El APPCC es un sistema preventivo de control de los alimentos que pretende garantizar la seguridad de los mismo.

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1 Este documento técnico, desarrollado por la firma Petisa, Servicios de Ingeniería, está centrado en el sistema APPCC. Guía para la implantación de sistemas de calidad en la restauración colectiva 1. El sistema APPCC El APPCC es un sistema preventivo de control de los alimentos que pretende garantizar la seguridad de los mismo. Hace casi tres décadas la Pillsbury Company introdujo dicho concepto en la industria alimentaria bajo las siglas HACCP (Hazard Análisis Critical Control Points). ARICPC son las siglas de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos en castellano, siendo extensamente divulgadas gracias a la labor pionera del profesor Benito Moreno. Actualmente, el Ministerio de Sanidad y Consumo utiliza, además de las siglas ARICPC, las siglas ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos). También es posible encontrar en castellano, en referencia al mismo concepto, las siglas APPCC (Análisis de peligros y puntos críticos de control), por parte de la OMS. Los principios del sistema pueden ser aplicados a cualquier sector de la producción, elaboración, distribución y suministro de alimentos y bebidas, siendo válidos tanto para productos ya existentes como de nuevos desarrollo. El sistema APPCC identifica las propiedades biológicas, físicas o químicas que afecten negativamente la seguridad del alimento, especificando las medidas para su control. El APPCC es un elemento clave tanto en la gestión integral de los productos como en un sistema de buenas prácticas de fabricación. 2. Fundamentos del sistema de APPCC Se trata de un sistema o método que permite: Identificar y evaluar los riesgos o peligros potenciales que pueden generarse en cada una de las fases desde la producción al consumo de un alimento. Definir las medidas preventivas o medios necesarios para que dichos riesgos o peligros no se generen o produzcan, quedando así controlados. El Sistema confiere una aproximación sistemática, razonada y ordenada, que proporcionará un grado de confianza suficiente en el sentido de que un alimento cumplirá con las exigencias de seguridad que de él se esperan. El sistema APPCC tiene siete principios que dibujan el establecimiento, realización y mantenimiento de un Plan APPCC aplicable a un proceso objeto de estudio. Cabe decir que los principios que forman parte del Sistema gozan de aceptación internacional, hallándose publicados en profundidad por la Comisión del Codees

2 Alimentarius (1993) y por el NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Fodds), en Principios del sistema APPCC Principio 1: Identificación de los riesgos o peligros y evaluación de su gravedad y probabilidad de que puedan ocurrir en cada una de las fases desde la producción al consumo de un alimento, así como las medidas para controlarlos. Principio 2: Determinar los puntos, procedimientos, fases o etapas de las operaciones que pueden controlarse para eliminar el riesgo o peligro o minimizar la probabilidad de su presentación (puntos críticos de control). Principio 3: Especificación o establecimiento de los criterios que han de cumplirse y que indican que una operación está controlada en un PCC concreto. Principio 4: Búsqueda, selección y adopción o introducción de los procedimientos, métodos o sistemas de vigilancia, o monitorización de cada PCC, para comprobar que está debidamente controlado. Principio 5: Establecimiento e introducción de medidas correctoras cuando la vigilancia o monitorización de cada PCC, indica o avisa de que éste no funciona correctamente, es decir que no está bien controlado. Principio 6: Verificación o confirmación, es decir, utilización de información suplementaria para asegurar que el sistema APPCC funciona. Principio 7: registro y archivo de datos relacionados a los principios 1 a 6 y a su aplicación. 4. Líneas de actuación Teniendo en cuenta los criterios de la administración sanitaria acerca del autocontrol (sistema APPCC) en las industrias o establecimientos de alimentación, éste debe contemplar cuatro líneas de actuación: Actuaciones dirigidas al control de los riesgos ambientales o externos que pueden influir en el proceso de fabricación. Los aspectos más importantes a considerar son: Dimensión de los locales. Diseño de las instalaciones. Potabilidad del agua.

3 Programa de limpieza y desinfección. Programa de desratización y desinsectación. Programa de educación sanitaria del personal. Temperatura de los locales. Autorización sanitaria de los proveedores. Actuaciones rígidas al control de los riesgos asociados al proceso de fabricación: Consiste en la aplicación concreta del sistema APPCC a cada producto y su correspondiente proceso de fabricación. Gestión de la marca de salubridad, identificación de lotes y fechas de caducidad o de duración mínima. En la restauración colectiva sería en el caso de utilizar la técnica de envasado al vacío. Programa de muestreo para comprobar la validez del sistema de autocontrol. Este programa tiene como objetivo la comprobación de la eficacia del sistema de autocontrol aplicado. Debe incluir los análisis de los laboratorios: Microbiológicos (materias primas, productos, superficies, etc). Físico-químicos (aditivos, PH). Y en el conjunto de registros y anotaciones de la inspección de las operaciones, y, en definitiva, de las actuaciones de auditoria de funcionamiento del sistema. 5. Implantación del sistema de APPCC La aplicación práctica de los principios del sistema APPCC requiere abordar paso a paso las siguientes etapas: A).Constitución del equipo APPCC: Se trata de un grupo multidisciplinar de expertos de la empresa, o de ser necesario, de servicios y asesores externos a la propia empresa (equipo consultor). El equipo deberá cubrir todos los aspectos llevados a estudio relacionados directa o indirectamente con la seguridad del producto alimenticio: producción, análisis, ingeniería y calidad. En casos concretos podrán formar parte del equipo otros expertos. B). Descripción del producto:

4 Se trata de obtener todos los datos relacionados con el producto o productos a elaborar, desde las materias primas, pasando por todos los aspectos de su proceso de producción, hasta llegar a las posibles actualizaciones por el consumidor final. Se anotarán sus características, en especial su formulación, y los parámetros que pueden influenciar en su seguridad y estabilidad. También, es de interés su forma de distribución (en restauración social existe la distribución en frío o en caliente). C). Determinación o identificación del uso del producto: Se deberá definir y acotar la posible forma de utilización del producto (crudo, cocido, descongelado, reconstituido, etc.) teniendo en cuenta los distintos tipos de consumidores posibles (restauración colectiva). D). Descripción del procedimiento de fabricación y realización de un diagrama de flujo: El diagrama de flujo ha de incluir todas las etapas o fases, comenzando por las materias primas e ingredientes, el procesado, el envasado, la distribución y el uso por los consumidores. Además ha de incluir todos los datos necesarios para que pueda realizarse el análisis de riesgos: por ejemplo, los que se refieren a las posibilidades de contaminación inaceptable tanto por microorganismos patógenos y sus toxinas como saprofitos, y de crecimiento o supervivencia inaceptables de estoa agentes, así como la información epidemiológica relativa al tipo de alimento que se trate. Concretamente, según ILSI EUROPE (1991), al diagrama de flujo debe acompañar información sobre la formulación del producto (materias primas e ingredientes utilizados, parámetros que puedan influenciar su seguridad y estabilidad, como PH, sales, conservadores, etc.), diseño higiénico de las instalaciones y características del equipo, procesado o tratamiento (calentamiento, fermentación, desecado, etc.) y su efecto sobre los agentes responsables de los riesgos, envasado, almacenamiento y manejo (las condiciones de tiempo y temperatura, así como de manejo, en los centros de distribución, venta al por menor y cocinas). E). Verificación in situ del diagrama de flujo: Terminado el establecimiento y documentación del diagrama de flujo, el equipo o grupo de personas que realiza el estudio de aplicación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos, debe contrastar in situ, en la propia industria o establecimiento, las operaciones de procesado durante todas las etapas y horas de operación con el diagrama de flujo. Debiéndose corregir éste, en caso de ser necesario. F). Enumeración de todos los riesgos o peligros identificados en cada fase o etapa y evaluación de su gravedad y probabilidad de que ocurran, así como de las medidas preventivas para controlarlos. A la hora de llevar a cabo la tarea de enumeración o listado, deberán tener en cuenta todos aquellos datos relacionados anteriormente. Se hace necesario el incluir todos y cada uno de los criterios o peligros biológicos, químicos o físicos que potencialmente pudieran aparecer, con el objetivo de poderlos controlar.

5 Los riesgos o peligros potenciales pueden ser considerados desde diferentes vertientes. Una de ellas, sería la gravedad o la seriedad con la que inciden tales riesgos o peligros. Mientras que la otra sería la mayor o menor probabilidad de que puedan ocurrir. Parece lógico pensar que debería realizarse una mayor inversión de tipo económico en la prevención de aquellos riesgos o peligros que incurren en una mayor probabilidad de presentación y mayor gravedad, debiéndose priorizar según dichos criterios, la misma. Se considerarán incluidos aquellos riesgos o peligros que sus naturalezas comporten inherentemente una eliminación o reducción aceptables para la producción de un alimento seguro e inocuo. También deberán controlarse aquellos puntos, sitios u operaciones donde se presenten riesgos o peligros, aunque estos sean de escasa gravedad y/o probabilidad de aparición. Dichos puntos no se consideran como críticos. De nuevo, deberán priorizarse por orden de importancia los diversos puntos coincidentes para un mismo riesgo o viceversa. Cabe decir que las medidas preventivas son las acciones o actividades que son necesarias para eliminar los riesgos o peligros o para reducir su presentación a nivel aceptables.

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