CAPÍTULO III PRUEBAS DE LABORATORIO. investigación afirma que es posible crear un concreto ecológico que esté elaborado a base

Transcripción

1 CAPÍTULO III PRUEBAS DE LABORATORIO Toda aseveración puede ser real o falsa, hasta no ser comprobada. En este caso, la investigación afirma que es posible crear un concreto ecológico que esté elaborado a base de desperdicio industrial. Sin embargo, para que eso pueda ser afirmado o desmentido, es necesario tener la evidencia contundente para sostenerlo. Es por eso que las pruebas de laboratorio son tan importantes en este trabajo de tesis. Muchos factores intervienen al tomar una decisión concluyente sobre la invención de un nuevo material, en nuestro caso, el encontrar valores iguales o mayores a los convencionales en las pruebas de laboratorio, es el primer indicio de una hipótesis bien afirmada. Como ya se mencionó en el primer capítulo, el concreto en estado plástico debe cumplir con ciertas características, de las cuales la maleabilidad, indisgregabilidad y uniformidad son las principales. Por otra parte las cualidades esenciales de la forma final del concreto endurecido son: resistencia, durabilidad, densidad e impermeabilidad. Para efectos prácticos, ésta investigación sólo se centrará en las propiedades que comúnmente miden los laboratorios en el proceso habitual de la ingeniería civil. Dichas propiedades son: 1

2 maleabilidad, resistencia y densidad, y serán testadas por medio del revenimiento, resistencia a la compresión y flexión, y pruebas de densidad, respectivamente. 1 A grandes rasgos la prueba de revenimiento consiste en llenar el cono de revenimiento, en tres diferentes etapas, con el concreto recién elaborado. En cada una de ellas se utiliza una varilla de punta redonda para asentar el material por medio de 25 varillados, ocupando todo el espacio dentro de él. Posteriormente con la misma varilla se elimina el exceso de concreto de la parte superior del cono. Finalmente se levanta el cono lentamente en un periodo de entre 5 a 10 segundos, de manera vertical y sin ser ladeado. La medida se obtiene al colocar el cono invertido a un lado del concreto, tendiendo la varilla compactadora sobre el mismo y midiendo la distancia que existe entre la varilla horizontalmente colocada y la punta uniforme del concreto. De esta manera la distancia obtenida se refiere a la maleabilidad del material, en pocas palabras, entre mayor sea ésta más fluido o manejable es el concreto y viceversa. La prueba se puede apreciar mejor en la figura 3.1, que se muestra a continuación. 1 La ficha técnica, es decir, la descripción detallada de cada prueba basada en la norma de la ASTM, (American Society for Testing and Materials Standards) que es un organismo internacional que desarrolla normas voluntarias por consenso, aplicables a los materiales, productos, sistemas y servicios, se encuentra en el APÉNDICE B, C, D y E, respectivamente. 2

3 Figura 3.1 Prueba de revenimiento El concreto debe ser fabricado para tener siempre una trabajabilidad, consistencia y plasticidad adecuadas a las condiciones de trabajo la trabajabilidad es una medida de lo fácil o difícil que resulta colocar, consolidar y darle acabado al concreto. La consistencia es la facultad del concreto fresco para fluir. La plasticidad determina la facilidad de moldear al concreto. Si se usa más agregado en una mezcla de concreto o si se agrega menos agua, la mezcla se vuelve más rígida (menos plástica, menos trabajable y difícil de moldear). No se pueden considerar plásticas a las mezclas muy secas o muy desmoronables ni a las muy aguadas o fluidas. La prueba de revenimiento es una medida de la consistencia del concreto para determinadas proporciones de cemento y de agregados sin aditivos, entre más alto es el revenimiento más agua contiene la mezcla. El revenimiento es un indicador de la trabajabilidad cuando se evalúan mezclas similares. Sin embargo no debe usarse para comparar mezclas de 3

4 proporciones totalmente distintas. Un cambio de revenimiento en las diferentes mezclas de la misma proporción indica un cambio en la consistencia y en las características de los materiales, en las proporciones de la mezcla, o en el contenido de agua. Sé, requieren distintos revenimientos para los diversos tipos de construcción con concreto. Usualmente se indica el revenimiento en las especificaciones de obra corno un rango, Por ejemplo de 10 a 14 cm, o como un valor máximo que no debe ser rebasado. 2 La prueba para determinar la resistencia a la compresión, en esta investigación, es el dato más importante y se obtiene durante un proceso de 28 días. Todo el proceso comienza al elaborar el concreto y depositarlo en unos cilindros especiales para esta prueba, los cuales son descimbrados a las 24 hrs. de su colado, sumergiéndolos inmediatamente en un estanque de agua limpia. Los cilindros son extraídos cada 7 días para su ensaye en una máquina de compresión o en una máquina Universal, que se encarga de comprimir los cilindros hasta que éstos fallan, tomando ese dato final como la carga que resiste, ese determinado concreto, a esa determinada edad. Ese resultado se divide entre el área del cilindro para obtener lo que conocemos como f c o resistencia a la compresión, en kg/cm 2, a los 28 días. El avance del concreto cada 7 días nos muestra la buena o mala evolución de nuestra mezcla de concreto, siendo esto un indicador fidedigno del comportamiento real que tendrá en obra. Se puede observar de mejor manera el procedimiento en las figuras 3.2, 3.3 y 3.4, que se muestran a continuación: 2 Este fragmento esta basado en la norma: NMX-C ONNCCE, de la industria de la construcción y habla de la determinación del revenimiento en el concreto fresco. 4

5 Figura 3.2 Colado de concreto en cilindros para prueba de resistencia a la compresión Figura 3.3 Cilindros fraguados recién extraídos del estanque 5

6 Figura 3.4 Testado de cilindros cabeceados con azufre, en prensa hidráulica Muchos factores pueden intervenir en la resistencia a la compresión, la calidad de los materiales, la cantidad de los mismos, el medio ambiente, el curado, etc. Sin embargo, en esta investigación se procuró tener un control de calidad estricto que dejara sólo la incógnita de saber si intercambiar el agregado grueso por los materiales de desperdicio, nos podría dar por lo menos una resistencia a la compresión de 100kg/cm 2, siendo éste el mínimo para pisos, banquetas y firmes de concreto. 3 3 Ésta información se obtuvo de la norma: NMX-C-083-ONNCCE, de la industria de la construcción y habla de la determinación de la resistencia a la compresión de cilindros de concreto, en específico del método de prueba. 6

7 La prueba de la resistencia a la flexión, también llamada prueba de módulo de ruptura, es parecida a aquella de la compresión, con la variante de que en lugar de cilindros, se elabora una viga de concreto con una cimbra metálica especial para este ensaye, de dimensiones 60x15x15cm, y se prueba en una máquina de compresión diseñada especialmente para vigas con esas medidas. La viga es previamente curada en un estanque durante 28 días, para ser extraída y testada. Con el resultado de la carga máxima resultante, el peralte del elemento y su momento de inercia, se obtiene el módulo de ruptura. En este caso no existe cabeceado con azufre. Para lograr apreciar de mejor manera tanto el equipo y la prueba, como el mismo elemento de concreto, se puede observar un claro ejemplo en la figura 3.5 que se muestra en seguida. Cabe notar que la presión ejercida en la viga va precisamente al centro para lograr una distribución equitativa de cargas y así tener un dato certero. 4 Figura 3.5 Prueba de resistencia a la flexión con viga curada a 28 días 4 Ésta información se obtuvo de la norma: NMX-C-191-ONNCCE, de la industria de la construcción y habla de la determinación de la resistencia a la flexión en el concreto usando una viga simple con carga en los tercios del claro. 7

8 La densidad se mide al obtener la relación del peso que ocupa cierto volumen de los materiales. En pocas palabras, con este dato podemos saber si el concreto elaborado con el desperdicio industrial es demasiado pesado o ligero para usos prácticos. El proceso es sencillo, ya que sólo se necesita obtener el peso de un material colocado en el picnómetro y conociendo el volumen del mismo, es posible obtener la relación de su densidad. Previamente fue necesario obtener la densidad, no del concreto ya preparado, sino del mismo material de desperdicio. Esto con el fin de conocer las dosificaciones de cada material de desperdicio, con relación a su cantidad de agregado fino que le corresponde para un concreto f c=100kg/cm 2. Para esto, se obtuvo primero el volumen del picnómetro a utilizar y el peso de los tres tipos de agregados finos a utilizar. Antes que nada el de la arena, el agregado convencional, como parámetro de comparación. Seguido del peso del material de desperdicio de la VW, Adams y Madhera. Con el volumen y los respectivos pesos, se consiguió la densidad de cada material, la cual sirvió para obtener el volumen equitativo que reemplazaría la arena, y así poder cuantificar las dosificaciones para la fabricación de 4 tipos de concreto, con la única variante del agregado fino, VW, Adams, Madhera 5 y arena. Los cilindros de arena se construyeron con el fin de comparar los resultados convencionales de un agregado fino normalmente usado, con nuestras variantes, y así demostrar si existe o no mejoría en el concreto, con esta alternativa ecológica. En la 5 La base de datos obtenida durante el proceso de dosificación para cada material, se encuentra en el APÉNDICE F. 8

9 figura 3.6 que se muestra en a continuación podemos apreciar el equipo y procedimiento para obtener la densidad. 6 Figura 3.6 Picnómetro con concreto siendo medido en báscula para obtención de densidad Por último, pero no menos importante, encontramos el contenido de humedad que se consideró debido a que el agregado grueso, la grava, tuvo que ser lavada antes de ser utilizada, pues esta se contamino en el proceso de extracción y traslado. La prueba es sencilla y sólo requiere de una cápsula de porcelana, un horno a altas temperaturas y una báscula. Se coloca la cápsula con y sin el material, en la báscula tomando los dos pesos. Posteriormente se coloca la cápsula con la grava en el horno a 100ºC durante 24 horas para 6 La información en la cual se basó el procedimiento para la obtención de la densidad se obtuvo de la norma: NMX-C-162-ONNCCE-2000, de la industria de la construcción, que habla sobre la obtención de la masa unitaria, cálculo del rendimiento y contenido del aire fresco por medio del método gravimétrico. En esta ocasión sólo nos enfocamos a la densidad. 9

10 que éste pierda toda la humedad. Con el peso húmedo y seco del material se elabora una relación matemática que da como resultado el contenido de humedad. 7 En nuestro caso el contenido de humedad fue del % de humedad en el agregado grueso, también conocida como grava Resultados obtenidos del concreto con desperdicio de polímeros El primer material que mencionaremos será aquél con polímeros, es decir, el proveniente de VW, y como primer dato a exponer es su revenimiento que fue de 12.5cm, lo cual no nos indica nada positivo ni negativo, ya que como antes se comentó, el revenimiento es un factor que depende del proyecto constructivo. 9 El siguiente dato a mencionar es la resistencia a la compresión, para lo cual se hicieron tres cilindros para cada edad con el fin de obtener un promedio de resistencias y así ser más precisos en los resultados. A continuación se muestran los resultados obtenidos a 7, 14, 21, 28 días, junto con los datos utilizados para obtener el promedio de cada resistencia, bien expresado por las tablas 3.1, 3.2, 3.3 y 3.4. Cabe notar que para cada cilindro se tomaron sus dos diámetros, inferior y superior, para la elaboración del área, ya que el material tiende 7 Ésta información se obtuvo de la norma: NMX-C , de la industria de la construcción y habla sobre los agregados y su contenido total de humedad por medio del método del secado 8 Los cálculos elaborados para obtener el contenido de humedad se encuentran en el Apéndice G. 9 A manera de visualizar de mejor manera el proceso experimental del material de VW se expone el Apéndice H 10

11 a expanderse o comprimirse conforme va fraguando y esto depende del comportamiento del agregado nuevo. Tabla 3.1 a la compresión del material de VW a los 7 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (kg) VW VW VW Promedio de resistencia Tabla 3.2 a la compresión del material de VW a los 14 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (kg) VW VW VW Promedio de resistencia

12 Tabla 3.3 a la compresión del material de VW a los 21 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (kg) Promedio de resistencia VW VW VW Tabla 3.4 a la compresión del material de VW a los 28 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (KN) (KN/cm 2 ) Promedio de resistencia VW VW VW Al tabular cada uno de los promedios de resistencias a sus respectivas edades, podemos obtener la gráfica de la resistencia a la compresión del material de VW. Esta figura nos muestra la tendencia que tiene este agregado de polímeros a resistir las fuerzas de compresión ejercidas sobre el concreto, encontrando como f c= kg/cm 2. Lo antes mencionado se puede apreciar en la figura 3.7, donde hayamos las cuatro edades en el eje X y las diferentes resistencias en el eje Y. 12

13 a la compresión del material de VW RESISTENCIA EDAD (días) Figura 3.7 a la compresión del material de VW. Como podemos observar, el progreso de la resistencia para este material fue constante, especialmente en los últimos siete días, los más críticos, ya que la resistencia a los 28 días es considerada casi el máximo de tolerancia a compresión que puede soportar un elemento de concreto. Aunque existen evidencias de que el concreto sigue adquiriendo resistencia a la compresión hasta los cien años, ésta ya no es de considerar, ya que casi el 100% de la misma se presenta a los 28 días. Es importante mencionar que todas, excepto la última de las fechas, a 28 días, se probaron en la Máquina Universal, y que dado que esta se daño por razones ajenas a esta investigación, los últimos se ensayaron en la prensa convencional. Otro dato obtenido fue el módulo de ruptura o resistencia a la flexión de la viga sometida a cargas verticales. Para el caso de VW este valor fue de 8.2KN registrado a una edad de 28 días. De acuerdo a la teoría expuesta en el Capítulo I, ésta resistencia debería de 13

14 encontrarse entre el 10 y el 20% de la resistencia a la compresión, o de manera más precisa como 1.99 a 2.65 veces la raíz cuadrada de f c, y al elaborara los cálculos pertinentes nos percatamos que el módulo de ruptura está dentro del rango permisible 10.Algunos ejemplos de las pruebas realizadas al material de VW se pueden apreciar a continuación en las figuras 3.8 a Finalmente la obtención de la densidad es vital para la determinación del tipo de elemento, es decir si es o no aligerado, lo cual era una de las esperanzas de esta investigación. La densidad del material de VW resultó de kg/m Figura 3.8 Material de desperdicio de VW 10 La teoría expuesta en el Capítulo 1, esta basada en la norma: NMX-C-191-ONNCCE. 11 Para ver imágenes más detalladas de todo el proceso experimental con el material de VW ir al Apéndice H. 14

15 Figura 3.9 Prueba de revenimiento para material de VW Figura 3.10 Prueba de densidad para material de VW 15

16 Figura 3.11 Cilindros de VW a 28 días, recien extraídos del estanque Figura 3.12 Cilindro de VW a 14 días siento probado a la compresión en Máquina Universal 16

17 Figura 3.13 Prueba de resistencia a la flexión para material de VW 3.2 Resultados obtenidos del concreto con desperdicio de aluminio y PVC El siguiente material por mencionar es aquél conformado por la unión entre dos capas de materiales, una de aluminio que protege a otra de PVC. Hablamos del material suministrado por la empresa Cadbury Adams, el cual se administró en forma de bobinas y que fue triturado para dar la granulometría aproximada a un tipo de agregado fino. El primer dato a exponer es el revenimiento que resultó ser de 18.2cm, un revenimiento un tanto alto, pero como antes se mencionó, el revenimiento se considera dependiendo del proyecto constructivo Ver el Apéndice I para el proceso experimental detallado del material de Adams. 17

18 La resistencia a la compresión resultante de las pruebas efectuadas a cada siete días, para el material de Adams, se admiran en las tablas 3.5, 3.6, 3.7 y 3.8, seguidas por la figura 3.14 donde la evolución del concreto modificado se logra apreciar claramente. Tabla 3.5 a la compresión del material de ADAMS a los 7 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (kg) Promedio de resistencia Adams Adams Adams Tabla 3.6 a la compresión del material de ADAMS a los 14 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (kg) Promedio de resistencia Adams Adams Adams Tabla 3.7 a la compresión del material de ADAMS a los 21 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (kg) Adams Adams Adams Promedio de resistencia

19 Material Tabla 3.8 a la compresión del material de ADAMS a los 28 días Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (KN) (KN/cm 2 ) (Kg/cm 2 ) Adams Adams Adams Promedio de resistencia a la compresión del material de ADAMS (kg/cm2) EDAD (días) Figura 3.14 a la compresión del material de ADAMS. En este caso, podemos apreciar claramente que en los últimos siete días se presentó un comportamiento inesperadamente positivo en el concreto, ya que su resistencia se incremento un 100%, comparado a lo acumulado hasta la fecha anterior, esto es, hasta los 21 días. Varios factores podrían intervenir en este resultado, como la vibración de los cilindros, los cuales tienen variaciones en este factor, ya que el control de calidad no pudo 19

20 ser tan estricto debido a que parte del personal que colaboró en estos experimentos, no tenía el conocimiento suficiente como para vibrar adecuadamente los cilindros, así que se preservaron los de mejor apariencia para la prueba más importante, la final. Otro factor podría ser el cabeceado con azufre de los mismos, pero esto se descarta ya que ese proceso se practicó de manera eficiente en la totalidad de las veces. También el hecho de que los últimos cilindros hayan sido testados con mayor tiempo de reposo, traduciéndose esto a menor humedad en los elementos y por ende una mayor rigidez. De hecho, todos los cilindros pueden presentar esta alteración a los 28 días por este evento. También es importante mencionar que aquellos experimentos que muestren una carga de cero, como se muestra en la tabla 3.5, no son por que los cilindros hayan presentado resultados nulos, sino que la prensa hidráulica del departamento de ingeniería civil no registró ningún dato ya que el mínimo en ella es de 100KN, y no se alcanzo, en esa ocasión, ese valor. Por lo que el resto de los cilindros se probaron en la Máquina Universal. El módulo de ruptura a los 28 días fue de 5.4KN, dato que concuerda con los parámetros permisibles. El procedimiento para obtener esta relación fue exactamente el mismo que se empleó para el material de la VW. La densidad del material de ADAMS fue de kg/m 3, después de elaborar las mediciones pertinentes con el picnómetro y la báscula A continuación se muestran, en las figuras 3.15 a 3.19, algunas imágenes de lo contemplado durante el proceso de experimentación con el material de Adams. 20

21 Figura 3.15 Vertido de material de desperdicio de Adams para preparación de mezcla Figura 3.16 Rellenado y varillado de concreto hecho a base de material de Adams para prueba de revenimiento 21

22 Figura 3.17 Cabeceado con azufre de cilindro hecho a base de desperdicio de Adams Elaboración Propia Figura 3.18 Prueba de compresión a los 7 días para material de Adams Elaboración Propia 22

23 Figura 3.19 Prueba de módulo de ruptura de una viga hecha a base del material de Adams 3.3 Resultados obtenidos del concreto con desperdicio de madera En el caso de la viruta de madera, el concreto elaborado a base de este desperdicio dio como resultado un revenimiento de 5.8cm lo cual podría ser considerado un revenimiento muy bajo y por lo tanto un material demasiado espeso, pero el proyecto constructivo y los posibles usos que se le pueda dar a este concreto, pueden justificar este revenimiento. 13 A continuación mostramos la madera que se utilizó en la figura Ver Apéndice J para el proceso experimental detallado con la madera. 23

24 Figura 3.20 Preparación de la mezcla de concreto con el material de Madhera Hablando de la resistencia a la compresión de los cilindros elaborados con la viruta, podemos apuntar unos acontecimientos antes de exponer las tablas 3.9, 3.10, 3.11, Podrán aparecer cargas con valores de cero, lo cual no significa que al probar los cilindros, éstos hayan presentado una carga nula, sino que debido al estado degradado del que fueron emergidos del estanque varios de ellos, (tablas 3.10 y 3.12) no se pudieron ni cabecear ni mucho menos examinar. A continuación se presentan tanto las tablas como las figura 3.3 que exponen de manera clara la tendencia del f c, las condiciones en las cuales se trabajaron los cilindros y fotos de algunas de las pruebas Tabla 3.9 a la compresión del material de Madhera a los 7 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (kg) Ma Ma Ma Promedio de resistencia

25 Tabla 3.10 a la compresión del material de Madhera a los 14 días Promedio Diám.1 Diám.2 Área Carga de Material (cm 2 ) (kg) resistencia Ma Ma Ma Tabla 3.11 a la compresión del material de Madhera a los 21 días Promedio Material Diám.1 Diám.2 Área Carga de (cm 2 ) (kg) resistencia Ma Ma Ma Material Tabla 3.12 a la compresión del material de Madhera a los 28 días Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (KN) (KN/cm 2 ) Ma Ma Ma Promedio de resistencia

26 Figura 3.21 Rellenado de cilindros con concreto de material de Madhera a la compresión del material de Madhera EDAD (días) Figura 3.22 a la compresión del material de Madhera. 26

27 Figura 3.23 Prueba de revenimiento para material de Madhera Figura 3.24 Cilindro en estado degradado después del proceso de curado, a una edad de 14 días 27

28 Figura 3.25 Prueba de compresión a los 14 días en Máquina Universal de material de Madhera Figura 3.26 Picnómetro siendo preparado con material de Madhera para prueba de densidad En este caso, existen varios comportamientos que el material nos permitió admirar, conforme transcurría el tiempo. Uno de los más importantes fue la gran cantidad de agua 28

29 absorbida por los elementos de concreto elaborados con este material. Esto, a su vez, se presentó como la expansión de los cilindros de concreto, dándonos diámetros altos y una humedad constante, difícil de eliminar. Con respecto a la resistencia a la flexión, el concreto con madera no pudo ser testado debido a que su débil estado al momento de descimbrar la viga, provoco un desmoronamiento. Esto nos demuestra pésimo indicios en cuanto al fraguado del concreto que contiene viruta, talvez por cuestiones de humedad o simplemente por la falta de acoplamiento entre el material orgánico, la madera, y el inorgánico, el cemento. En seguida mostramos la imagen del la viga que no pudo ser testada debido a su pobre fraguado. Para la madera encontramos una densidad de kg/m 3, que más adelante podremos comparar con los datos de la arena y así verificar realmente que tan alejados o cercanos a la base de comparación nos encontrábamos. Figura 3.27 Viga con madera recién descimbrada, sin alcanzar un fraguado adecuado a 24 hrs. 29

30 3.4 Resultados obtenidos del concreto con Arena Como un parámetro de comparación se elaboraron, a la par, ensayos de cilindros convencionales utilizando el agregado que normalmente se utiliza, la arena. De esta manera, se pueden cotejar los diferentes resultados con un dato esperado. Esto es, lo que por lo menos se pretende obtener, un concreto con f c=100kg/cm 2, con un revenimiento manejable, una densidad práctica y una resistencia a la flexión que esté dentro del rango establecido anteriormente. A continuación mostramos la preparación del concreto normal para la posterior comparación con las diferentes mezclas de concreto modificado. 14 Figura 3.28 Preparación de mezcla convencional de concreto, con arena, para dosificación de f c=100kg/cm 2 En cuanto al revenimiento, se obtuvieron 12.2cm lo cual, hablando en términos usuales, es un revenimiento lo suficientemente neutral como para ser manejable y útil en lo cotidiano del campo del ingeniero, ya que el rango habitual es de entre 10 a 14cm dependiendo, como ya antes se mencionó, de las especificaciones del proyecto. 14 Ver Apéndice K para ver a detalle el proceso experimental con la arena como agregado fino convencional. 30

31 Figura 3.29 Prueba del cono para revenimiento del concreto convencional Hablando de la resistencia a la compresión, a continuación se muestran las tablas 3.13, 3.14, 3.15, 3.16 y la figura 3.30 donde se puede admirar la gráfica de las edades con respecto a las resistencias que son un indicio del tiempo y las condiciones de fraguado. Tabla 3.13 a la compresión con Arena a los 7 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (KN) (KN/cm 2 ) Promedio de resistencia Ar Ar

32 Tabla 3.14 a la compresión con Arena a los 14 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (KN) (KN/cm 2 ) Promedio de resistencia Ar Ar Tabla 3.15 a la compresión con Arena a los 21 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (KN) (KN/cm 2 ) Ar Ar Promedio de resistencia Tabla 3.16 a la compresión con Arena a los 28 días Material Diám.1 Diám.2 Área (cm 2 ) Carga (KN) (KN/cm 2 ) Ar Ar Promedio de resistencia

33 a la compresión con Arena (kg/cm2) EDAD (días) Figura 3.30 a la compresión con Arena. El módulo de ruptura de los elementos con Arena fue de 11.1KN un valor que, en efecto y como lo marca la especificación, se encuentra entre el 10 y el 20% de la resistencia a la compresión, la cual es 185.5KN (Obteniendo un promedio de los dos valores de la resistencia a los 28 días). Con esto podemos incidir que este concreto tiene una resistencia a la flexión apta para ser utilizada en proyectos constructivos. Por medio de las siguientes imágenes exponemos las pruebas de compresión y flexión, elaboradas al concreto convencional hecho con el agregado fino que usualmente se utiliza: la arena. Por último, nuestra densidad de comparación, aquella que nos indicará que tan pesados o ligeros se encontraban nuestros elementos, nos arrojó un dato de kg/m 3. 33

34 Figura 3.31 Prueba de compresión en prensa hidráulica a concreto con arena, a una edad de 28 días Figura 3.32 Prueba de flexión en prensa hidráulica a concreto con arena, a una edad de 28 días 34