corte. 1. Definición de los diferentes tipos de herramientas de corte multiple. (Smill, Fresa en forma de T, Fresa modular, Fresa cóncava, Fresa Convexa y otros tipos). Mantenimiento preventivo de la fresadora. 1. Engrases, niveles de líquido y liberación de residuos. 2. Técnicas y procedimiento para la sustitución de elementos simples. 3. Plan de mantenimiento y documentos de registro. 4. Importancia de realizar mantenimiento a las máquinas. Presupuesto de Costos. 1. Cálculo de tiempos de mecanizado. 2. Estimación de tiempos de preparación y operación manual. 3. Cálculo del coste imputado al tiempo de mecanizado. 4. Tiempos de preparación y operaciones manuales. 5. Tiempos de mecanizado. 6. Coste de mecanizado imputable al tiempo de operación. 7. Rigurosidad en el cálculo. 8. Parámetros que se involucran en el costo y precio del producto. 23

24 1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento preventivo y los elementos que las requieren. 2. Se han utilizado los instrumentos y materiales adecuados para el mantenimiento de los equipos. 3. Se han definido las técnicas para el buen uso y conservación de los equipos y accesorios. 4. Se ha valorado la importancia de realizar mantenimiento a las máquinas para Realizar las operaciones de prolongar su vida útil. mantenimiento preventivo de 5. En un supuesto práctico de mantenimiento la fresadora, conforme a las preventivo de la fresadora: especificaciones del fabricante Se ha rellenado el depósito de aceite en la columna de la fresadora Se han engrasado las guías de la mesa Se ha revisado y rellenado el depósito de refrigerante de la base de la fresadora Se ha engrasado el husillo de la mesa de la fresadora Se ha cumplimentado la hoja de vida de la fresadora. Determinar el presupuesto de las operaciones, identificando y calculando los tiempos de mecanizado. 1. Se han identificado las variables que intervienen en las operaciones de mecanizado con fresadora. 2. Se ha calculado el tiempo de mecanizado, relacionando los desplazamientos de la herramienta, con los parámetros de corte. 3. Se ha estimado el costo del producto, utilizando la documentación asociada. 24

25 4. Se ha relacionado la eficiencia del proceso con los costos de producción. 5. Se han realizado los cálculos con rigor y exactitud. REQUISITOS DE ESPACIO Y EQUIPAMIENTO. ESPACIOS EQUIPAMIENTO MATERIALES Maquinaria: Fresadora convencional. Torno. Taladro de Pedestal. Aula teórica: 10 m. largo x6 m.ancho x 295 m.alto Taller de Fresa: 24 m.largo x 20 m.ancho x5m.alto Equipos: Esmeril Pequeño. Máquina para soldar. Grúa Hidráulica manual de una tonelada. Extractores de Perno cónico. Juego de llaves fijas Mixtas con medidas en Milímetros y pulgada (Fija y Corona). Pulidora de 6. Pulidora de 4. Kit de Equipo para acetileno. Material auxiliar: Diesel, Brochas de 2, Hilaza. Hojas de Sierras. Aceite para caja de Engranajes. Afloja todo en Spray. Material abrasivo: Discos para esmerilar de 6. Discos para esmerilar de 4. Discos de Esmeril Verde para calzada de 8 x 1 x1. Material de protección: Gafas de seguridad transparentes. afilar cuchilla Material de limpieza: Palos para escobas, escobas, palos de palines, palines plásticos, palos de lampazos, mechas de lampazo. Material de papelería y oficina. 25

26 MÓDULO FORMATIVO 6 Operaciones de Mecanizado Básico con Fresadora. DURACIÓN DEL MÓDULO: 150 Horas. CAPACIDADES CRITERIOS DE EVALUACIÓN CONTENIDOS 1. Se han relacionado las características del material con las operaciones a realizar en la fresadora. 2. Se han determinado las dimensiones del material en bruto teniendo en cuenta las Seleccionar el material a características de los procesos de mecanizado. mecanizar, relacionando sus 3. Se han relacionado las necesidades de características técnicas con las material en función de la pieza a mecanizar. especificaciones del producto a 4. Se han identificado las condiciones más obtener. favorables de mecanizado de los materiales. 5. Se han identificado los riesgos inherentes a la manipulación de materiales y de evacuación de residuos. 6. Se ha valorado la importancia del uso eficiente de los materiales para reducción de costos. Preparar las máquinas de arranque de viruta (fresadora), accesorios y herramientas, en función del proceso a realizar y atendiendo a normas de higiene y seguridad. 1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de las máquinas, en función de las características del proceso de mecanizado. 2. Se han identificado las herramientas, accesorios y soportes de fijación de piezas. 3. Se han seleccionado las herramientas y accesorios en función de las características de la operación. 4. Se han montado las herramientas y accesorios de la fresadora. Metalurgia. 1. Identificación de las propiedades físicas de los metales. 2. Clasificación los metales ferrosos. 3. Clasificación los metales no ferrosos. 4. Identificación de las propiedades del hierro colado. 5. Importancia del uso eficiente de los materiales. Preparación de máquinas, accesorios y herramientas. 1. Revisión de los controles de la máquina. 2. Preparación de máquinas herramientas de arranque de viruta. 3. Regulación de mecanismos de máquinas para el mecanizado por arranque de viruta. 4. Afilado de herramientas. Operaciones básicas de mecanizado. 1. Planeado. 2. Ranurado. 3. Cuadrantes. 4. Hexágonos. 5. Prismas ( Triángulos) 6. Tipos de cuñeros. 7. Cuñero Ciego. 8. Cuñero Pasante. 9. Cuñero Media Luna. 10. Cuñero Interno. 11. Estriado Interno y Externo. 26

27 5. Se ha montado la pieza sobre la mesa, prensa o aparato divisor de la fresadora, centrándola y alineándola con la precisión exigida, dependiendo de la operación a realizar. 6. Se han descrito las funciones de la máquina y operaciones de fabricación, así como los accesorios. 7. Se han establecido las medidas de seguridad en cada etapa. 8. Se han seleccionado los equipos de protección personal para cada actividad. 9. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación. 10. Se ha comprobado que la máquina y sus componentes están en condiciones de utilización. 11. Se ha comprobado que el área de trabajo esté libre de obstáculos y preparada para realizar las operaciones de mecanizado. 12. Se ha mantenido una actitud atenta en el proceso de preparación de los equipos. Operar la fresadora, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final. 1. Se han descrito los modos característicos de obtener formas por arranque de viruta con la fresadora. 2. Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar diferentes operaciones de fresado (planeado, ranurado, diferentes tipos de cunero, etc.). 3. Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado. 12. Aspectos a tener en cuenta en la realización de las piezas: medidas y tolerancias. 27

28 4. Se ha discriminado si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y parámetros de corte, máquinas o al material. 5. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre la máquina o herramienta. 6. Se ha obtenido la pieza con los parámetros de calidad definidos. 7. Se han utilizado las medidas de seguridad de la máquina y los equipos de protección personal. 8. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza. 9. Se han identificado posibles desajustes en el montaje de la pieza y en la máquina y actuado en consecuencia (parada de máquina). Aplicar procedimientos de medición y verificación para el control de piezas mecanizadas. 1. Se han medido y verificado las piezas mecanizadas, utilizando adecuadamente los instrumentos de medida apropiados. 2. Se ha realizado la medición de diversos parámetros (dimensiones, acabado superficial, forma), mediante el empleo de instrumentos adecuados y según procedimientos establecidos. 3. Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas (medida y tolerancia). 4. Se han comparado los resultados obtenidos con las especificaciones de la pieza, a fin de verificar el cumplimiento de las mismas. 5. Se ha trasmitido la información con claridad, de manera ordenada y estructurada. 28

29 REQUISITOS DE ESPACIOS Y EQUIPAMIENTO ESPACIOS EQUIPAMIENTO MATERIALES Maquinaria: Fresadora convencional. Torno Taladro de Pedestal Aula teórica: 10 m. largo x6 m.ancho x 295 m.alto Taller de Fresa: 24 m.largo x 20 m.ancho x5m.alto Equipos: Máquina para soldar. Esmeril Pequeño. Prensa para máquina herramienta (Fresadora), de precisión de 10. Instrumentos de Medición: Pié de Rey con Precisión de 1/128 y 0.05mm de 8 Material fungible maquinable: Barra Cilíndrica Acero 1020 de 2 X 6 m. Accesorios para Corte: Smill filo largo de 2 gavilanes ( 6 de ¾ y 6 de 1 ). Fresas Sierra de 6 x 5mm x 1 Comparador de Reloj Cuchillas de Cobalto de ½ X 6 Cuchillas de Cobalto de ¼ X 6 Cuchillas de Cobalto de 5/16 X 6 Cuchillas de Cobalto de 3/8 X 6 Cuchillas Calzada derecha Hojas de Sierra. Plaquitas o Pastillas calzadas triangulares sin agujero. Material auxiliar: Electrodo de 1/ LINCOLN 25 Libras. Electrodo de 1/ LINCOLN 25 Libras. Electrodo de Acero de 1/8 Lincoln 15 Libras. Electrodos de Bronce revestidos de 1/8 Líquido Refrigerante. (Enfriador de herramienta de corte). Material de protección: Gafas de seguridad transparentes. Material de limpieza: Palos para escobas, escobas, palos de palines, palines plásticos, palos de lampazos, mechas de lampazo, hilaza Material de papelería y oficina. 29

30 MÓDULO FORMATIVO 7 Ruedas Dentadas (rectas y cónicas) y para Cadena. DURACIÓN DEL MÓDULO: 210 Horas CAPACIDADES CRITERIOS DE EVALUACIÓN CONTENIDOS 1. Se han relacionado las necesidades de material en función de la pieza a mecanizar. 2. Se han establecido las medidas de seguridad en cada etapa. 3. Se han seleccionado los equipos de protección individual para cada actividad. 4. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en la operación de mecanizado de ruedas dentadas (rectas y cónicas) y para cadena. Preparar las máquinas de 5. Se ha definido el concepto de rueda dentada arranque de viruta (fresadora), recta y cónica y sus partes. accesorios, herramientas y 6. Se han calculado las dimensiones de las materiales, para el mecanizado de ruedas dentadas (rectas y ruedas dentadas (rectas y cónicas) y para cadena, utilizando fórmulas matemáticas. cónicas) y para cadena, 7. Se han descrito las operaciones de mecanizado de rueda dentada (recta y atendiendo a normas de cónica) y para cadena. seguridad e higiene. 8. Se han seleccionado las herramientas y accesorios para la operación de mecanizado de rueda dentada (recta y cónica) y para cadena. 9. Se han descrito las funciones de la máquina, accesorios y herramientas de corte para la operación de mecanizado de rueda dentada (recta y cónica) y para cadena. 10. Se han montado las herramientas y accesorios de la máquina para mecanizado de rueda dentada (recta y cónica) y para cadena. Preparación de máquinas y herramientas. 1. Tipos de montajes para las ruedas de dientes rectos y cónicos y para cadena. 2. Selección de las diversas velocidades de giro de la máquina. 3. Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de herramientas. 4. Equipos de protección individual. 5. Orden delárea Engranaje Recto. 1. Concepto del engranaje recto. 2. Importancia del engranaje recto. 3. Partes del engranaje recto. 4. Fórmulas para la construcción del engranaje recto. 5. Mecanizado del engranaje recto. 6. Selección de la fresa a utilizar para la construcción del engranaje recto (fresa modular), cuchillas de cobalto. Engranaje Cónico 1. Concepto del engranaje cónico. 2. Importancia del engranaje cónico. 3. Partes del engranaje cónico. 4. Fórmulas para la construcción del engranaje cónico. 5. Mecanizado del engranaje cónico. 6. Selección de la fresa a utilizar para la construcción del engranaje cónico (fresa modular), cuchillas de cobalto. 30

31 11. Se han ajustado los mandos de la caja de velocidad, para la operación de mecanizado a realizar. 12. Se ha montado la pieza a mecanizar sobre el aparato divisor y su contrapunto, centrándola y alineándola con la precisión exigida y aplicando la normativa de seguridad. 13. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza. 14. Se ha comprobado que la máquina y sus componentes están en condiciones de utilización. 15. Se ha valorado la importancia de preparar las máquinas antes de su uso. Operar la fresadora, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso de mecanizado y las características de las ruedas dentadas rectas y cónicas a fabricar. 1. Se ha descrito el proceso de mecanizado de ruedas dentadas rectas y cónicas. 2. Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar diferentes tipos de ruedas dentadas (rectas y cónicas). 3. Se han comprobado las características de la rueda mecanizada (profundidad, paso, forma, divisiones y ángulos). 4. Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado. 5. Se ha discriminado si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y parámetros de corte, máquinas o al material. 6. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre la máquina o herramienta. 7. Se ha obtenido la rueda dentada con los parámetros de calidad definidos. Engranaje para Cadena. 6. Concepto del engranaje para cadena. 7. Importancia del engranaje para cadena 8. Partes del engranaje para cadena. 9. Fórmulas para la construcción del engranaje para cadena. 10. Mecanizado del engranaje para cadena 11. Selección de la fresa a utilizar para la construcción del engranaje para cadena (fresa), cuchillas de cobalto. 31

32 8. Se han utilizado las medidas de seguridad de la máquina y los equipos de protección personal. 9. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza. 10. Se han identificado posibles desajustes en el montaje de la pieza y en la máquina y actuado en consecuencia (parada de máquina). 32