HERRAMIENTAS Y SISTEMAS PARA OPTIMIZAR LA PRODUCCIÓN Y LA LOGÍSTICA. CONCEPTOS LEAN MANUFACTURING

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1 HERRAMIENTAS Y SISTEMAS PARA OPTIMIZAR LA PRODUCCIÓN Y LA LOGÍSTICA. CONCEPTOS LEAN MANUFACTURING ACTIVITY-BASED COSTING Un sistema de contabilidad que asigna costes a los productos basándose en la cantidad de recursos usados (incluso la cantidad de trabajo, materia prima, horas de la máquina y el esfuerzo humano) para diseñar, pedir o producir un producto. Contrasta con el cálculo tradicional de costes sobre estándares. CUADRO DE MANDD (ANDON BORRAD) Un dispositivo visual en una área de la producción, típicamente un despliegue manual o electrónico que muestra el estado actual del sistema de producción a los miembros del equipo, alertando si surgen problemas en el producto o proceso de manufactura. FABRICACIÓN AGIL Y VIRTUAL (AGILE AND VIRTUAL MANUFACTURING) Reúne habilidades y competencias clave de varias empresas con el fin de satisfacer rápidamente nuevas demandas de clientes. También es una forma ajustada de fabricar, mientras no tenga muchos gastos generales permanentes y se pueda incurrir en tales gastos sólo cuando se necesite. Prácticamente se unen varias empresas para satisfacer una necesidad específica y puntual del mercado, disolviendo la unión una vez satisfecha la demanda. CUADRO DE MANDO INTEGRAL (BALANCED SCORECARD) Metodología para un conjunto equilibrado de medidas de rendimiento de operaciones donde las medidas financieras son solamente un elemento más en el conjunto. Según Kaplan y Norton hay cuatro aspectos que cualquier sistema de medidas de rendimiento necesita cubrir: los financieros, aquellos orientados hacia el cliente (o externos), aquellos orientados hacia los procesos del negocio (o internos) y los de crecer y superarse. Las medidas deben ser capaces de mostrar la situación real. PRODUCCIÓN EN LOTES (BATCH-AND-QUEUE) Es una característica de la producción en masa donde se fabrican lotes grandes de alguna pieza y entonces se envían a la cola antes de que el próximo paso en el proceso de la producción comience. Contrasta con el flujo por pieza. TORMENTA DE IDEAS (BRAINSTORMING) Método para desarrollar soluciones creativas a los problemas. Se aplica centrándose en un problema, buscando el máximo número de soluciones posibles y promoviendo las ideas de todo tipo. Normalmente se selecciona un líder para facilitar la sesión. Los participantes deben ser personas de diferentes disciplinas y experiencias. TERRENO MARRÓN (BROWNFIELD) Es un diseño o instalación de producción establecido que opera con los métodos de la producción en masa y los sistemas de organización social. Contrasta con terreno verde (greenfield). TERRENO VERDE (GREENFIELD) Un nuevo diseño o instalación de producción donde las mejores prácticas de métodos ajustados se pueden aplicar desde el principio. Contrasta con el terreno marrón (brownfield). CUELLO DE BOTELLA (BOTTLENECK) En una planta es una limitación que impide ganar más dinero y ser más rentable, pero a la vez puede ayudar a gestionar la producción.. BROWN PAPER CHART Muestra un resumen gráfico que incluye diferentes aspectos de información sobre un proceso. Se llama brown paper porque tales mapas son largos (mínimo 3 o 4 metros) y el papel de embalaje marrón es el material más fácil y más barato para usar. Todo el proceso está representado en el mapa PRODUCCIÓN AJUSTADA (LEAN PRODUCTION) Se refiere a la eliminación de pasos innecesarios y de desperdicio a lo largo de un proceso de producción PENSAMIENTO AJUSTADO (LEAN THINKING) Se trata de una creencia fuerte en la producción ajustada. Se considera que el éxito mayor puede lograrse a través de la eliminación de pasos innecesarios a lo largo de la cadena de procesamiento. EMPRESA AJUSTADA 1

2 Empresa que aplica las ideas de producción ajustada a los grupos de individuos y funciones que están legalmente separados, pero operacionalmente sincronizados. TRAZAR MAPA DE PROCESOS (BUSINESS PROCESS MAPPING) Técnica para visualizar el flujo de pasos del proceso, principalmente a través de matrices de flujo de trabajo. Se muestran las divisiones o áreas de responsabilidad en columnas y los flujos, tiempos y acciones en las filas de una matriz. Los diferentes tipos de flujos pueden ser representados en el mismo mapa usando diferentes estilos de líneas. PROCESO DE RE-INGENIERÍA (BUSINESS PROCESS RE-ENGINEERING) Bajo este concepto se ve la organización como un conjunto de procesos que logran los objetivos comerciales. Este concepto es distinto de la percepción tradicional sobre la organización que ve a las funciones como distintos silos. La re-ingeniería cambia el énfasis de los silos verticales fuertes con flujos de procesos débiles, a flujos de procesos fuertes con silos débiles. CÉLULAS (CELLS) El esquema (layout) de máquinas de diferentes tipos que realizan diferentes funciones para el procesamiento de una pieza, en una sucesión firme, típicamente en una forma de U, para permitir el flujo por pieza y el despliegue flexible del esfuerzo humano por medio del método de trabajo multi-máquina. Contrasta con los pueblos del proceso (process villages). FLUJO POR PIEZA (ONE PIECE FLOW) Método para dirigir el flujo de una pieza en el cual el operario procede de una máquina a otra máquina tomando una pieza de la primera y cargándola en la segunda y así consecutivamente. Literalmente significa carga-carga en japonés (chaku-chaku). TIEMPO DE CAMBIO (CHANGEOVER) La instalación de un nuevo tipo de herramienta en una máquina procesadora de metales, una pintura diferente en un sistema de pintura, una nueva resina de plástico o un nuevo molde en una máquina de inyección, un nuevo software en el ordenador, etc. El término se aplica siempre que un dispositivo de producción se asigne para realizar un funcionamiento diferente. El tiempo que se destina al cambio es desde la última pieza buena tipo A hasta que se produzca la primera pieza buena tipo B. LOS 14 PUNTOS DE DEMING (DEMING S 14 PIONTS) Son un resumen de la filosofía sobre la calidad del Dr. Deming. Describen lo necesario para que un negocio pueda sobrevivir y ser competitivo: 1. Crear constancia del propósito. 2. Adoptar la nueva filosofía. 3. Dejar de ser dependiente de la inspección. 4. Dejar de otorgar contratos basándose en las ofertas más económicas 5. Mejorar el sistema continuamente 6. Facilitar entrenamiento en el puesto de trabajo 7. Establecer liderazgo 8. Hacer desaparecer el miedo 9. Trabajar como un equipo 10. Eliminar eslóganes. 11. Eliminar cuotas y gerencia por objetivos 12. Quitar barreras 13. Instituir la educación. 14. Transformar el trabajo de todos TIEMPO DE LANZAMIENTOS (PITCH) Cuando el tiempo takt es demasiado corto para tirar la producción a través del sistema se crea un tipo de tiempo takt ""falso"" para facilitar el movimiento de los productos por las etapas de producción. Realmente se aplica el tiempo takt al tamaño de los contenedores del producto. Por ejemplo, si el tiempo takt es de un segundo y la capacidad del contenedor es de piezas, el tiempo de lanzamientos '),es de 16 minutos 40 segundos. DISEÑO PARA LA CADENA DE MONTAJE (DESIGN FOR ASSEMBLY) La idea de reducir la complejidad del ensamblaje proporcionando como concepto general el número teórico mínimo de partes x 3 segundos. Basado en este cálculo, Boothroyd y Dewhurst sugieren las siguientes reglas para aumentar al máximo la facilidad del ensamblaje: - Insertar la parte desde la cima de la cadena de montaje - Diseñar dispositivos para alinear las partes automáticamente 2

3 - Evitar tener que orientar partes - Preparar la cadena de montaje para que el operario pueda trabajar con una mano - Evitar la utilización de herramientas para la cadena de montaje - Procurar que el montaje se realice en movimiento lineal - Procurar asegurar la parte inmediatamente - Considerar los costes de apoyo a la cadena de montaje TIEMPO DE CICLO (CYCLE TIME) El tiempo exigido para completar un ciclo de un funcionamiento. Si el tiempo de ciclo para cada funcionamiento en un proceso completo puede reducirse para igualar el tiempo takt, entonces pueden producirse los productos con flujo por pieza. DISEÑO PARA FABRICAR (DESIGN FOR MANUFACTURE) Son los elementos que permiten fabricar de manera ajustada desde el principio del ciclo de vida de un producto. En la fase de diseño y planificación de la producción de un producto, el coste de componentes vs. volumen de producción debe ser considerado, así como agregando la variedad al producto lo más tarde posible. DISEÑO PARA EXPERIMENTOS (DESIGN FOR EXPERIMENT) Se usa para identificar los factores/pasos que contribuyen más a una variación observada en las especificaciones del producto. La forma moderna de diseño son los Métodos de Taguchi. Un uso importante del diseño es encontrar las tolerancias y los valores nominales, llamados diseño del parámetro que lograrán las metas del plan. CINCO SS (FIVE S S) Cinco términos que empiezan con S que se aplican para crear un ambiente de trabajo óptimo y adecuado para la producción ajustada 1- Seiri significa separar y quitar las herramientas, las partes y los materiales innecesarios 2- Seiton significa ordenar bien e identificar partes y herramientas fáciles de alcanzar y usar. 3- Seiso significa realizar una campaña de limpieza. 4- Seiketsu quiere dirigir seiri, seiton y seiso frecuentemente, preferiblemente diariamente, para mantener un ambiente de trabajo en condiciones perfectas. 5- Shitsuke significa formar el hábito de siempre seguir los primeros cuatro Ss. CINCO POR QUÉS (FIVE WHYS) La práctica de Taiichi Ohno de preguntar por qué? cinco veces de un problema para identificar la causa de la raíz, a fin de que puedan desarrollarse y realizarse soluciones eficaces FLUJO (FLOW) El logro progresivo de tareas a lo largo de la cadena de valor para que un producto proceda desde su diseño hasta su lanzamiento, desde su orden hasta su entrega, desde la materia prima hasta las manos del cliente sin obstrucciones, desechos, o devoluciones. TRAZAR MAPA A CUATROS CAMPOS (FOUR FIELDS MAPPING) Nueva tendencia en el sistema de dirección de proyectos adecuada para la dirección funcional de ingeniería coexistente o ingeniería de proceso de negocio. La premisa principal es: no es tanto la preocupación por el camino de tiempo crítico como por la realización exitosa de tareas y eventos multifuncionales. GEMBA La palabra significa lugar de trabajo, pero la filosofía escondida en esta única palabra vela por la dirección que comienza en el lugar de trabajo. TRIZ (TRIZ) Conjunto de técnicas, desarrolladas originalmente en Rusia, para la concepción de productos y la creatividad. Las técnicas son herramientas excelentes para la captación estructurada de ideas para el diseño de un producto innovador y para el proceso de resolución de problemas en la producción. CERO DEFECTO (ZERO DEFECT) Programa diseñado para reducir o eliminar el número de partes defectuosas o servicios a un nivel cercano de cero. La meta ideal del programa es lograr una situación donde no se produzca ningún artículo o se entregue algún servicio defectuoso. CONTROL VISUAL (VISUAL CONTROL) 3

4 La colocación a la vista de todas las herramientas, partes, actividades de producción, e indicadores de actuación de la producción para que el estado del sistema pueda ser entendido con una ojeada por todos los involucrados. ESQUEMATIZACIÓN DE LA CADENA DE VALOR (VALUE STEAM MAPPING) La Identificación de todas las actividades específicas que ocurren a lo largo de una cadena de valor para un producto o familia de productos. CALIDAD TOTAL - TQM (TOTAL QUALITY MANAGEMENT) Compromiso total con la mejora de la compañía en términos de hacer las cosas correctamente. Sólo puede lograrse la verdadera calidad a través de mediciones constantes y la supervisión, y se requiere un esfuerzo continuo, cohesivo por cada persona en una compañía. La estrategia de TQM requiere cambios sistemáticos en el enfoque de la gerencia, incluso el rediseño de su trabajo, redefinición de cargos directivos, rediseño de estructuras organizativas, aprendizaje de nuevas habilidades por cada empleado, y reorientación de metas. Estas actividades derivan finalmente en una mayor satisfacción del cliente. CADENA DE VALOR (VALUE STREAM) Las actividades específicas necesarias para el diseño, colocación de ordenes, y fabricación de un producto específico, desde el concepto hasta el lanzamiento, desde la colocación de la orden hasta la entrega y desde la materia prima hasta llegar las manos del cliente. LIMITACIÓN (CONSTRAINT) Es cualquier cosa que impide a una empresa ganar dinero, crecer o servir mejor a sus clientes. Hay cuatro tipos de limitaciones: la física (un cuello de botella), la logística (tiempo de respuesta), la directiva (política, reglas), y la de comportamiento (las actividades de un empleado particular). DIAGRAMA ISHIKAWA - DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO (FISHBONE DIAGRAM Su propósito es proporcionar una apreciación global rápida de un problema dentro de un proceso junto con una presentación de todas las posibles causas que lo provocan. Estas pueden ser de cinco tipos genéricos: método, información, hombre, material y proceso. El diagrama causa-efecto es conocido como el Ishikawa Diagram (por su creador, Kaoru Ishikawa. ISO 9000 La Organización Internacional de Estándares (ISO) es una federación mundial de normas nacionales. ISO 9000 son un conjunto de normas de calidad. En términos gerenciales las ISO 9000 se preocupan de lo que se debe hacer, por qué, cuando, y cómo, pero no es específico sobre quién debe hacerlo y donde. JUSTO-A-TIEMPO (JUST IN TIME (JIT) Un sistema de producción y entrega de los artículos correctos en el momento correcto en las cantidades correctas. Los elementos importantes de justo-a-tiempo son el flujo tirado, el trabajo estándar (con inventarios estándares en proceso) y tiempo takt. KAIZEN La mejora continua y aumentativa de una actividad para crear más valor con menos desperdicio. También se le llama Punto-Kaizen (para mejoras pequeñas) y Proceso-Kaizen (para mejoras más importantes). KANBAN Una tarjeta pequeña atada a las cajas de partes que regula el flujo tirado en el Sistema de Producción Toyota señalando las fases productivas previas y la entrega del producto en cada paso. Es el mecanismo principal que permite el sistema de flujo tirado, así como la visibilidad de programas de producción. Un kanban autoriza la fase anterior de producción para hacer más partes. Cada sistema kanban debe seguir un conjunto de reglas para funcionar correctamente. También, pueden usarse signos diferentes dependiendo de los procesos a unirse a través del sistema kanban (kanban físico, kanban de una tarjeta, kanban de dos tarjetas y otros). TIEMPO DE ENTREGA (LEAD TIME) El tiempo total que un cliente debe esperar para recibir un producto después de hacer un pedido. Cuando la planificación y la producción están trabajando a o por debajo de su capacidad física, el tiempo de entrega y el tiempo de procesamiento son el mismo. Cuando la demanda excede la capacidad de un sistema, hay tiempo de espera adicional antes de la planificación y la producción, el tiempo de entrega excede el tiempo de procesamiento. (Vea tiempo de procesamiento). VENTA NIVELADA (LEVEL SELLING) 4

5 Sistema de relaciones con el cliente que intenta eliminar picos en la demanda causados por el propio sistema de la venta (por ejemplo, debido a metas de ventas mensuales o trimestrales). Se esfuerza por crear relaciones a largo plazo con clientes para que las futuras compras puedan ser anticipadas por el sistema de producción. PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING) Sistema informático usado para determinar los requerimientos de cantidad y tiempo de materiales usados en la producción. Los sistemas de MRP usan un horario de producción general, una factura de materiales que lista cada artículo necesario para cada producto por fabricar y la información sobre los inventarios actuales de estos artículos para fijar la producción y la entrega de los artículos necesarios. La Planificación de recursos de fabricación (a menudo llamada MRP II) extiende el MRP para incluir la capacidad de las herramientas de planificación, que es un lazo financiero para traspasar la planificación de operaciones a términos financieros y herramientas de simulación para evaluar planes de la producción alternativos. MILK RUN La asignación de una ruta a un vehículo que realiza entregas para hacer recogidas o entregas múltiples en diferentes localizaciones. MUDA (DESPILFARROS) Cualquier actividad que consume recursos pero no crea valor. Según Taiichi Ohno (padre del TPS), la muda (despilfarro) se divide en siete áreas: - Inventario. - Retrabajo. - Tiempo de espera. - Movimientos innecesarios. - Producción excesiva. - Procesamiento excesivo. - Transporte. TRABAJO MULTIFUNCIONAL (MULTI-MACHINE WORKING) Formación de empleados para que puedan operar y mantener diferentes tipos de equipos de producción. El trabajo multifuncional es esencial para crear células de trabajo donde cada operario puede utilizar diversas máquinas. OPERACIÓN (OPERATION) Cualquier actividad o actividades realizadas sobre un producto por una sola máquina. Contrasta con proceso. PERFECCIÓN (PERFECTION) La eliminación completa de muda para que todas las actividades creen valor. EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) Una manera eficaz de medir la disponibilidad del equipo y la actuación de TPM. OEE tiene en cuenta tanto el tiempo de parada planeado como el no planeado. La fórmula es: OEE = la disponibilidad x tasa de rendimiento x tasa calidad', Donde la disponibilidad = ((tiempo total disponible cuando necesario - el tiempo de parada)/total del tiempo disponible cuando necesario) x 100', ' tasa de rendimiento = (ciclos realizados/ciclos planeados) x 100 tasa de calidad = (partes buenas first time/ciclos realizados) x 100. DIAGRAMA PARETO (PARETO DIAGRAM) Es una herramienta del Proceso Estadístico de Control (SPC) que puede ser sumamente eficaz para determinar la característica que está causando la mayoría de los problemas en un proceso. Los diagramas de Pareto visualizan la raíz de problemas del proceso. TIEMPO DE OPERACIÓN (PROCESSING TIME) El tiempo que realmente se está trabajando en un producto o servicio: durante la fase de diseño o de fabricación, o el tiempo que una orden realmente está procesándose. Típicamente, el tiempo de operación es un fragmento pequeño del tiempo de procesamiento y del tiempo de entrega. CICLO DE PDCA - CICLO DE DEMING (PDCA CYCLE) Consiste en cuatro fases básicas: PLAN: Planifica DO: Realiza CHECK: Comprobar, estudia ACT: actúa. Puede ayudar a la gerencia en la mejora y la innovación de procesos (es decir, ayudar a reducir la diferencia entre lo que el cliente necesita y el rendimiento del proceso). Ya que el ciclo fue introducido primero por el Dr. Deming, a veces también se llama ciclo de Deming. 5

6 POKA-YOKE Dispositivo de control de errores o un procedimiento para prevenir un defecto durante la toma de la orden de producción o su fabricación. Un ejemplo de toma de una orden de producción puede ser un control de órdenes desarrollado con modelos tradicionales que cuestiona las que están fuera del estándar. Las órdenes que no cumplen con el estándar se examinan y a menudo se descubren errores en su entrega o en compras basadas en información incorrecta. El poka-yoke a veces se llama también baka-yoke. DESPLIEGUE DE POLÍTICA - HOSHIN (POLICY DEPLOYMENT) Herramienta de decisiones estratégicas de fabricación para el equipo gerencial de una empresa que enfoca los recursos en las iniciativas críticas necesarias para lograr los objetivos de la empresa. Usando una matriz visual, similar al diagrama de quality function deployment, se seleccionan de tres a cinco objetivos importantes mientras que los demás son dejados en un segundo plano. Los objetivos seleccionados evolucionan en proyectos específicos y se despliegan hasta el nivel de su implantación en la empresa. El despliegue de política unifica y coordina recursos y establece metas claramente cuantificables en base a los objetivos preestablecidos. PROCESO (PROCESS) Serie de funciones individuales necesarias para crear un plan, completar una orden, o un producto. PUEBLOS DE PROCESOS (PROCESS VILLAGES) Agrupar máquinas o actividades por el tipo de funcionamiento realizado. Por ejemplo, máquinas moledoras todas juntas en un sitio de una fábrica o centralización de la recepción de todas las órdenes de una empresa. Contraste con células. FAMILIA DE PRODUCTO (PRODUCT FAMILY) Rango de productos relacionados que se procesan en las mismas máquinas y por lo tanto pueden producirse intercambiándose en una célula de producción. El término es a menudo análogo a plataformas. CÍRCULO DE CONTROL DE CALIDAD - QCC (QUALITY CONTROL CIRCLE) Es un sistema de gerencia participativa en la que los empleados hacen sugerencias y proponen acciones para la mejora de sus actividades y de las de la compañía. ALISAR LA PRODUCCIÓN (PRODUCTION SMOOTHING) La creación de un horario nivelado de órdenes en secuencia bajo un esquema repetitivo y alisando las variaciones diarias de las órdenes totales corresponde a la demanda a largo plazo. Por ejemplo, si los clientes piden para una semana 200 piezas del producto UN, 200 del producto B y 400 del producto C en lotes de 200, 200 y 400 respectivamente, la producción se alisaría con la planificación nivelada para producir en secuencia de UN, C, B, C, UN, C, B, C, UN, C, Semejantemente, si los clientes aumentan sus pedidos a 1,0 productos por semana, y que sean entregados en lotes de 200 productos en día uno, 400 en día dos, cero en día tres, 100 en día cuatro, y 300 en día cinco, el horario nivelado produciría 200 por día, y en la secuencia de UN, C, UN, B Algún tipo de planificación nivelada es inevitable en cada productor, a menos que la empresa y todos sus proveedores tuviesen capacidad infinita y tiempos de cambio en cero. SISTEMA DE FLUJO TIRADO (PULL SYSTEM) Sistema de organizar la producción y de remitir instrucciones de entrega en forma de cascada donde el proveedor no produce nada hasta que el cliente no señale una necesidad. El opuesto de sistema de flujo empujado. También vea Kanban. SISTEMA DE FLUJO EMPUJADO (PUSH SYSTEM) Es lo contrario al sistema de flujo tirado, se fabrica contra stock, no contra pedido. QFD (QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT) Procedimiento de toma de decisiones por equipos multidisciplinarios que desarrolla una comprensión común de la voz del cliente y un acuerdo general sobre las especificaciones de ingeniería final del producto. QFD integra las perspectivas de los miembros de los equipos multidisciplinarios, asegura que sus esfuerzos se enfocan en resolver problemas clave de una manera consistente en base a las metas de la actuación y despliega estas decisiones a diferentes niveles. La aplicación de QFD elimina retornos y retrabajo costoso y proyectos cerca del lanzamiento. En la práctica se aplica mucho este concepto para el desarrollo de nuevos productos. Herramientas de control de calidad (quality control tools) También conocidas como las siete herramientas de gerencia y planificación. Estas herramientas fueron desarrolladas en 1976 por el comité de investigación del Colegio de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE), e incluyen: 6

7 - Diagrama de relación - Diagrama de afinidad (método de KJ) - Diagrama sistemático (árbol) - Diagrama tipo matriz - La matriz para análisis de datos - El mapa de proceso de toma de decisión (PDPC) - Diagrama de flecha. Se propone que estas herramientas sean usadas junto con las herramientas de reacción, principalmente con el diagrama de causa/efecto, el diagrama Pareto, la lista de control, el histograma, el diagrama de dispersión, el mapa de mando y varios gráficos (conocidos como las siete viejas herramientas de QC). SENSEI Maestro personal con dominio de conocimiento. MATRIZ DE CALIDAD (QUALITY MATRIX) Herramienta para evaluar los orígenes, efectos y causas de problemas de calidad (como ppm) en una sola Xmatriz. Habitualmente incluye la descripción de todos los fallos de calidad, producto/componentes donde cada fallo podría ocurrir, las estaciones de trabajo implicadas y las causas de cada fallo. De aquí, pueden supervisarse acciones correctivas fácilmente. TIEMPO DE ESPERA (QUEUE TIME) El tiempo que un producto permanece en una línea esperando el próximo paso en el diseño, orden de procesamiento o actividad de fabricación. HERRAMIENTA ADECUADA (RIGHT-SIZED TOOL) Un diseño, plan, o dispositivo de producción que puede ajustarse directamente en el flujo de productos dentro de una familia de productos para que la producción ya no requiera transporte innecesario y esperas. Contrasta con monumento. ANÁLISIS DE RAÍZ/CAUSA (ROOT CAUSE ANALYSIS) La importancia de esta herramienta es fundamental para JIT, la producción ajustada, la mejora continua, el Toyota Production System, y TQM. Sirve para resolver problemas en su raíz, en lugar de las causas a niveles superficiales o inmediatamente obvios. Se identifica la raíz de una causa usando los 5 por qués y el análisis de barrera. SIETE ÁREAS DE DESPILFARRO (SEVEN AREAS OF WASTE) La enumeración original de Taiichi Ohno de los tipos de despilfarro normalmente encontrados en la producción física. Éstos son: 1- Producción excesiva frente a la demanda y a la espera para el próximo paso del proceso 2- Transporte innecesario de materiales (por ejemplo, entre procesos o instalaciones) 3- Procesamiento excesivo de partes debido a un mal diseño de la herramienta 4- Procesamiento excesivo de partes debido a malos planes de producción 5- Inventarios en exceso del mínimo absoluto 6- El movimiento innecesario de empleados durante el curso de su trabajo (buscando partes, herramientas, impresiones, ayuda, etc.) 7- Producción de partes defectuosas. INGENIERÍA SIMULTÁNEA (SIMULTANEOUS ENGINEERING) Es aplicable a todas las partes importantes de un plan de producción. La ingeniería simultánea debe incluir a los proveedores y eventualmente a los clientes. Se necesita un líder de proyecto preparado para poder coordinar los esfuerzos, controlar el progreso del trabajo y controlar el presupuesto. Un requisito crítico es la ubicación del equipo en el mismo lugar. Una ayuda adicional es la tecnología CAD e intranet. CAMBIO DE TROQUELES EN MINUTOS (SMED) Una serie de técnicas fundadas por Shigeo Shingo para el cambio de maquinaria de producción en menos de diez minutos. Obviamente, el objetivo a largo plazo siempre es obtener un tiempo cero de preparación en el que los tiempos de cambio son instantáneos y no interfieren de forma alguna con el flujo continuo. FLUJO DE UNA PIEZA (SINGLE-PIECE FLOW) Situación en la que los productos proceden, por producto completado a la vez, a través de varios funcionamientos en el diseño, toma de órdenes y producción, sin interrupciones, devoluciones o desperdicios. Contrasta con producción en lotes. SEIS SIGMA (SIX SIGMA) Sigma es una unidad de medida estadística que en este contexto se usa para ilustrar la calidad de un proceso. La escala de las medidas sigma (va de dos a seis) describe defectos en partes por millón. 7

8 SPAGHETTI-CHART Mapa del recorrido de un producto específico por la cadena de valor en una organización de producción en masa. Llamado spaghetti-chart porque el recorrido del producto se parece a un plato de esta pasta. SISTEMA DE COSTES ESTÁNDAR (STANDARD COSTING) Sistema de contabilidad gerencial que asigna costes a los productos basándose en el número de horas de la máquina y las horas de labor usadas en una sección de producción durante un periodo dado de tiempo. Los sistemas de coste estándard generan que los gerentes hagan productos innecesarios o mezclas incorrectas de productos para minimizar su coste-por-producto, utilizando máquinas y labor a su máximo. Contraste con el sistema de asignación de costes por productos (activity-based costing). PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN ESTÁNDAR - SOP (STANDARD OPERATING PROCEDURES) Son las instrucciones para cada paso productivo, comúnmente las hojas de trabajo en cada estación de trabajo. El alcance de SOP es extenso y varía. Facilita las instrucciones para los elementos de operaciones en una división. TRABAJO ESTÁNDAR (STANDARD WORK) Es la descripción precisa de cada actividad de trabajo, especificando el tiempo de ciclo, el tiempo takt, la secuencia de trabajo con las tareas específicas y el inventario mínimo de partes disponibles para realizar alguna actividad. CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO - SPC (STATISTICAL PROCESS CONTROL) Conjunto de técnicas estadísticas que se usan con el fin de supervisar los parámetros críticos y reducir variaciones en procesos y productos. El objetivo del SPC es controlar a un proceso. Esto se hace identificando y eliminando cualquier causa específica de variación no asociada con el propio proceso. Un proceso que está bajo control constantemente se realizará sin salirse de sus límites establecidos. MÉTODOS DE TAGUCHI (TAGUCHI METHODS) Desarrollados por Genichi Taguchi con el propósito de simplificar los procedimientos de control de calidad en Japón. El concepto es, básicamente, una forma de plan experimental donde se intenta mantener las características de calidad óptimas para un proceso deseado. Así, el número de experimentos necesarios se minimiza porque el resultado del uso de variables previamente definidas puede adaptarse a cualquier número de combinaciones aplicando fórmulas matemáticas. COSTE META (TARGET COST) El coste de desarrollo y producción que un producto no debe exceder para que el cliente esté satisfecho con el valor del producto mientras el fabricante obtiene un retorno aceptable sobre su inversión. TIEMPO TAKT (TAKT TIME) Es el tiempo de producción disponible dividido por la proporción de la demanda del cliente. Por ejemplo, si clientes exigen 240 productos por día y la fábrica opera durante 480 minutos por día, el tiempo takt es de dos minutos', ' si los clientes quieren dos nuevos productos diseñados por mes, el tiempo del takt es dos semanas. El tiempo taka cronometra el ritmo de la demanda que debe ser emparejada por las actividades operativas en la empresa. El tiempo takt es el corazón de cualquier sistema de lean management TIEMPO DE PROCESAMIENTO (THROUGHPUT TIME) El tiempo necesario para que un producto pase de se concepción hasta el lanzamiento, desde la entrada de la orden hasta la entrega, desde la materia prima hasta estar en las manos del cliente. Esto incluye el tiempo de operación y el tiempo de espera. Contrasta con el tiempo de operación (por sí solo) y el tiempo de entrega. El término también puede verse como el ritmo al cual el sistema genera dinero a través de las ventas (Goldratt). MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) Una serie de métodos para asegurar que cada máquina, en un proceso de producción, siempre pueda realizar sus tareas requeridas y que la producción nunca se interrumpa. El concepto trata de alejar la responsabilidad del funcionamiento adecuado de la máquina del puro mantenimiento (generalmente por especialistas externos) y atribuírsela a los operadores en el sitio de trabajo. El mantenimiento puede concentrarse entonces en mejorar el equipo y no solamente en intentar mantener su rendimiento actual. La medición de rendimiento aplicada a TPM es la efectividad global del equipo (OEE). COMPROMISO TOTAL DEL EMPLEADO - TEI (TOTAL EMPLOYEE INVOLVEMENT) 8

9 El TEI simboliza el empleo del conocimiento y de los poderes creativos de todos los empleados, individualmente y en equipos pequeños. Algunos elementos de TEI son: - Autorizar - Crear equipos de trabajo autónomos - Orientación hacia el mercado - Crecer y superarse continuamente - Organización enfocada hacia el cliente - Mejora de calidad personal GERENCIA DE VALOR - VM (VALUE MANAGEMENT) La ingeniería de valor y el análisis de valor han sido aplicados tradicionalmente para la reducción de los costes en el diseño de productos. Sin embargo, el método VM también es eficaz para la calidad y las mejoras de productividad. VM comienza identificando sistemáticamente las funciones más importantes de un producto o servicio. Entonces las alternativas de funcionamiento se examinan, se identifica el más prometedor (medido por costes y valor) y se lleva a cabo la(s) modificación(es). HABILIDADES FUNDAMENTALES DE UN DIRECTIVO (TOC) 1- Que cambiar? 2- Hacia que cambiar? 3- Como provocar el cambio? TEORÍA DE LIMITACIONES (THEORY OF CONTRAINTS (TOC)) Proceso de mejora continua que ha sido desarrollado por Eli Goldratt como complemento a su libro La Meta. Se basa en la premisa de que cada compañía tiene limitaciones de lo contrario, cada empresa haría ganancias infinitas. El objetivo de eliminar o reducir las limitaciones está compuesto por cinco pasos: Paso 1-identificar las limitaciones Paso 2-decidir cómo reaccionar frente a las limitaciones Paso 3-subordinar todos los otros recursos a las limitaciones Paso 4-elevar cada limitación Paso 5-si la limitación está eliminada, prosiga con el paso 1. La forma de medir este proceso de mejora es con los indicadores siguientes: 1- Ingresos (Facturación): Tasa de generación de dinero por mediación de las ventas. 2- Inventarios: Todo el dinero que el sistema ha invertido en comprar productos que después de procesarlos se venden. 3- Gastos operaciones: Todo el dinero que gasta el sistema en convertir los inventarios en ingresos. Como es lógico, el mejor resultado es que el punto numero 1 aumente y el 2 y 3 disminuya. Si estos indicadores los pasamos a indicadores económicos quedaría de la siguiente forma: - Beneficio Neto - ROI - Liquidez. DESPILFARRO (WASTE) Cualquier paso del proceso o procedimiento que podría eliminarse sin daño o que podría hacerse más eficazmente, que es más rápido o más barato. ANÁLISIS TURN BACK Evaluación del recorrido de un producto a través de las diferentes etapas de producción, con el fin de visualizar la frecuencia con la que se envía un paso dentro del proceso a sus etapas anteriores, por ejemplo para retrabajo o como desperdicio. VALOR (VALUE) Condición que se otorga a un cliente en el momento correcto a un precio apropiado, como definido en cada caso por el cliente. 9