UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

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1 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Nombre del proyecto: Implementación del software de mantenimiento preventivo MP8. Nombre de la empresa: BQ Machining S.A. de C.V. Memoria Que como parte de los requisitos para obtener el título de: Ingeniero en Mantenimiento Industrial. Presenta: Isaín Sánchez Casas Asesor de la UTEQ: M.T.A. J. Antonio Rodríguez Tirado Asesor de la organización: Ing. César Rangel Barraza Santiago de Querétaro, Querétaro, Septiembre del 2013.

2 Resumen. El presente proyecto tiene como objetivo la implementación y seguimiento del software de mantenimiento preventivo MP8 en la empresa BQ Machining S.A. de C.V. El método utilizado fue mediante el uso de un software de mantenimiento, pues es una herramienta de vital importancia en la administración del mantenimiento en el área industrial y también en el departamento de mantenimiento, la cual nos permite una mejor organización técnico-administrativa para la gestión del mantenimiento en todo tipo de empresa de manufactura y de servicios. Todo esto para mantener los equipos disponibles, en buenas condiciones y reduciendo el mantenimiento correctivo; así como, llevar un control de las refacciones y consumos que requiere el mantenimiento preventivo. El software fue necesario para recopilar la información detallada de cada máquina, para lo cual se lleva un seguimiento a cada equipo y programar actividades preventivas para evitar alguna avería o tiempos muertos que afecten directamente a la producción. Se concluye que el uso del software es efectivo para programar los mantenimientos preventivos de manera sencilla, informes de cumplimiento de los programas a través de gráficas, administrar el personal del departamento, llevar historial para cada equipo y reducir el mantenimiento correctivo, así como, tiempo de vida. (Palabras clave: Software de mantenimiento, programar, administrar, información). 2

3 Summary. I participated in the implementation of maintenance software. This was important for the company as it offers many benefits for short-term savings. Implementation began by taking data from the machines and by setting its priority in the company. The collaboration of workers and teamwork among maintenance staff were essential for the fulfillment of the planned goals. Software management was difficult for me because we did not have all the information of the machines, production equipment, parts, supplies, personnel and maintenance plans. The information that was generated was very helpful to track general machinery and its operation and failure history. I think we need to improve coordination between maintenance technicians and production area to fully comply. It was also a bit difficult to adapt myself to the business environment, interact with people and maintain communication with the chiefs of the area. 3

4 Dedicatorias. Principalmente a mis padres Mariano Sánchez Sánchez y María Casas Rosales por todo el apoyo incondicional y amor que me han brindado a lo largo de mi vida, así como todos los sacrificios que han realizado para darme ésta educación, preocuparse en mi bienestar. A mis hermanos Susana Lizbeth y Carlos Mariano Sánchez Casas por su cariño y apoyo de hermanos que siempre he tenido por parte de ellos, los consejos que me han servido para crecer como persona y ser mejor cada día. Para mi cuñada Irene Elizabeth Sánchez Lara, mis sobrinas Liz Angie y Dulce María Sánchez Sánchez que las quiero mucho y que les falta mucho por vivir, me gustaría ser algún día un buen ejemplo para ellas. También a mis amigos Sergio Cruz Rodríguez, Jesús Pérez Magos, Carol Rivera Herrera, Adán Quetzalli Martínez, Maximino Pérez, Julio Cesar Casas Castro, Alejandro Mendoza, Orlando San Luis, Eduardo Téllez y Jesús Olvera quienes me han acompañado los días más divertidos y tristes de mi vida, que me han ofrecido su amistad y siempre contaré con ellos en las buenas y en las malas. 4

5 Agradecimientos. Principalmente a Dios por crearme y por darme la oportunidad de poder estudiar una carrera universitaria y experimentar cosas que la vida nos tiene preparadas. A la Universidad Tecnológica de Querétaro por la oportunidad de desarrollarme durante un año y ocho meses como estudiante y persona en sus instalaciones, adquiriendo muchos conocimientos y buenas experiencias. A la empresa Industrias BQ Machining S.A. de C.V. por permitirme realizar mi estadía profesional en sus instalaciones, siempre apoyado por el área de mantenimiento del cual les estoy muy agradecido, por la enseñanza de nuevas técnicas para formarme como ingeniero. También al M.T.A J. Antonio Rodríguez Tirado (asesor UTEQ) y César Rangel (asesor BQ Machining ), por haberme guiado en éste proyecto final, por su confianza y apoyo tanto en la empresa como en la UTEQ. 5

6 ÍNDICE Página Resumen... 2 Summary.. 3 Dedicatorias. 4 Agradecimientos. 5 Índice. 6 I.- INTRODUCCIÓN. 7 II.- ANTECEDENTES 8 III.- JUSTIFICACIÓN.. 11 IV.- OBJETIVOS.. 12 V.- ALCANCE VI.- ANÁLISIS DE RIESGOS 14 VII.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 15 VIII.- PLAN DE ACTIVIDADES.. 38 IX.- RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS.. 39 X.- DESARROLLO DEL PROYECTO XI.- RESULTADOS OBTENIDOS XII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES XIII.- ANEXOS 53 XIV.- BIBLIOGRAFÍA. 56 6

7 I.- INTRODUCCIÓN. El mantenimiento industrial es una compleja actividad técnico-económica que tiene por finalidad la conservación de los activos de la empresa, maximizando la disponibilidad de los equipos productivos, tratando que su gestión se lleve a cabo al menor costo posible. En la mayoría de los casos, el mantenimiento se ha considerado como un fuerte gasto, sin retorno para las empresas que desconocen este tipo de inversión. No cabe duda que el mantenimiento genera un costo elevado, sin embargo no se le da la importancia que debería, ya que, a largo plazo genera beneficios que pocas empresas pueden obtener como: productividad, calidad y seguridad; llevando una buena administración del departamento. El software MP8 es un sistema computarizado de mantenimiento que se encarga de planear, programar controlar e informar oportunamente sobre los trabajos de mantenimiento que debe realizarse, generando historiales que permiten medir el desempeño de mantenimiento y tomar acciones para mejorarlo. Sin embargo, la implementación del software MP8 es muy viable, para llevar un buen control del departamento de mantenimiento, el cual se considera de gran ayuda por su comodidad de ser computarizado. 7

8 II.- ANTECEDENTES. 2.1 Antecedentes de la empresa La empresa BQ Machining pertenece al grupo Le Bélier y se encuentra ubicada en la calle 2 # 18 en la Zona Industrial Benito Juárez C.P.: en la Ciudad de Querétaro, Qro. México. Grupo Le Bélier se especializa en la fundición de aluminio por gravedad, las piezas que se funden son aplicación a la seguridad para la industria automotriz, con una cuota del mercado mundial del 35% para los sistemas de frenado de aluminio.. Fig. 1 Piezas mecanizadas en la empresa. 8

9 El grupo brinda un servicio completo que ofrece desde la producción de piezas mecanizadas a través de sus tres divisiones: Fig. 2 LBQ Foundry S.A. de C.V. (Fundición). Fig. 3 BQ Machining S.A. de C.V. (Maquinado). Fig. 4 Fabricación de herramentales. 9

10 En la división BQ Machining, donde se va a aplicar el presente proyecto es necesario implementar el software de mantenimiento preventivo MP8 para llevar un mejor control y gestión del departamento de mantenimiento. 2.2 Antecedentes del proyecto Para la industria es de vital importancia mantener a todas sus instalaciones y equipos trabajando en perfectas condiciones. En algunas empresas no se lleva una buena organización sobre las actividades que se realizan a los equipos y maquinarias más críticas; y es por eso, que surgen algunos problemas al no llevar la información en un orden, lo cual, puede ocasionar la falla repetitiva en los equipos. En virtud de que no se ha llevado un control adecuado de los mantenimientos correctivos y a falta de documentar las actividades de mantenimiento, se tiene la necesidad de gestionar y administrar el departamento de mantenimiento, para llevar en orden todos los movimientos de la maquinaria. Debido a lo anterior, la alta dirección tomó la decisión de implementar el software MP8 para gestionar y administrar las actividades de mantenimiento en la división de maquinados BQ Machining. 10

11 III.- JUSTIFICACIÓN. Las razones por las cuales se requiere desarrollar el presente proyecto son las siguientes: Optimizar las actividades del mantenimiento y las condiciones de operación de los equipos a través de técnicas y herramientas de confiabilidad para incrementar la eficiencia global de los equipos y reducir los costos de mantenimiento como apoyo a la sustentabilidad y la competitividad de la empresa. Administrar y controlar las actividades de mantenimiento preventivo de la maquinaria. Controlar el deterioro de los equipos industriales y las consecuencias que este radica. Es una herramienta fundamental para mejorar la productividad de la empresa, creando ahorros de más de un 20% de los gastos operativos anuales. Reducir costos por mantenimiento correctivo. Es porque es necesario aumentar la fiabilidad de las máquinas, así como, la seguridad de los equipos y de las personas. 11

12 IV.- OBJETIVOS. Objetivo general: Implementar el software de mantenimiento MP8 al 80 % en la planta de maquinados BQ Machining. Objetivos específicos: Definir las actividades de mantenimiento preventivo al 80% a toda la maquinaria y equipo de la planta BQ Machining. Documentar en el MP8 el 80% de toda la información referente a sus equipos e instalaciones, como por ejemplo planos, diagramas, especificaciones, localización, datos del proveedor. Documentar al 90% los planes o rutinas de mantenimiento de cada uno de sus equipos y genere con el MP los calendarios de mantenimiento en forma automática. Mantener al 85% organizada y disponible para consulta toda la información histórica referente a trabajos realizados y recursos utilizados. Generar al 85% reportes, índices y gráficas relacionados con la gestión de mantenimiento. 12

13 V.- ALCANCE. El área donde se realizará el presente proyecto es exclusivamente en la planta de maquinado BQM. Los límites del presente proyecto son: Tiempo insuficiente durante el periodo cuatrimestral de estadía. Falta de información de fabricantes y manuales de maquinaria. Compra de refacciones. Falta de personal del área de mantenimiento. Dar seguimiento en el software. Pagar tiempo extra al personal de mantenimiento. Las etapas del presente proyectos son: Realizar inventario de los equipos. Asignar tipo de MP y criticidad. Hacer listas de verificación de MP (sin repuestos ni materiales). Desarrollar órdenes de trabajo de MP (incluyendo materiales, herramientas requeridas). Crear hoja de rutas MP. Desarrollar un programa de MP. Mantener un historial del equipo. Etiquetar centro de costo para cada máquina. 13

14 VI.- ANÁLISIS DE RIESGO. Algunas limitaciones o barreras para que el proyecto no se lleve a cabo son las siguientes: Falta de personal en mantenimiento para cubrir los tres turnos, se cuenta con 2 personas por turno, las cuales son insuficientes para realizar los MP, ya que se le da mayor prioridad a los correctivos. Pago de horas extra para realizar los MP. Tiempo insuficiente para implementar el software. Retrasos en los MP programados en el sistema. Incremento de mantenimientos correctivos y se le da mayor prioridad. Maquinaria en mal estado. Carencia de refacciones y recursos materiales. Poca inversión para su implementación del MP. 14

15 VII.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA. Gestión de mantenimiento El objetivo general de la gestión de mantenimiento es el de maximizar el valor y la disponibilidad de las instalaciones, maquinaria y equipo con el mínimo costo. Algunos autores dividen este objetivo general en varios objetivos. Así, un objetivo resulta del anterior podría ser maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la producción, no la cantidad de equipo. Otros lo dividen en funciones primarias y secundarias, que se describen a continuación. Funciones de la gestión del mantenimiento; primarias y secundarias. Se pueden establecer dos tipos de funciones del mantenimiento: primarias y secundarias. Entre las funciones primarias del mantenimiento se pueden citar las siguientes: Mantenimiento del equipo. Mantenimiento de los edificios. Inspección y lubricación de equipos. Modificación del equipo y edificios existentes. Además de nuevas instalaciones. Entre funciones secundarias se pueden citar las siguientes: Almacenamiento de materiales. Protección de la planta (incluyendo sistemas contra incendios) 15

16 Disposición de desperdicios industriales. Eliminación de contaminación y ruidos. Limpieza. Cualquier otro servicio que solicite la administración de la planta. Descripción de las funciones primarias Mantenimiento del equipo existente en la planta: Esta actividad requiere de poca definición, dado que es una de las principales funciones de todos los grupos de mantenimiento. Es la principal razón de la existencia de la gestión del mantenimiento. Las responsabilidades incluidas en esta actividad son: - Efectuar en forma rápida y económica las reparaciones necesarias de la maquinaria utilizada en procesos productivos; - Prever la necesidad de estas reparaciones, y, cuando sea posible, tomar acciones preventivas; - Contar con un grupo de técnicos calificados, capaces de desarrollar estas labores; - Minimizar el tiempo durante el cual la maquinaria y el equipo no están disponibles para producción; - Llevar registros apropiados para la distribución adecuada de las cargas acumuladas en la ejecución de ese trabajo. 16

17 Mantenimiento de los edificios existentes en la planta: Las reparaciones al edificio y a las propiedades externas de la planta, como carreteras, caminos, alcantarillas y tuberías de agua, generalmente se asignan al grupo de ingeniería de mantenimiento de edificios y construcciones, para los cuales la responsabilidad varia grandemente. Los reglones como el servicio de consejería, que incluye la limpieza de ventanas, pisos y aseo general, a menudo se separan y se maneja por un grupo de empleados de servicios. Y asimismo, con frecuencia, el mantenimiento de carreteras, se le asigna a un grupo encargado de manejar materiales. Una planta que cuente con mucho equipo de oficina y un programa importante de mantenimiento de edificios, puede separar lo que se refiere a mantenimiento de edificios, de lo que es ingeniería de mantenimiento. En algunas plantas como refinerías de petróleo donde hay una gran cantidad de edificios en un terreno muy extenso, el cuidado y mantenimiento de éstos, requiere de una organización especial. Inspección y lubricación de equipo: Estas funciones las puede manejar el departamento de producción o el grupo de ingeniería de mantenimiento. En las plantas de tamaño mediano y grande, se asigna este tipo de trabajo al grupo de ingeniería de mantenimiento, lo cual da por resultado un procedimiento más estandarizado y un flujo objetivo. 17

18 A menudo los grupos de producción utilizan la interpretación de los resultados en la inspección del equipo. En industrias que en la mayor parte de la tarea de los operadores de producción se dedica a la atención de las máquinas, con tiempo libre para lubricar, es económicamente improcedente encargar a un grupo separado para hacer este servicio. Aún es este caso, las especificaciones para lubricar, inspeccionar, registrar, deberían ser ejecutadas por el grupo de ingeniería de mantenimiento. En las plantas como fábricas de papel, en las que la operación del equipo requiere un conocimiento total de su construcción y las inspecciones se hacen durante los paros no programados, (que dejan ociosos a los operadores), la inspección es manejada en forma más económica por el departamento de producción, pero la interpretación de los resultados de la inspección y la responsabilidad de tomar las acciones correctivas necesarias, veden corresponder a la unidad de ingeniería de mantenimiento. En la planta promedio, en la que la mayor parte del personal de producción se dedica a la operación superficial del equipo, es mejor que se delegue la responsabilidad, tanto de la lubricación como de la inspección, a un grupo administrado por el departamento de mantenimiento. Las variaciones a 18

19 esta rutina deben ser cuidadosamente estudiadas y requieren una sólida fundamentación económica. Modificación del equipo y edificios existentes y nuevas instalaciones. Probablemente esta es el área más sujeta a controversias y la más nebulosa en la operación del departamento de ingeniería de mantenimiento. Los tres factores que parecen determinar si esta área pertenece o corresponde a mantenimiento son: - Tamaño de la planta - Tamaño de la empresa si posee varias plantas - Política de la empresa En una empresa pequeña con una sola planta, es lógico que, aunque este tipo de trabajo sea manejado por contratistas externos, su administración y la de la fuerza de mantenimiento deban ser manejadas por el mismo departamento. En una empresa que posee varias plantas pequeñas, la mayor parte de las instalaciones nuevas y de las modificaciones, pueden ser manejadas por un departamento central de ingeniería que abarque toda la empresa. En una planta grande, es lógico que una organización separada maneje la mayor parte de este trabajo, que es ingeniería a nivel de planta o de la empresa. Cuando exista un departamento separado para manejar las nuevas instalaciones o las principales alteraciones de equipo, maquinaria y edificios, 19

20 surge el problema de dónde trazar la línea limítrofe. Sería absurdo que todos los trabajos nuevos, por ejemplo, en una unidad de calefacción, sean manejados por un grupo de ingeniería separado del de mantenimiento. Existen muchos criterios para señalar esta línea limítrofe. El más común es el de costo, sin embargo, esta es una regla gruesa y arbitraria, y en algunas ocasiones útil si se sigue al pie de la letra. Otros criterios usados con frecuencia son: la cantidad del trabajo incluido, el tipo de trabajo de ingeniería que debe preceder a la obra, la cantidad de coordinación con la sección de producción que se necesita para desarrollar el trabajo con las instalaciones existentes, etc. En general, aunque se puede señalar algunas reglas muy específicas para la ubicación de este tipo de trabajo, la decisión final sobre cada proyecto debe basarse en acuerdo lógico y mutuo entre los dos grupos de ingeniería. Descripción de las funciones secundarias. Almacenamiento En algunas plantas hay una diferencia entre almacenes mecánicos y almacenes generales. En tales casos, la administración de almacenes mecánicos cae normalmente en el grupo de ingeniería de mantenimiento. Lo que debe a la estrecha relación de esta actividad con otras operaciones de mantenimiento. 20

21 Por otra parte, los almacenes generales pueden asignarse a algún departamento como el de compras, o si son suficientemente grandes para justificar el gasto, pueden considerarse un departamento separado que informan a la gerencia de nivel superior. Protección de planta En general se clasifican dentro de esta función, las tareas que efectúan los guardias o policías internos y las de protección contra incendios (bomberos). En algunas empresas las secciones de seguridad e incendios se encuentran en un departamento independiente al de mantenimiento. Disposición de desperdicios industriales Esta función tiene varias tareas según el tipo de planta. En algunos casos la función se dirige fundamentalmente a recuperar el material de producción rechazado, en cuyo caso se debe establecer un sistema de clasificación para el material. En otras ocasiones, se refiere principalmente a envases donde viene la materia prima o productos intermedios que se utiliza en la fabricación. Algunos autores clasifican aquí el mantenimiento de limpieza de los patios. 21

22 Eliminación de contaminaciones y ruidos Conforme avanza el grado de industrialización de un país, se hace imperativo darle la protección a los seres humanos, a la flora y a la fauna. Así por ejemplo, el nivel de contaminación con hollín que producen los autobuses en Costa Rica, no es admisible en los países tecnológicamente avanzados. En estos, las normas para control de emisión de gases por los tubos de escape de los motores de combustión interna de diesel, son muy estrictas. Otro tanto puede decirse de la contaminación sónica, como lo es el popular ruido de las motocicletas con escape libre. El departamento de mantenimiento debe por tanto, ocuparse de cumplir con las normas vigentes. Limpieza Es muy difícil que un operador especializado de maquinaria, trabaje con un rendimiento máximo en condiciones de suciedad, como podría ser, los pisos sucios o resbaladizos, (o ambos) a causa por ejemplo, por derrames, acumulaciones de polvo sobre el piso, u otros. Por ello es prioritario establecer un servicio de consejería que se ocupe de mantener la planta en las mejores condiciones de limpieza posible. Algunos autores opinan que la ubicación administrativa de la consejería de la planta debe ser adecuada a la política general de la empresa. Así por ejemplo, en algunas plantas el grupo de limpieza podría depender de la división administrativa. 22

23 Cualquier otro servicio que solicite la administración de la planta Sin importar que responsabilidades sean asignadas al departamento de ingeniería de mantenimiento es importante que estén claramente definidas y que los límites de autoridad y responsabilidad concuerden con los de los interesados. Con mucha frecuencia, existen áreas sombrías con los consecuentes mal entendidos y confusiones, que pueden minar sensiblemente el funcionamiento correcto y satisfactorio de las relaciones con otros grupos de la planta. Clasificación del mantenimiento Mantenimiento correctivo: En este tipo de mantenimiento, también llamado mantenimiento a rotura (breakdown maintenance), sólo se interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata, por lo tanto, de una actitud pasiva, frente a la evolución del estado de los equipos, a la espera de la avería o fallo. A pesar de que por su definición pueda parecer una actitud despreocupada de atención a los equipos, lo cierto es que este tipo de mantenimiento es el único que se practica en una gran cantidad de industrias, y en muchas ocasiones esto está plenamente justificado, especialmente en aquellos casos en los que existe un bajo coste de los componentes afectados, y donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no directamente relacionados con la producción. 23

24 En otros casos, cuando el fallo de los equipos no supone la interrupción de la producción, ni siquiera afecta la capacidad productiva de forma instantánea, las reparaciones pueden ser llevadas a cabo sin prejuicio de ésta. En estos casos, el coste derivado de la aparición de un fallo imprevisto en el equipo es, sin lugar a dudas, inferior a la inversión necesaria para poner en práctica otro tipo de mantenimiento más complejo. En este sentido conviene indicar que, incluso en aquellas instalaciones industriales que disponen de sofisticados planes de mantenimiento, existe generalmente un porcentaje de equipos en los que se realiza exclusivamente este tipo de mantenimiento. Esta filosofía de mantenimiento no requiere ninguna planificación sistemática, por cuanto no se trata de un planteamiento organizado de tareas. En el mejor de los casos puede conjugarse con un entretenimiento básico de los equipos (limpieza y engrase generalmente) y con una cierta previsión de los elementos de repuesto, especialmente aquellos que sistemáticamente deben ser sustituidos. Sin embargo, adoptar esta forma de mantenimiento supone asumir algunos inconvenientes respecto de las máquinas y equipos afectados, entre los que pueden citarse: - Las averías se producen generalmente de forma imprevista, lo que puede ocasionar trastornos en la producción, que pueden ir desde ligeras pérdidas de tiempo, por reposición de equipo o cambio de tarea, hasta la 24

25 parada de la producción, en tanto no se repare o sustituya el equipo averiado. - Las averías, al ser imprevistas, suelen ser graves para el equipo, con lo que su reparación puede ser costosa. - Las averías son siempre -en mayor o menor medida- inoportunas, por lo que la reparación de los equipos averiados puede llevar más tiempo del previsto, ya sea por ausencia del personal necesario para su reparación, o ya sea por falta de repuestos necesarios. - Por tratarse de averías inesperadas, el fallo podría venir acompañado de algún siniestro, lo que obviamente puede tener consecuencias muy negativas para la seguridad del personal o las instalaciones. Mantenimiento preventivo: Como ya se ha indicado, la finalidad última del mantenimiento industrial es asegurar la disponibilidad de los equipos e instalaciones industriales, para obtener un rendimiento óptimo sobre la inversión total, ya sea de los sistemas de producción, como de los equipos y recursos humanos destinados al mantenimiento de los mismos. El mantenimiento preventivo supone un paso importante para este fin, ya que pretende disminuir o evitar en cierta medida- la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos 25

26 deteriorados, lo que se conoce como las tres erres del mantenimiento. Si la segunda y la tercera no se realizan, la primera es inevitable. En las inspecciones se procede al desmontaje total o parcial de la máquina con el fin de revisar el estado de sus elementos, reemplazando aquellos que se estime oportuno a la vista del examen realizado. Otros elementos sustituidos sistemáticamente en cada inspección, tomando como referencia el número de operaciones realizadas o un determinado período de tiempo de funcionamiento. El éxito de este tipo de mantenimiento depende de la correcta elección del período de inspección. Un periodo demasiado largo conlleva el peligro de la aparición de fallos entre dos inspecciones consecutivas, en tanto que un periodo demasiado corto puede encarecer considerablemente el proceso productivo. El equilibrio se encuentra como solución de compromiso entre los costes procedentes de las inspecciones y los derivados de las averías imprevistas. Si bien los primeros pueden ser suficientemente cuantificados, la evaluación de los segundos no es tarea fácil, por lo que la determinación del punto de equilibrio aludido es difícil y suele ajustarse en función de la propia experiencia. El grave inconveniente que presenta la aplicación exclusiva de este tipo de mantenimiento es el coste de las inspecciones. El desmontaje y la revisión de una máquina que está funcionando correctamente o la sustitución de elementos (lubricante, rodamientos, etc.) que no se encuentran en mal estado, se nos 26

27 antoja innecesario. Por otra parte, sea cual sea el período de inspección fijado, no se elimina por completo la posibilidad de una avería imprevista, si bien cuanto menor sea dicho período, en mayor grado se reducirá este peligro. Por lo tanto, el período de inspección se fija, en cualquier caso, asumiendo en alguna medida- la posibilidad de la aparición de averías imprevistas durante el intervalo comprendido entre dos inspecciones consecutivas. Un tipo de mantenimiento que también puede considerarse preventivo es aquel, sin llegar al desmontaje de los equipos, se ocupa de forma periódica de realizar las tareas propias de lo que suele llamar entretenimiento de los equipos, es decir, engrase y cambio de lubricantes, limpieza, sustitución periódica de ciertos elementos vitales del equipo, etc. Aunque a todos los efectos se trata de un mantenimiento preventivo, se le suele denominar mantenimiento rutinario, con el fin de distinguirlo del anterior. Mantenimiento predictivo: El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según estado o según condición, surge como respuesta a la necesidad de reducir los costes de los métodos tradicionales correctivo y preventivo- de mantenimiento. La idea básica de esta filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se encuentren en buenas condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspecciones innecesarias y, por otro 27

28 lado, evitar las averías imprevistas, mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su posible evolución. La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales: - La existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del equipo. - La vigilancia frecuente en los equipos. La mayoría de los componentes de las máquinas avisan de alguna manera de su fallo antes de que ocurra [Patton, 1983]. Por lo tanto, si mediante el seguimiento de los parámetros funcionales adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de algún componente de la máquina, se podrá asegurar el correcto funcionamiento de la misma, observar su evolución y predecir la vida residual de sus componentes [Martínez, 1985]. El conjunto de técnicas que se ocupan del seguimiento y examen de estos parámetros característicos de la máquina se conoce como Técnicas de verificación mecánica. Entre las ventajas más importantes que reporta este tipo de mantenimiento, pueden citarse las siguientes: - Detectar e identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer, sin necesidad de parar y desmontar la máquina. - Observar aquellos defectos que sólo se manifiestan sobre la máquina en funcionamiento. 28

29 - Seguir la evolución del defecto hasta que se estime que es peligroso. - Elaborar un historial de funcionamiento de la máquina, a través de la evolución de sus parámetros funcionales y su relación con cualquier evento significativo: parada, revisión, lubricación, reemplazo de algún elemento, cambio en las condiciones de funcionamiento, defectos detectados, etc. - Programar la parada, para la corrección del defecto detectado, haciéndola coincidir con un tiempo muerto o una parada rutinaria del proceso de producción. - Programar el suministro de repuestos y la mano de obra. - Reducir el tiempo de la reparación, ya que previamente se ha identificado el origen de la avería y los elementos afectados por la misma. - Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos, y procurar su erradicación. - Proporcionar criterios para una selección satisfactoria de las mejores condiciones de operación de la máquina. - Aumentar la seguridad de funcionamiento de la máquina, y en general de toda la instalación. Sin embargo, una cosa es lo que predica la filosofía del mantenimiento predictivo, y la otra lo que realmente se puede esperar de su puesta en práctica. Las dificultades para su desarrollo pleno provienen de los mismos principios en los que basa a saber: 29

30 En primer lugar, no existe ningún parámetro funcional, ni siquiera una combinación de ellos, que sea capaz de reflejar exactamente el estado de una máquina, indicando de una forma inmediata, mediante la aparición de signos identificadores, la presencia de un defecto incipiente, y además para todos los defectos posibles. En segundo lugar, no es viable una monitorización (o vigilancia continua) de todos los parámetros funcionales significativos para todos los equipos de una instalación. En la realidad el número de parámetros analizados en el programa de mantenimiento debe limitarse, así como la proporción de máquinas implicadas. Además el término vigilancia continua se flexibiliza hasta convertirlo en vigilancia periódica, reservando la monitorización sólo para aquellos equipos críticos en el proceso. Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes inconvenientes: - Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas. - Que un defecto no sea detectado con la medición y análisis de los parámetros incluidos en el programa. - Que, aun siendo detectado un defecto, éste no sea diagnosticado correctamente o en toda su gravedad. 30

31 - Que, aun habiéndose realizado un diagnóstico correcto, no sea posible programar la parada de la máquina en el monumento oportuno, y sea preciso asumir el riesgo de fallo. Mantenimiento productivo total (TPM): Aunque esta denominación (Total Productive Maintenence, TPM) surge y se desarrolla en Japón con un enfoque cercano al análisis de la calidad de la producción y de estudios de rendimiento, lo cierto es que su difusión ha ido alterando la idea original hasta el punto que no existe una definición universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe, incluso, demasiado acuerdo sobre la designación más apropiada que debe tener. En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se intenta recoger y aplicar las tendencias más recientes en cuanto a la planificación participativa integral de todas las tareas del mantenimiento, incluyendo las técnicas utilizadas y su gestión, la administración del mantenimiento, el control de los distintos índices asociados al funcionamiento de los equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad y dar su mantenimiento), la calidad de la producción y, finalmente, su repercusión en la economía de la empresa. Por tanto, esta filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de la producción, con una estructura de planificación jerárquica que, partiendo de los objetivos últimos de la explotación, vaya desglosándose en 31

32 tareas concretas hasta llegar al operador y a las actuaciones específicas sobre cada máquina y componente de las instalaciones. Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una visión más amplia del mantenimiento, que recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna manera en la utilización de los equipos e instalaciones, y por tanto en la capacidad de producción. Mantenimiento autónomo Es una parte fundamental en el Mantenimiento Productivo Total - TPM (Total Productive Maintenance ). Este apartado, junto con otros, como el mantenimiento preventivo, la mejora continua, la capacitación- formación del personal, los equipos e instalaciones. El personal más interesado en el mantenimiento autónomo, obviamente serán los directores y jefes de producción y mantenimiento, profesionales que tengan bajo su responsabilidad áreas de gestión humana, entrenamiento y capacitación-formación; pero queremos reseñar la imprescindible implicación de todos los estamentos de la empresa en los procesos de implantación de un sistema de mantenimiento productivo total. El mantenimiento autónomo es, básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación del "apartado" 32

33 producción o del operador dentro del TPM, en la cual mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos. Este mantenimiento autónomo Incluye: - Limpieza diaria, que se tomará como un proceso de inspección. - Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc. - Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo. - Pequeños ajustes. - Formación - Capacitación técnica. - Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección y que requieren una programación para solucionarse. Software MP8 El mantenimiento es considerado hoy en día un factor estratégico cuando se busca incrementar los niveles de productividad, calidad y seguridad en una empresa. Es por ello que una empresa que aspire a ser más competitiva y eficiente debe adoptar técnicas y sistemas que le permitan garantizar la continuidad en sus procesos productivos y uniformidad en la calidad de sus productos y servicios. 33

34 Fig. 5 Presentación del software MP8. Un sistema computarizado de mantenimiento como el MP se encarga de informar oportunamente sobre los trabajos de mantenimiento que deben realizarse, generando historiales que permiten medir el desempeño de mantenimiento y tomar acciones para mejorarlo. Muchos son los beneficios tangibles e intangibles que pueden obtenerse por la implementación del MP. Fig. 6 Íconos del software. 34

35 Un ambiente de trabajo en donde el mantenimiento se limita a reparar fallas, propicia el trabajo bajo presión, lo cual repercute en la calidad del trabajo y se traduce en mayores exposiciones al riesgo de daños en los equipos y personas. El cambio de mantenimiento de emergencia a mantenimiento preventivo organizado llega a representar ahorros muy importantes para una empresa. Mediante un mantenimiento preventivo organizado es posible prever las fallas antes de que ocurran, realizando simples rutinas de inspección, ajuste, lubricación o cambio de piezas menores. Fig.7 Íconos del software. El desperfecto de una pieza por falta de mantenimiento puede ocasionar también fallas que paralicen la producción por horas o incluso días, generando fuertes pérdidas. De aquí la importancia de contar con un sistema que permita dirigir eficiente y puntualmente las tareas de mantenimiento preventivo, evitando paros en la producción. Otra ventaja de éste CMMS es que permite dejar documentada toda la información del departamento de mantenimiento. Con ello, al haber cambios en el personal de mantenimiento, la información sobre los trabajos que se deben 35

36 realizar, trabajos realizados, fallas, historiales, etc. queda grabado en el sistema, garantizando así una continuidad en el seguimiento de los programas de mantenimiento. El objetivo principal del MP es ayudar a administrar la gestión de mantenimiento de una manera eficiente, manteniendo toda la información de su departamento de mantenimiento documentada y organizada. - Documentar en el MP8 toda la información referente a sus equipos, instalaciones, como por ejemplo: planos, diagramas, especificaciones, localización, datos del proveedor, etc. - Documentar los planes o rutinas de mantenimiento a cada uno de sus equipos y generar con el MP8 los calendarios de mantenimiento en forma automática. - Día con día, el MP8 informa sobre los trabajos de mantenimiento que se deben realizar y una vez que se realizan, el MP8 reprograma la fecha próxima para cuando deba volver a realizarse, ajustando automáticamente los calendarios de mantenimiento. - Automatizar y simplificar con el MP8 el proceso de generación, control y seguimiento de las órdenes de trabajo. 36

37 - Mantener control total sobre su inventario de repuestos y disminuya niveles de inventario mediante la adquisición de repuestos justo a tiempo. - Organizar y tener disponible para consultar toda la información histórica referente a trabajos realizados y recursos utilizados. - Generar gran cantidad de reportes, índices y gráficas relacionadas con la gestión de mantenimiento. 37

38 VIII.- PLAN DE ACTIVIDADES Actividad / Semana Realizar inventario de maquinaria. Asignar tipo de MP y su criticidad. Hacer lista de verificación de MP 4.- Desarrollar órdenes de trabajo de MP P R P R P R P R 5.- Crear hoja de rutas MP. P R 6.- Elaboración programa de MP. 7.- Mantener historial del equipo. Etiquetar centro de 8.- costo para cada máquina. 9.- Desarrollar un sistema de informes de MP. P R P R P R P R Mayo Junio Julio Agosto Fig. 8 Tabla de actividades. P: Programado R: Real 38

39 IX.- RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS. La relación de recursos humanos y materiales para desarrollar el presente son los siguientes: Recursos materiales: 2 Lap top 1 Computadora de escritorio 1 Software de mantenimiento MP versión 8 1 Impresora 5 Carpetas Papelería en general Recursos humanos: 2 Practicantes de mantenimiento. 5 Electromecánicos. 1 Gerente de operaciones. 2 Supervisores de producción 39

40 X.- DESARROLLO DEL PROYECTO. El presente proyecto se desarrolló en la empresa BQ Machining y aplica en el área de maquinados. Las etapas en las que se desarrolló el presente proyecto son las siguientes: Primera etapa: Inducción en la empresa Para conocer la empresa fue necesario pasar por algunos pequeños cursos de inducción, primeramente para saber a qué se dedica la empresa, el giro, los proveedores, políticas de calidad, valores de la empresa y política ambiental. Todo esto se dio en una semana los cursos para conocer las instalaciones de la empresa, las áreas de trabajo, el personal encargado de cada departamento como son: Ventas Compras Logística Mantenimiento Producción Almacén Metrología Calidad 40

41 La segunda etapa: Inducción en máquinas con las que se realizó el proyecto Una vez terminado el curso de inducción, se procedió a la presentación con el personal del departamento de mantenimiento con quienes se estuvo trabajando para desarrollar el proyecto de la implementación del software MP8 y estuvieron coordinando todas las actividades que se programaron para este departamento. El personal de mantenimiento impartió un curso de capacitación por parte del ingeniero Efrén Bautista para los practicantes, ya que tienen mayor experiencia en el programa y la ejecución de todas las actividades relacionadas con el MP8. El curso tuvo una duración de 6 horas repartidas en módulos de 1 hora. Este tipo de capacitación fue muy importante para la recolección de datos de los equipos industriales con los que se trabajó, pues asignan recomendaciones para llevar un mejor control de los mantenimientos preventivos y correctivos, así como, su administración de las refacciones y consumibles necesarios para la ejecución de estos. Algunas de las máquinas involucradas fueron: Centro de maquinado SAMAG Centro de maquinado BROTHER Centro de maquinado HELLER Centro de maquinado HASS Torno TAKISAWA 41

42 Centro de anonizado Cepilladora HASS Electro-rebabeadora Lavadora TEKNOX roboclean, por mencionar algunas. Tercera etapa: Recolección de datos del equipo. El proyecto se inició con el recorrido por la planta para ver la ubicación física de la maquinaria y un levantamiento de información técnica de todas las máquinas por ejemplo: la marca, número de serie, capacidad, año de fabricación, voltajes, etc. Una vez obtenida la información se agrupa por familias o tipos de máquina, para hacer más sencillo el registro en el software. Fig. 9 Sección de equipos. 42

43 Cuarta etapa: Asignar tipo de MP y criticidad. Al implementar un sistema de mantenimiento es necesario seguir una serie de pasos que nos ayudarán a lograr el éxito, tanto a la hora de la implementación como para lograr que el sistema siga manteniéndose de forma efectiva con el paso del tiempo. En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario implementar diferentes niveles de mantenimiento. Criticidad del equipo de cara a una parada de producción. Coste de reparación o de sustitución del equipo. Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo. Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación. Una vez analizada la criticidad, se procederá establecer el plan de mantenimiento de cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin de optimizar tiempos. Se determina qué tareas se van a hacer, cómo se van a hacer y quién las va a hacer (una persona, un equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va a ser realizado por la propia empresa o por una empresa externa). 43

44 Quinta etapa: Hacer la lista de verificaciones MP De acuerdo al historial de la máquina o las fallas más frecuentes escritas en la bitácora del equipo, se realizó una lista de actividades para realizarse en cada preventivo, esto incluye el periodo en el que dicha actividad se volverá a realizar por ejemplo: semanal, mensual, semestral, anual, etc.) Según su importancia. Fig. 10 Catálogo de equipos. Lo más recomendable es dar el mantenimiento preventivo de acuerdo al manual del fabricante, esto implica, llevar al pie de la letra en todo lo que es necesario, como el cambio de refacciones al término de su tiempo de vida, cambios de filtros, lubricación, limpieza general, etc. 44

45 Fig. 11 Catálogo de materiales. El mantenimiento preventivo está relacionado directamente con los materiales o refacciones que se usaron para ejecutarlo, todo esto es para llevar un control del material utilizado y requerido a almacén. Toda refacción lleva un código para su identificación inmediata y cada mantenimiento tiene su precio. Sexta etapa: Desarrollo de órdenes de trabajo. Generar y foliar OT: En este módulo se elige la máquina a la que se le aplicará el mantenimiento preventivo, incluyendo su prioridad (baja, mediana o alta), el grupo o familia a la que pertenece la máquina, automáticamente se le 45

46 da un número de folio, la semana en que se aplica y se queda registrada en el sistema. Fig. 12 Sección de mantenimiento preventivo. Imprimir OT: En esta sección se despliega las ramas que cumplen el mantenimiento como son: mecánica, neumática, lubricación, eléctrico, etc. Para mayor información de las ramas, se le da click en cualquiera y se despliega otra lista mencionando las actividades que realizaron. También se le asigna el trabajo al electromecánico, su herramienta y refacciones utilizadas para aplicar el mantenimiento preventivo. Ya registrado todos los datos se imprime y asigna al trabajador que lo ejecutará teniendo como máximo 7 días para aplicarlo dentro de la semana ya escrita. 46

47 Actualizar trabajos realizados: Esta sección fue utilizada para cerrar la orden de trabajo, una vez finalizada y ejecutada al equipo asignado. Ya cerrada la orden de trabajo el sistema se actualiza y muestra el siguiente plan de mantenimiento preventivo para ese equipo, pues automáticamente se archivan los preventivos ya ejecutados. Esto es para llevar un buen control y tomar de referencia el número de folio, para localizar fácilmente las órdenes del equipo y llevar un historial 47

48 XI.- RESULTADOS OBTENIDOS. Los resultados obtenidos respecto a los objetivos planteados al inicio del presente proyecto son los siguientes: 1.- Con respecto al objetivo general que indica implementar el software de mantenimiento MP8 al 80 % en la planta de maquinados BQ Machining, se obtuvo un resultado del 60%, debido a que algunas actividades se realizan en un periodo mayor al que está establecido en la estadía cuatrimestral. Por lo tanto, los mantenimientos semestrales, anuales no se les pudieron dar seguimiento. 2.- En relación con el objetivo específico de definir las actividades de mantenimiento preventivo al 80% a toda la maquinaria y equipo de la planta BQ Machining, se obtuvo como resultado el 80%, pues los programas de mantenimiento se hicieron de acuerdo a los manuales y las actividades se redactaron según las fallas más comunes. 3.- De acuerdo al objetivo específico de documentar en el MP8 el 80% de toda la información referente a su maquinaria y equipos, como por ejemplo planos, diagramas, especificaciones, localización, datos del proveedor. Se logró el objetivo planteado al inicio. 48

49 4.- En relación al objetivo documentar al 90% los planes o rutinas de mantenimiento de cada uno de sus equipos y genere con el MP los calendarios de mantenimiento en forma automática. 5.- El objetivo de mantener al 85% organizada y disponible para consulta toda la información histórica referente a trabajos realizados y recursos utilizados se superó con el 90 % pues, toda la información se registró satisfactoriamente al software. 6.- El último objetivo fue generar al 85% reportes, índices y gráficas relacionados con la gestión de mantenimiento, el cual, se cumplió con éxito 49

50 XII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. Los resultados más significativos del presente proyecto fueron los siguientes: 1.- Una vez que las órdenes de trabajo son entregadas por el software, se escogen las órdenes de trabajo más críticas que requieren de un servicio inmediato, mismas que son entregadas al jefe de área para asignar directamente a los electromecánicos, quedando pendientes las órdenes que son de menos prioridad, cabe mencionar que aunque sean de menor prioridad se deben ejecutar. 2.- Mayor disponibilidad de maquinaria a través del MP8 y la reducción del 30% mantenimiento correctivo por averías en los equipos significa un ahorro considerable para la empresa, ya que fueron cumplidos la mayor parte de los objetivos planteados. 3.- Después de ejecutar el mantenimiento preventivo o correctivo es generado automáticamente al historial para cada máquina, para lo cual es destacado, ya que un próximo fallo puede ser relacionado y consultado con el historial de la máquina, así como, el cambio de refacciones (queda registrado la fecha del cambio). 50

51 4.- El proyecto tuvo un costo-beneficio de Software MP8 $15,000 Capacitación $ 5,000 Equipo computo $ 15,000 Seguimiento de practicantes $ 24,000 Con un costo total de $ 59,000 y el beneficio del 30% de reducciones en el mantenimiento correctivo en las máquinas de la planta, así como tener mayor disponibilidad y alargar el tiempo de vida de las mismas. Todo lo que se invirtió en el proyecto Software, capacitación, avistamiento a personal, uso del software Beneficios al implementar el software Recomendaciones Las recomendaciones para dar seguimiento al presente proyecto son las siguientes: 1.- Actualizar cada 6 meses la base de datos, para identificar la maquinaria obsoleta. 51

52 2.- Dar seguimiento al software (garantizar el cumplimiento de las órdenes de MP programadas y llevar un registro con el área de producción). 3.- Tener más comunicación por parte del área de producción y mantenimiento, para evitar paros o retrasos en el proceso. 4.- Crear formatos para mantenimiento correctivo y llevar un control de los mismos en el software. 52

53 XIII.- ANEXOS. Fig. 13 Formato de orden de trabajo correctivo. 53

54 Fig. 14 Formato de orden de trabajo preventivo. 54

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