Mantenimiento Productivo Total (TPM) Mantenimiento Productivo Total. Orígenes de TPM. Definición:

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1 Mantenimiento Productivo Total (TPM) TOTAL Mantenimiento Productivo Total (TPM) En toda la organización PRODUCTIVE Mejora del desempeño del equipo MAINTENANCE Soporte para el sistema de mantenimiento r. Dr. Mohammad R. Azarang 1 Orígenes de TPM Definición: TPM fue desarrollado como una evolución de TQM Inicios 1960 s Mantenimiento Preventivo Mediados 1960 s Mantenimiento Predictivo Finales 1960 s Mantenimiento apoyado por computadora 1970 s Aseguramiento de Calidad Late 1970 s - TPM fue Presentado en Japón Una serie de actividades para la restauración del equipo a sus condiciones óptimas y cambiar el ambiente de trabajo para mantener esas condiciones a través de actividades diarias de mantenimiento. 4 4

2 Propósito: Identificar las pérdidas de productividad e involucrar a todos en el programa de eliminación de pérdidas. Cuáles son los beneficios de TPM para la gente? Lugar de trabajo seguro Seguridad de trabajo Mejor calidad Mayor productividad Pérdidas Mejor habilidad y conocimiento Qué se puede esperar? Qué se puede esperar? Productividad: Incremento en Valor agregado de 1.5 a 2 veces. 40% reducción in paros y averías. Incremento en la eficiencia global del equipo de 1.5 a 2 veces. Calidad: Reducción en defectos en trabajos en proceso (WIP) Reducción en Partes por Millón (PPM). Costo: Reducción de 30% en costos de producción. Reducción de 30% en costos de calidad. Entrega: Reducir en 50% el inventario de producto terminado. 100% entregas a tiempo. Reducir en un 60% entregas premium Seguridad & Moral: Cero accidentes sugerencias por empleados. Educación: Actualizar la habilidad de los empleados

3 TPM- Lección de un punto TPM- Lección de un punto 1. Conocimiento básico 2. Casos de Kaizen Información general que todos necesitan saber. Esta hoja se utiliza para confirmar que todos entienden un tema de la misma forma. Este categoría se utiliza para documentar los casos de mejoras que hayan sido terminados. Esta hoja beneficia a otros equipos para la implementación es sus líneas TPM- Lección de un punto Concepto de cero fallas 3. Casos de problema Esta categoría se utiliza para documentar los problemas con los equipos y lo que se haya hecho para resolverlo. Esta documentación es Debemos de cambiar nuestra forma de pensar para aceptar que los equipos pueden ser protegidos para no tener fallas. importante si recurre un problema pasado. El propósito es recordar Equipo cómo fue reparado el equipo. Falla

4 Cómo llegar a cero fallas? 5 Contramedidas para Cero fallas y 5 principios de TPM 1. Establecer condiciones básicas Eliminación de pérdidas (OEE) Establecer las condiciones básicas Mantener las condiciones de operación 2. Mantener condiciones de operación Mantenimiento Autónomo Restaurar los equipos de un estado deteriorado Mejorar los puntos débiles de diseño Actualizar el nivel de habilidad de la gente Restaurar los equipos de un estado deteriorado Mejorar los puntos débiles de diseño Mantenimiento planeado Educación y capacitación 5. Actualizar el nivel de habilidad de la gente Diseño futuro del equipo Efectividad Global del Equipo (OEE) Las 6 grandes pérdidas de los equipos Qué es OEE? OEE es una medida diseñada a ayudar a mejorar la efectividad de cada parte del equipo sujeto a una pérdida. Cómo difiere de la Productividad? La productividad mide lo que se ha producido pero no identifica donde se perdió la productividad. 1. Averías 2. Setups y ajustes 3. Paros menores 4. Pérdida de velocidad 5. Defectos de calidad y retrabajos 6. Arranques (pérdida de rendimiento) 15

5 Cálculo detallado de OEE Disponibilidad de la máquina (Paro) x Eficiencia (Pérdida de velocidad) x Razón de Calidad (defectos) A Tiempo disponible (bruto) normalmente 480 mins por turno B Tiempo de paro planeado mttos, paros planeados, etc C Tiempo de corrida (A-B) D Tiempo de paro paros no planeados, ajustes, preparaciones, etc. E Tiempo de operación (C-D) F Disponibilidad % (E/C)*100 G Producción durante el tiempo de operación cantidad total procesada H Tiempo de ciclo teórico Medición de la Efectividad Global Min/pza -kilodato de piezas o kilos I Eficiencia de producción % (H* G/E) * 100 J Rechazos durante el tiempo de operación dato de piezas o kilos K Calidad % ((G-J)/G) * 100 Efectividad Global % (F * I * K) * 100 Piezas o kilos Piezas o kilos 18 Qué es el mantenimiento autónomo? Uso de etiquetas de problemas Actividades que cada operador realiza en su propio equipo, tales como: Inspección Lubricación Reemplazo de partes consumible Reparaciones Detección de problemas Verificaciones de confiabilidad Los operadores llenan las etiquetas Colocan las etiquetas en el área de problema Cada problema requiere de su propia etiqueta Etiqueta azul: operador responsable de su reparación Etiqueta roja: equipo de Mantenimiento responsable de su reparación TPM Etc

6 Mantenimiento Autónomo: 7 pasos Dr. Mohammad R. Azarang ITESM mazarang@itesm.mx Preguntas T P M Admon. autónoma Estandarización 7 6 (81) ext Inspección general Inspección autónoma 5 4 Preparación Temporal de estándares Contramedidas para puntos difíciles de alcanzar y las fuentes de contaminación 3 2 Limpieza inicial