13.-SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD APLICADOS AL ACEITE DE OLIVA

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1 1 13.-STEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD APLICADOS AL ACEITE DE OLIVA Introducción El aceite de oliva es un producto destinado fundamentalmente a la alimentación humana y le son aplicables todas las normas encaminadas a asegurar la inocuidad del alimento y la garantía de protección de la salud de los consumidores. La Comisión Europea, como consecuencia de la implantación del Mercado único en todo el territorio de la Unión Europea, promulgó la Directiva 93/43/CEE de 13 de junio de Esta normativa se aplica en España como consecuencia del Real Decreto 2207/1995 de 28 ele diciembre. Se trata de un conjunto de normas generales sobre la higiene de los productos alimenticios, que deben respetarse en todas las fases del proceso: preparación, fabricación, transformación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución manipulación y venta o suministro al consumidor. El objetivo es mejorar el nivel de higiene de los productos alimenticios como garantía a la protección de la salud humana. La normativa expresa con toda claridad que las empresas del sector alimentario son las responsables de la higiene de sus establecimientos y de los productos que en ellos se preparan, y tienen la obligación de realizar actividades de auto. Considera que se garantiza la higiene de los productos alimenticios aplicando un sistema de análisis de riesgos y de de puntos críticos (ARCPC), u otras técnicas similares, a lo largo de las diferentes fases de la cadena alimentaria. La totalidad de los establecimientos deben emplear un sistema de y garantía sanitaria basado en el ARCPP dentro de un plazo a determinar. 2.-STEMA DE ANÁLIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS Los principios que rigen este sistema han sido adoptados por la Comisión del Codex Alimentarius (FAO/OMS). Los es sobre los productos terminados se sustituyen por la previsión de los problemas durante las fases del proceso, detectando los riesgos de que el producto pierda en algún momento la inocuidad o las características deseadas. El sistema ARICPC, que tiene una base científica y es sistemático, permite identificar riesgos específicos y establecer medidas para su. Entre las ventajas del sistema, además de la mejora de las condiciones higiénicas de los alimentos, pueden citarse el mejor aprovechamiento de los recursos, las respuestas oportunas a los problemas, una mayor facilidad para la inspección por parte de las autoridades competentes y para concertar operaciones en el mercado internacional con la confianza de que los alimentos reúnen condiciones de higiene. El sistema ARCPC es compatible con la aplicación de sistemas de calidad total regulados por las normas EN- ISO de la serie 9000, de los que nos ocuparemos más adelante.

2 Principios del sistema ARCPC El sistema ARCPC se basa en los siguientes principios: P.1.-Realizar un análisis de riesgos. P.2.-Determinar los puntos críticos de (PC). P.3.-Establecer límites críticos. P.4.-Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el de los PCC. P.5.-Establecer las medidas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un PCC no está bajo. P.6.-Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el sistema funciona eficazmente. P.7.-Establecer un sistema de documentación sobre los procedimientos y los registros apropiados de la aplicación de estos principios. Antes de aplicar el sistema ARCPC a cualquier sector de la cadena alimentaria es necesario que la industria esté funcionando de acuerdo con los principios generales de higiene de los alimentos y se tengan en cuenta las normas exigibles sobre cada producto que se deriven de las autoridades de las Comunidades Autónomas, del Estado, de la Unión Europea y de los Organismos Internacionales Operaciones de un sistema ARCPC E l Cuadro 3.1. resume las operaciones de que consta un sistema ARCPC, que a continuación se exponen con un mayor detalle Formar un equipo ARCPC La empresa alimentaria debe disponer de un equipo multidisciplinar v competente, con los conocimientos específicos sobre el producto, que le permita formular un plan eficaz del sistema ARCPC. De no ser así puede recabar el asesoramiento técnico fuera de la empresa. Este equipo tiene la responsabilidad de implantar el sistema, de llevarlo a cabo y de modificarlo cuando se haga necesario. Quedará constancia de su composición y de las responsabilidades que cada miembro tiene en el sistema Descripción del producto y uso al que se destina Deberá hacerse una descripción completa de cada producto, incluyendo materias primas, ingredientes, coadyuvantes, envases, etc., utilizados en la elaboración. Constará información sobre la inocuidad de la composición y sobre el método de distribución. Hay que señalar el uso al que se destina el producto, en el caso del aceite de oliva, a los consumidores en general, cuidando determinados aspectos si está destinado a grupos especiales de población (niños, tercera edad, inmunodeficientes, determinado tipo de enfermos, etc.).

3 3 Cuadro Secuencia lógica para la aplicación del sistema ARCPC 1 Formación de un equipo ARCPC 2 Descripción del producto 3 Determinación de la aplicación del sistema 4 Elaboración de un diagrama de flujos 5 Verificación in situ del diagrama de flujos 6 Enumeración de todos los riesgos posibles. Ejecución de un análisis de reisgos. Determinación de las medidas de 7 Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) 8 Establecimiento de los límites críticos para cada PCC 9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC 10 Establecimiento de medidas rectificadoras para las posibles desviaciones. 11 Establecimiento de procedimientos de verificación 12 Establecimiento de un sistema de registro y documentación. Fuente: Comisión del Codex Alimentarius (FAO/OMS). Junio Elaboración del diagrama de flujos El equipo de ARCPC debe elaborar un diagrama de flujo del proceso, con todas las operaciones que comprenda Verificación del diagrama de flujos El equipo de ARCPC debe confrontar el diagrama de flujos establecido con todas las etapas de la elaboración mediante una inspección directa de las operaciones reales, y corregirlo cuando se considere necesario Enumeración de todos los riesgos posibles en cada fase, análisis de éstos riesgos y estudio de las medidas de de los riesgos identificados. Para ello el equipo ARCPC debe enumerar todos los riesgos razonablemente previsibles en cada fase, desde las aportaciones de materias primas hasta los puntos de consumo. A continuación se procederá al análisis de estos riesgos para eliminarlos o reducirlos dentro de límites aceptables para conseguir un alimento inocuo. Hay que valorar la presencia probable de riesgos así como la gravedad de sus efectos sobre la salud y hacer una evaluación cualitativa y/o cuantitativa de prevención. Se tendrá en cuenta la posibilidad de supervivencia o de proliferación de microorganismos, y de la producción o persistencia de toxinas, de productos químicos o de agentes físicos en los alimentos. Después se analizarán los condicionamientos que pueden originar los aspectos antes enumerados. Los riesgos con baja probabilidad y de escasa importancia se eliminan del análisis. El equipo tiene que determinar las medidas de que pueden aplicarse en cada riesgo detectado Determinación de los PCC Se facilita con la aplicación de una secuencia de decisiones como las contenidas en el Cuadro Puede encontrarse algún riesgo para el que no existan medidas de. Habría que modificar el proceso en esta fase para incluir alguna nueva fase que lo corrija.

4 Establecimiento de límites críticos para los PCC Deberán especificarse unos límites críticos que no podrán ser sobrepasados. Suelen referirse a mediciones de parámetros que permitan una valoración sencilla y objetiva. Se tendrán en cuenta las normas oficiales en vigor Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC Se basa en las mediciones y otras observaciones programadas, y deberá ser detectar cualquier pérdida de. Se indicará el método de, quienes lo realizarán, frecuencia, registros, etc Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC En el caso de producirse desviaciones fuera de los limites críticos, existirán medidas específicas para cada PCC, que garanticen la puesta bajo. Se fijará el destino que se dará al producto afectado por estas situaciones de anormalidad. Cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la superación de los límites críticos, también se marcarán las medidas encaminadas a restablecer el del proceso antes de que haya un riesgo para el consumidor. Cuadro13.2.-Ejemplo de una secuencia de decisiones para identificar los PCC

5 Establecimiento de procedimientos de verificación Para determinar si el sistema ARCPC está funcionando eficazmente podrán utilizarse pruebas de verificación y comprobación, incluidos análisis y muestreos aleatorios, independientemente de las verificaciones que puedan llevar a cabo las autoridades competentes. Los procedimientos de verificación pueden incluir la auditoria del plan, la auditoría del sistema de documentación, la revisión de las desviaciones ocurridas y las medidas adoptadas, análisis de los productos semielaborados y finales, así como sondeos de los productos puestos a la venta. Los problemas detectados serán corregidos, llegando incluso a la modificación del plan si fuera necesario Establecimiento de un sistema de registro v documentación Es fundamental contar con un sistema de registro eficiente. Todos los procedimientos del sistema deberán documentarse, quedando recogidos cada uno de los es con los valores obtenidos en cada momento para los parámetros, las desviaciones ocurridas y las medidas adoptadas. Quedará constancia también de las fechas y de las personas que han tenido las responsabilidades. A modo de orientación se incluyen los Cuadros 13.3 a y 13.3 b sobre puntos críticos de incluidos en las Guías redactadas para su aplicación en Almazaras y en Envasadoras de Aceites Vegetales, en el que se marcan las etapas que comprende, la enumeración de puntos críticos, los riesgos apreciados, los límites críticos y las medidas preventivas recomendadas. 3.-LA CALIDAD TOTAL En diferentes temas se ha hecho referencia al concepto de calidad del aceite de oliva, y se ha puesto de manifiesto que ésta tiene numerosas caras, desde el cumplimiento de parámetros físico-químicos y químicos, el análisis de los caracteres sensoriales, la satisfacción que pueden producir a los consumidores, la seguridad higiénico-sanitaria, etc. Todos los esfuerzos que las empresas del sector hacen en este sentido no tendrán gran trascendencia si no se les reconocen. Los sistemas de calidad total están orientados a la homologación de instalaciones, de procesos, de productos, de gestión, en los que se encuentran implicados todo el personal de la empresa y todas sus actividades. Los organismos internacionales se ocupan de elaborar unas normas que son reconocidas, que respalda a las empresas que las ponen en práctica y que facilitan el intercambio comercial de bienes y servicios tanto en el ámbito nacional como en el internacional Normas EN-ISO 9000 Las normas EN-ISO de la serie 9000 se refieren a los sistemas de calidad. Forma parte de un conjunto de tres normas internacionales que señalan los requisitos que debe tener un sistema de calidad para que un suministrador demuestre su capacidad y para la evaluación de ésta: ISO Modelo para la calidad en el diseño, el desarrollo, la producción, la instalación y el servicio posventa. ISO Modelo para la calidad en la producción, la instalación y el servicio posventa.

6 6 ISO Modelo para la calidad en la inspección y en los ensayos finales. Al sector del aceite de oliva le son aplicables las normas ISO 9002 en la que se especifican los requisitos que debe cumplir el sistema de calidad para las actividades de producción. Estos requisitos quedarán recogidos en el Manual de Calidad de la empresa en el que constarán unos contenidos mínimos. *Responsabilidades de la dirección, marcando la política de calidad, los objetivos a cumplir y los compromisos, las competencias del personal que la dirige, realiza o comprueba y las relaciones entre ellos. *Descripción de los documentos sobre los que se apoya el sistema de calidad, actualizándolos cada vez que sea necesario (planos, es, datos etc.). * estos documentos y de los datos. *Forma de establecer y mantener al día los documentos que aseguren que los productos comprados cumplen con los requisitos exigibles así cono los procedimientos de verificación. *Identificación y trazabilidad de los productos de forma individual o por lotes, desde la recepción y durante las fases de fabricación y de entrega. La identificación debe de quedar registrada. * los procesos, indicando el uso de los equipos, y los es de los parámetros adecuados del proceso y de las características del producto. *Inspecciones y ensayos en la recepción de materias primas, en los productos semielaborados y en los productos finales. * los equipos de inspección, medición y ensayo, especificando mediciones, y precisión requerida. *Deben conservarse los resultados de los es para asegurar que solo se utilizan los productos que han superado las pruebas. * los productos que no han superado las pruebas, indicando el destino que se les da (rechazo, reclasificación, tratamientos, etc.). *Acciones y preventivas para eliminar causas de productos que no cumplen la norma. *Procedimientos para la manipulación, almacenamiento, embalaje, conservación y entrega. * los registros de calidad que permita comprobar que el sistema establecido es eficaz y que estarán a disposición del cliente durante un período de tiempo convenido. *Auditorías internas de la calidad, que se programarán en función de la naturaleza e importancia de la actividad y que debe llevarse a cabo por personal independiente del que tiene la responsabilidad directa del proceso. *Formación v adiestramiento adecuado y permanente del personal que realice las actividades que afectan a la calidad. Una empresa que desea el reconocimiento de que sus actividades responden a los objetivos de calidad, debe de implantar el sistema y, después de un tiempo de rodaje, solicitar al organismo competente la comprobación y certificación correspondiente. En España, este organismo es la Asociación Española de Normalización y Certificación (AER), que debe hacer las comprobaciones pertinentes. En el sector oleícola las grandes empresas envasadoras han solicitado el Certificado de AER y poco a poco se va extendiendo a envasadoras de menor dimensión y a almazaras. Hay que tener en cuenta que las empresas

7 7 que han obtenido la certificación darán preferencia en la compra de materias primas y productos semielaborados (así podría considerarse el aceite a granel) a otras industrias que a su vez cuenten con un sistema de calidad reconocido. Cuadro 13.3 a-guía de aplicación del sistema arcpc en las almazaras. Cuadro resumen: Proceso de elaboración del aceite Fase/Etapa Riesgo PC Vigilancia y preventivas Parámetros A)Recepción y almacenamiento de materias primas * proveedores *Solicitud al Química por transportista residuos de de un productos documento *Control fitosanitarios firmado documental de RECEPCIÓN DE garantizando la la partida ACEITUNA Química por higiene del restos de transporte visual cond. sustancias en *Exigencias al transporte las cajas o proveedor de vehículos de utilizar transporte recipientes o envases adecuados *Rechazo partidas que no cumplan cond. de higiene *Cese comprar a proveedores en caso reiteración proveedores y transportistas con documentos exigidos *Registro partidas rechazadas motivo salubridad e higiene LIMPIEZA/LAVADO *Utilización agua no reúna cond. potable *Grasas minerales incorporadas *Residuos de pintura *Residuos de productos químicos de tierras al agua de lavado *Uso exclusivo de agua potable. Cumplimiento estricto del R.D. 2207/95 *Renovación frecuente del agua o circulación continua *Vigilancia de la cloración -Instalación en su caso de equipo de potabilización -Instalación en su caso de filtros de carbón activo - Aplicación Progr. y Plagas visual, operación lavado y limpieza *Control periódico del agua de la correcta aplicación: Control, y Plagas *Cambiar el agua de lavado si se aprecia suciedad *Cloración adecuada del agua análisis del agua Aplicación de los y Plagas PESADA *Sin riesgos apreciables.

8 8 Fase/Etapa Riesgo PC Vigilancia y preventivas Parámetros A)Recepción y almacenamiento de materias primas Limpieza en las Tolvas. Vaciado completo y limpieza de la correcta periódica. aplicación caso de los microbiana ALMACENAMIENTO Programa de limpieza, Control física por caída de Plagas y de partículas *Adiestramiento. y Buenas prácticas de Manipulación *Restringir el acceso de vehículos al patio TRANSPORTE RECEPCIÓN MAT. AUXILIARES microbiana física por caída de partículas Incorporación de sustancias extrañas. Limpieza Plagas *Definir especificaciones de compra de las materias auxiliares. *Homologación de proveedores, exigiendo la posesión de los Registros Sanitarios correspondientes visual de la cinta transportadora. de la correcta aplicación del Programa y Plagas *Control documental *Revisión de la cinta y otros elementos del transporte y su reparación caso de los de y Plagas *Rechazo de mat. Aux. que no cumplan especificaciones. *Deshomologación de proveedores en caso incumplimiento Aplicación de los y Aplicación de de y Plagas incidencias proveedores homologados. mat.aux. rechazadas por razones de salubridad

9 9 Fase/Etapa Riesgo PC DESCARGA Y ALMACENAMIENTO DE MAT.AUXILIARES B)Elaboración de aceite -Sistema tradicional MOLIENDA BATIDO *Deterioro físico de las materias auxiliares almacenadas por suciedad por suciedad. por adición de partículas extrañas como pintura, metal preventivas Limpieza en Almacenes. *Adiestramiento. Buenas prácticas de Manipulación Limpieza. *Adiestramiento. Buenas prácticas de Manipulación *Utilización materiales adecuados con superficie inalterable. Limpieza programa de. Vigilancia y Parámetros visual de almacenes. visual periódica visual periódica *Rechazo de mat. Aux. deterioradas. caso de los programas de Limpieza. Control de y Adiestramiento caso de los de caso de los de mat. Aux.rechazadas por razones de salubridad e higiene Aplicación de los y Aplicación de los y

10 10 Fase/Etapa Riesgo PC PRENSADO DECANTACIÓN por suciedad o partículas extrañas por suciedad. por partículas extrañas que caigan -Sistema continuo en dos o tres fases MOLIENDA de partículas de hierro al aceite procedente de martillos en mal estado. preventivas Limpieza en Almacenes. *Adiestramiento. Buenas prácticas de Manipulación *Empleo de materiales adecuados en los pozuelos.. Buen estado de los pozuelos. * Aplicación del *Limitación acceso a persona a sala. *Normas de gestión y eliminación de residuos en la almazara. Limpieza. *Adiestramiento. Buenas prácticas de Manipulación Vigilancia y Parámetros visual periódica visual periódica visual periódica *Sustitución de capachos en condiciones no adecuadas. *Readiestramiento del personal caso de los programas de Limpieza. Control de Plagas y. *Readiestramiento del personal caso de los programas de Limpieza. Control de Plagas y. y incidencias. y incidencias. Aplicación de los y

11 11 Fase/Etapa Riesgo PC BATIDO CENTRIGUGACIÓN HORIZONTAL CENTRIFUGACIÓN VERTICAL por suciedad. por partículas extrañas como pintura, metal *Utilización de agua. química por incorporación de grasas de las máquinas. *Utilización de agua. química por incorporación de grasas de las máquinas. preventivas *Utilización materiales adecuados con superficies inalterables. programa de Limpieza *Uso exclusivo de agua potable. Cumplimiento estricto del R.D.2207/95. *Vigilancia de la cloración. *Instalación en su caso de equipo de potabilización. *Uso exclusivo de agua potable. Cumplimiento estricto del R.D.2207/95. *Vigilancia de la cloración. *Instalación en su caso de equipo de potabilización. Vigilancia y Parámetros visual periódica *Control periódico del agua. de la correcta aplicación Programa *Control periódico del agua. de la correcta aplicación Programa caso. *Instalación o reparación en su caso equipo potabilización. *Considerar aceite producido como lampante destino a refinación *Instalación en su caso de filtros de carbón activo. *Considerar aceite producido como lampante destino a refinación y análisis de agua. y incidencias con partidas afectadas. análisis de agua. y incidencias con partidas afectadas.

12 12 Fase/Etapa Riesgo PC DECANTACIÓN por suciedad. por partículas extrañas que caigan C)Almacenamiento y expedición ALMACENAMIENTO EXPEDICIÓN física por partículas u objetos que caigan química por residuos de productos de limpieza o migraciones de productos caídos, por ej. Plásticos. de impurezas de suciedad al química por residuos de otros productos o deficiente limpieza. preventivas *Empleo de materiales adecuados en decantadores. *Cerramiento o protección de decantadores. programa de. Buen estado de los pozuelos programa de *Limitación acceso a personas a sala *Normas de gestión y eliminación de residuos en la almazara. *Empleo de cierres y tapaderas. *Empleo de productos y materiales homologados para uso alimentario.. *Normas de gestión y eliminación de residuos en la almazara. *Homologación transportista si el transporte es por cuenta ajena. *Solicitud de un certificado de carga o de limpieza cuando existan dudas. *Instalación de filtros en tuberías de carga. *Precintado de la cisterna. *Cumplimiento estricto del R.D.2207/95. Cisterna uso exclusivo alimentario debidamente rotulada. Vigilancia y Parámetros visual periódica visual periódica visual operación carga. *Toma de muestras de aceite cargado. caso. y Plagas caso. y *Readiestramiento del personal *Deshomologación de transportistas. y Incidencias. y almacén *Registro documento limpieza cisterna. muestras tomadas.

13 13 Cuadro resumen: Proceso de envasado del Fase/Etapa Riesgo PC preventivas a)recepción y almacenamiento de materias primas *Definición espeficificaciones compra comprobando exigencias higiene. de Prov. De aceites. *Homologación de Transportistas cuando el transporte va *Se recibe por cuenta de la aceite empresa conteniendo envasadora, los impurezas. criterios *Se recibe principales de la aceite RECEPCIÓN DE homologación es contaminado ACEITES que cumplan por materias no (PROVEEDORES criterios de alimentarias. EXTERS) higiene. *Se recibe *Solicitud de aceite no apto Transportista de para el un certificada de consumo o que útlima carga o no cumple de limpieza especificaciones cuando existan de calidad. dudas. Comprobación documental de la carga. *Cumplimiento estricto R.D.2207/95. Cisterna uso exclusivo alimentario debidamente rotulada. Vigilancia y Parámetros *Control analítico y documental de cada partida o lote de *Comprobación de la existencia de precinto en la cisterna. *Rechazo o utilización condicionada de la partida de aceite que no cumpla especificaciones de calidad. *Deshomologación de proveedores o transportistas transportistas homologados. *Histórico de incidencias de proveedores. *Certificado de última carga o de limpieza del transporte, en caso de que se haya solicitado al transportista. *Boletín de análisis de entrada de DESCARGA Y ALMACENAMIENTO DE ACEITES de impurezas o suciedad al *En aquellas empresas en las que no exista un filtro antes de la etapa de llenado, debería considerarse como punto crítico *Exigir carnet de manipulador de alimentos o formación equivalente al personal de bodega. *Adiestramiento en el puesto de trabajo; Buenas prácticas de mani. mantenimiento, se deberían acondicionar los tanques y conducciones con una periodicidad que depende del uso y tipos de *Vigilancia del estado y condiciones de mantenimiento y limpieza de depósitos. *Vigilancia de unas adecuadas prácticas de manipulación. *Revisión de y Plagas en casos de detección de fallos en la aplicación de los mismos. y *Carnet de manipulador o equivalente.

14 14 aceites almacenados. Limpieza. *Filtrado posterior del Cuadro 13.3 b Fase/Etapa Riesgo PC RECPECIÓN DE MATERIAS AUXILIARES DESCARGA Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS AUXILIARES *Recepción de materias auxiliares que no cumplen especificaciones sanitarias. *Recepción de envases con materias extrañas o envases deteriorados. *Recepción de material filtrante que no cumple especificaciones. de partículas, cuerpos extraños en los envases. *Presencia de humedad en los envases. Vigilancia y preventivas Parámetros *Definir especificaciones de compra de visual del las materias medio de auxiliares. transporte y de *Homologación la carga: de Proveedores, limpieza, exigiendo la estado, posesión de los condiciones. Registros * Sanitarios. calidad a la *Exigir a los recepción transportistas *Control unas documental a condiciones la recepción higiénicas adecuadas. *Aplicaciones del Limpieza. l de visual periódica de almacenes. y de las *Acondicionar el materias almacén. primas. *Ordenar adecuadamente las materias primas en el almacén. *Deshomologación del proveedor,en caso de incumplimientos. *Rechazo y devolución de materias primas. *Rechazo de materias primas deterioradas. y Incidencias. las apliaciones de los de, Productos rechazados por motivos salubridad. B)Preparación del aceite PREPARACIÓN DEL LOTE de partículas extrañas *Adiestramiento en el puesto de trabajo. Buenas prácticas de manipulación *Aplicaciones del Limpieza. l de. *Filtrado posterior del *Control analítico de la composición del lote. Los parámetros a cumplir por los aceites quedan regulados por legislación: Reglamento CE 2568/91 y sus posteriores modificaciones, y en las RTS RD 308/83 y el RD 494/90 *En su caso, filtrado. y *Boletín de análisis del lote. *Registros productos procesados.

15 Cuadro 13.3 b 15 Fase/Etapa Riesgo PC FILTRADO C)Envasado POCIONADO físico-química del de partículas de material filtrante al aceite de cuerpos extraños en el interior de los envases (vidrios, esquirlas metálicas, etc). **en el caso de que no exista soplado al 100% de los envases antes del llenado. * Vigilancia y preventivas Parámetros *Adiestramiento en el puesto de visual de la trabajo; Buenas operación del prácticas de filtrado y del manipulación ( de la existencia de de la aplicación productos de las Buenas químicos en la Prácticas de sala de filtrado). Manipulación. de la aplicación de los de mantenimiento, *Especificar las condiciones de filtrado. *Adiestramiento en el puesto de trabajo. Buenas prácticas de manipulación *Aplicaciones del Limpieza. l de, revisión del equipo de posicionamiento. *Cubrimiento de las cintas transportadoras con protecciones. en línea de la operación de posicionado. de la aplicación de las Buenas prácticas de manipulación de la aplicación de los de mantenimiento, *Reprocesado del *En su caso cambio filtros *Revisión de los programas de, Control de Plagas, en caso de incumplimiento. *Rechazo de envases que puedan estar afectados. *Revisión de los de mantenimiento Control de Plagas, en caso de incumplimientos. y *Parte de filtrado, con registro de incidencias incluido Productos reprocesados. las aplicaciones de los de, SOPLADO *Impurezas del envase que no se eliminan o se incorporan nuevas de cuerpos extraños en el interior del envase (vidrios) mantenimiento, revisión del equipo de aire, compresor y filtros. Revisión del equipo de soplado. en línea de la operación de soplado. de la aplicación de los de. *Rechazo de los envases que puedan estar afectados y adyacentes. *Revisión de los de, en caso de incumplimientos. la aplicación del.

16 Cuadro 13.3 b 16 Fase/Etapa Riesgo PC LLENADO CERRADO físico-química del de cuerpos extraños en el interior del tapón. de cuerpos extraños en el interior del envase (vidrios). preventivas Vigilancia y Parámetros *Filtrado previo al llenado. en *Adiestramiento línea de la en el puesto de operación de trabajo; Buenas llenado. prácticas de manipulación de la aplicación ( de la de las Buenas existencia de Prácticas de productos Manipulación. químicos en la sala de llenado). de la aplicación de los de mantenimiento, Limpieza *Control analítico de los cambios de Plagas tipos de *Instrucción del cambio de aceite *Adiestramiento en el puesto de trabajo; Buenas en prácticas de línea de la manipulación operación de cerrado., de la aplicación revisión del de las Buenas equipo de Prácticas de cerrado Manipulación. de la aplicación Limpieza de los de mantenimiento, Plagas *Cubrir las tolvas de alimentación de tapones. D)Preparación del aceite ALMACENAMIENTO Sin riesgos FINAL EXPEDICIÓN Sin riesgos Fuente: Ministerio de Sanidad y Consumo. FIAB, ANIERAC Y ASOLIVA (1998) *Rechazo de los envases llenos afectados y reproceso del *Revisión de los programas de, Control de Plagas, en caso de incumplimiento. *Rechazo de los envases llenos afectados y reproceso del *Revisión de los programas de, Control de Plagas, en caso de incumplimiento. y los productos rechazados. y los productos rechazados.

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