Selección. Ingeniería médica. La revista de ARBURG. CONTENIDO Selección Ingeniería médica 2009

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1 Selección La revista de ARBURG Ingeniería médica CONTENIDO Selección Ingeniería médica 2009 PIE EDITORIAL - Nuestros Clientes: BBraun - Nuestros Clientes: Apec - Nuestros Clientes: Hayat - Nuestros Clientes: Frank Plastic - Nuestros Clientes: PKT - Nuestros Clientes: Telegärter - Nuestros Clientes: Meding - Nuestros Clientes: Toha Plast - Nuestros Clientes: Medical rubber today, la revista de ARBURG Reproducción - incluso parcial - requiere autorización Responsable: Matthias Uhl Consejo de redacción: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler, Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate Würth Redacción: Uwe Becker (texto), Nicolai Geyer (texto), Markus Mertmann (foto), Oliver Schäfer (texto), Vesna Sertić (fotos), Susanne Wurst (texto), Peter Zipfel (diseño) Dirección de la redacción: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, Lossburg Tel.: +49 (0) , Fax: +49 (0) Correo electrónico:

2 a En el año 1839 se fundó un consorcio internacional conocido hoy en día con el nombre de B. Braun. B. Braun fabrica en serie productos para la ingeniería médica que, como por ejemplo sus catéteres, han servido para definir y orientar a todo un ramo. En la localidad suiza de Escholzmatt se fabrican principalmente accesorios para perfusiones, tales como llaves de varias vías, jeringuillas y productos industriales. Para ello trabajan con 38 máquinas de moldeo por inyección de ARBURG, de las cuales 11 son ALLROUNDER A eléctricas. B. Braun es una empresa familiar internacional que cuenta con más de empleados en más de 50 países de todo el mundo. En Suiza la empresa B. Braun Medical AG dispone entre otros de una fábrica en Escholzmatt. En el seno de la empresa esta sede es considerada Center of Excellence (CoC), es decir un centro de excelencia. Esto significa que además de ser responsables del desarrollo y la producción de ciertos productos, en Escholzmatt se encargan de dirigir métodos específicos individuales del sistema de producción de B. Braun. La producción se amplió por última vez en En la actualidad la sala limpia de clase D es de m². Todos sus clientes pertenecen al sector médico. En Escholzmatt se fabrican distintos modelos de llaves de varías vías, entre otros el modelo punta Discofix C con alta resistencia a los medicamentos. La cartera de productos se completa con jeringuillas de perfusión con volúmenes > 50 milímetros utilizadas para sistemas de bombas y para lavados e inyecciones, así como con piezas semiterminadas y otros productos industriales. Los materiales más utilizados son PE y PP. Todos los procesos de fabricación se validan antes de ser utilizados para la producción en serie. Asimismo se realizan numerosas pruebas paralelas a la producción que se evalúan mediante métodos estadísticos. El sistema de gestión de la calidad utilizado cumple los requisitos del Organismo para el Control de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos. La colaboración entre ARBURG y B. Braun en Escholzmatt comenzó a finales de los años setenta. Por ello no sorprende que 38 de las 52 máquinas de moldeo por inyección de la empresa sean de ARBURG. Anton Deisser, responsable de la planta de Escholzmatt, enumera los principales motivos por los que decidieron invertir en la tecnología punta de las ALLROUNDER A: La principal ventaja de las máquinas eléctricas es el menor consumo de energía. Pero también cabe mencionar la precisión de repetición, la posibilidad de realizar movimientos simultáneos y el reducido nivel de ruido, todos ellos factores que influyeron considerablemente en nuestra decisión. Asimismo, la emisión reducida de partículas y calor perdido al entorno es esencial cuando las máquinas se utilizan en una sala limpia climatizada Los motores con refrigeración por agua, los accionamientos cerrados y los sistemas de husillo de las máquinas de ARBURG presentan ventajas clarísimas. Las ALLDRIVE están especialmente adaptadas para producir piezas semiterminadas para la línea de productos Discofix C. El método de fabricación, preciso y cuidadoso, contribuye al cumplimiento de los elevados requisitos técnicos aplicables a las llaves de varías vías, es decir una unión por compresión giratoria y a prueba de presión altamente resistente a las fisuras por esfuerzos causados por medios agresivos. Las ALLROUNDER convencen gracias a una excelente relación calidad-precio y a sus características técnicas. Entre ellas se encuentra el apoyo hidráulico de la 2 today 39/2008

3 Selección NUESTROS CLIENTES Ingeniería médica la perfección Fotos: B. Braun Medical AG Limpieza: la empresa B. Braun Medical AG utiliza en su fábrica suiza de Escholzmatt (izquierda) once ALLROUNDER A (derecha) para fabricar productos para la ingeniería médica como llaves de varías vías, jeringuillas y productos industriales. boquilla, que en caso necesario se puede equipar de manera económica con noyos hidráulicos, así como la posibilidad de utilizar moldes de otras ALLROUNDER. La compatibilidad de los registros de datos de la SELOGICA lo hace posible. Algunas ALLROUNDER están equipadas con sistemas de montaje automáticos acoplados directamente a las máquinas, pasando a formar celdas de fabricación integradas. En Escholzmatt están muy satisfechos con la técnica de moldeo por inyección de ARBURG. Anton Deisser: Las ALLROUNDER son robustas y fiables. Incluso al trabajar con moldes que se encuentran cerca de los límites especificados por ARBURG la producción se mantiene constante sin que aumente el desgaste. Una de las principales ventajas, sobre todo en las máquinas ALLDRIVE, es que todas las conexiones se encuentran dentro de la bancada de la máquina. De esta manera las unidades de inyección y de cierre quedan protegidas por carcasas, lo que facilita la limpieza y reduce la emisión de partículas de la máquina a la sala limpia. Asimismo el asesoramiento ofrecido antes y después de la venta se caracteriza por una asistencia rápida y pragmática, por lo que sólo puede ser calificado de excelente. A la hora de adquirir la ALLROUNDER A, B. Braun Medical AG tuvo en cuenta los requisitos que debe cumplir en el ámbito de la ingeniería médica. ARBURG le ofreció una solución viable que satisface esos requisitos. Esto sirvió para aumentar la aptitud de los procedimientos en estas máquinas, acortando el proceso de validación y permitiendo ahorrar costes. INFOBOX Fecha de constitución: fábrica de Escholzmatt, 3 de septiembre de 1973 Empleados: más de 800 en Suiza, de los cuales unos 200 trabajan en Escholzmatt Volumen de ventas: 267,1 millones CHF (167 millones de euros) en 2007 Parque de maquinaria: 52 máquinas de moldeo por inyección, 38 de ellas ALLROUNDER Productos: llaves de varias vías en distintos modelos, jeringuillas de perfusión y productos industriales Contacto: B. Braun Medical AG, Hauptstrasse 39, CH-6182 Escholzmatt, today 39/2008 3

4 Competencia El desarrollo y la producción de productos para la ingeniería médica requiere una gran precisión, un excelente nivel de calidad y un buen conocimiento de la transformación de termoplásticos y siliconas, insertos y el moldeo por inyección de dos componentes. Y esto es precisamente lo que ofrece desde hace más de diez años a sus clientes la empresa estadounidense con sede en California APEC, la cual es desde enero de 2008 filial de Helix Medical LLC. APEC fue fundada en marzo de 1997 por Anura Welikala y Wolfgang Buehler. APEC comparte con la empresa Magor Mold, constructora de moldes, diez años de historia. Wolfgang Buehler es el propietario de Magor Mold mientras que Anura Welikala era por aquel entonces cliente de este constructor de moldes. La historia expansionista de ambas empresas comenzó cuando Anura Welikala comparó el rendimiento de Magor Mold con el de este constructor de moldes con el que había colaborado en el pasado en Asia y en Estados Unidos. Dado que ambas empresas estaban muy satisfechas y que compartían las mismas normas de calidad, decidieron crear conjuntamente una empresa de moldeo por inyección, en un principio para probar los moldes construidos por Magor Mold. La empresa comenzó a funcionar en 1997 en Irwindale al este de Los Ángeles con tres empleados, un cliente y una máquina de moldeo por inyección. Después de dos trimestres ya comenzó a arrojar beneficios y al final del primer ejercicio el parque de maquinaria contaba con seis máquinas. El éxito se mantuvo al transcurrir el tiempo y en el año 2006 registraron un volumen de ventas de 13,5 millones de dólares. En la actualidad los productos de ingeniería médica representan aproximadamente un 99% del volumen de ventas de APEC. La sede de la empresa, que cuenta con unos m² y en cuya producción se trabaja siete días a la semana, las 24 horas del día, se sitúa desde 2005 en Baldwin Park. En la actualidad se está construyendo una sala limpia de la clase para el montaje de dispositivos, así mismo disponen de suficiente espacio para una segunda sala limpia de la clase El éxito de la empresa se refleja también en el hecho de que ha sido adquirida por Freudenberg NOK y desde el 1 de enero de 2008 forma parte del grupo Freudenberg. Recientemente APEC ha abierto un segundo centro de producción en Shenzhen, China. En lo referente a la tecnología de producción y los empleados, APEC ASIA está tan bien equipada como la central estadounidense. Los m² de superficie de producción y una sala limpia de la clase demuestran que Asia es esencial tanto para nosotros como para nuestros clientes, concluye Anura Welikala. China se está convirtiendo en uno de los mercados más importantes para productos de lujo y los productos para la ingeniería médica de tecnología punta se adaptan perfectamente a ese patrón. Es por ello que se espera un gran crecimiento. Los productos de APEC se utilizan actualmente en China, México, la República Dominicana, Puerto Rico y, por supuesto, Estados Unidos. En 2006 el volumen de ventas aumentó un 30% aunque el número de clientes se mantuvo estable. La mayoría de los clientes de APEC trabajan con la empresa desde hace muchos años. APEC tiene actualmente 125 empleados en Estados Unidos. En China se prevé contar con 100 trabajadores hasta 4

5 Selección NUESTROS CLIENTES en ingeniería médica Foto a la izquierda: el responsable de ARBURG encargado de APEC Jürgen Giesow (dcha.) felicita a Anura Welikala en su décimo aniversario. Foto a la derecha: APEC fabrica productos para la ingeniería médica en condiciones de sala limpia, entre otros con ALLROUNDER A eléctricas. Fotos: APEC finales de Actualmente trabajan en Baldwin Park 43 máquinas de moldeo por inyección, de las cuales 14 son ALLROUNDER, con fuerzas de cierre entre 28 y 300 toneladas US y entre las que se incluyen ocho celdas de producción especiales para silicona. APEC ASIA se inauguró en 2007 con seis máquinas de moldeo por inyección con fuerzas de cierre entre 550 y kn. Con las normas de calidad más exigentes, certificados mediante ISO 13485: 2003, así como las distinciones estadounidenses CDHS Licensed Medical Device Manufacturer, FDA cgmp y FDA QSR, se fabrican catéteres, aparatos de diálisis, dispositivos de punción y componentes para inyecciones intravenosas. Además de los productos para la ingeniería médica, APEC dispone de amplia experiencia y conocimientos en el campo de la transformación de varios componentes, por lo que no sorprende que hayan podido fabricar con éxito numerosos productos que habían sido un fracaso en el caso de otras empresas. APEC tiene éxito sobre todo en el campo de la inyección de silicona, en el llamado moldeo por inyección de líquido. Para ello, APEC utiliza ocho máquinas de moldeo por inyección de ARBURG de los modelos ALLROUNDER S y C con modernas unidades de inyección de silicona, unidades de vacío y circuitos de atemperación cerrados. Se utilizan moldes de canal frío que deben ofrece una elevada precisión de repetición en las máquinas. Es por ello que las ALLROUNDER están equipadas con regulación de posición y los moldes están automatizados para garantizar la constancia necesaria en la duración del ciclo. Otro de los factores esenciales para APEC es la elevada flexibilidad de las ALLROUNDER, pues las máquinas se pueden equipar inmediatamente para la transformación de termoplásticos cuando no producen piezas de silicona. Los cambios se realizan en menos de dos horas. La colaboración con ARBURG comenzó casi inmediatamente después de que APEC comenzara a funcionar. En la actualidad también utilizan ALLROUNDER A eléctricas, mesas giratorias ALLROUNDER T, máquinas de moldeo por inyección de varios componentes, así como ALLROUNDER con unidad de cierre basculable. En APEC están muy satisfechos con la calidad de las máquinas y la colaboración con ARBURG. ARBURG es el principal fabricante del mundo de máquina de moldeo por inyección y APEC sólo adquiere los mejores equipos, afirma su propietario, Anura Welikala. Los productos para la ingeniería médica requieren la mejor tecnología de producción disponible en el mercado, y la mejor es la de ARBURG. INFOBOX Fecha de constitución: 1997 Centros de fabricación: Estados Unidos y China Volumen de ventas: 13,5 millones de dólares (2006) Superficie de producción: metros cuadrados (EE.UU.), metros cuadrados (China) Empleados: 125 (EE.UU.), 100 hasta finales de 2008 (China) Parque de maquinaria: 49 máquinas de moldeo por inyección (EE.UU. y China) Productos: artículos para la ingeniería médica de termoplásticos y siliconas Contacto: APEC, 5050 Rivergrade Road, Baldwin Park, CA 91706, EE.UU. today 38/2008 5

6 Ingeniería méd Fotos: hayat Foto: PHOTODISC Hace ya diez años, cuando en Europa muchos aún no veían a Turquía como factor y socio económico, ARBURG comenzó a consolidar sus actividades en la región con la apertura de una filial. El acierto de esa decisión queda ilustrado mediante interesantes colaboraciones como la existente entre Hayat Tibbi Aletler y ARBURG en el sector de la ingeniería médica. En un principio la sección de ingeniería médica de Hayat Tibbi Aletler fabricaba jeringuillas de tres piezas. Poco a poco fueron aumentando las especificaciones en este campo. En la actualidad Hayat fabrica los más diversos sistemas de jeringuillas, cánulas y catéteres para consultas médicas y hospitales. Cuando comenzaron fabricaban 11 millones de jeringuillas al año en 800 m². Actualmente producen unos 300 millones de sistemas al año. Para ello han ampliado la superficie de fabricación a m². La producción funciona en tres turnos, 330 días al año, es decir prácticamente en plena utilización. El aseguramiento de la calidad constituye una prioridad absoluta, como es habitual en la ingeniería médica. Hayat cuenta con certificados DIN EN ISO 13485, DIN EN ISO 9001, CE, GOST, DIN EN ISO IEC y TSE. Los productos para la ingeniería médica se fabrican en un entorno de sala limpia de la clase GMP En la producción de jeringuillas se distingue entre los artículos de dos componentes, los de tres, así como las jeringuillas de insulina y de tuberculina con y sin agujas integradas. Estas últimas están indicadas para cantidades mínimas y se pueden utilizar con un diámetro de aguja muy reducido para la autoinyección de medicación. Las cantidades de carga de estas jeringuillas se sitúan entre un mililitro para los sistemas de insulina y de tuberculina y cincuenta mililitros. Los portaagujas de plástico de distintos colores permiten identificar fácilmente el tamaño adecuado. Las agujas se sobreinyectan de manera totalmente automática con el procedimiento clásico de insertos. Hayat es proveedor de sistemas por lo que ofrece a sus clientes sistemas listos para usar. Es decir que tanto las jeringuillas completas como las agujas y los catéteres necesarios se producen en la misma empresa. Si es necesario incluso se esterilizan y embalan. Así se procede también con los guantes desechables de látex que llegan a los clientes una vez sometidos a 6

7 Selección NUESTROS CLIENTES ca made in Turquía un control de calidad, desinfectados y embalados asépticamente en paquetes fáciles de usar. La calidad tanto de los plásticos sobre todo PP, PE, látex y sin látex como de todos los productos finales se comprueba en el laboratorio interno de la empresa. Asimismo se aplica un control exhaustivo durante todo el proceso de fabricación. Esta manera de proceder ha convertido a Hayat en uno de los fabricantes turcos más fiables e importantes en el campo de la ingeniería médica y en la actualidad el 50% de sus productos se vende en el extranjero. Sus principales clientes se sitúan en Europa, África, Oriente Medio, Rusia y la CEI. Hayat Tibbi Aletler y ARBURG comenzaron a colaborar en Entretanto 14 de las 24 máquinas de moldeo por inyección en las naves de producción de Hayat son ALLROUNDER y ya está previsto que este número aumente en el futuro. El parque de maquinaria completo cubre fuerzas de cierre entre 500 y kn. Las diez ALLROUNDER 470 C integradas en la producción desde 2004 trabajan con una fuerza de cierre de kn. Tres de ellas disponen de unidades de inyección 675, mientras que otras siete cuentan con unidades 800. Las demás máquinas son ALLROUNDER más antiguas. Todas las máquinas son modelos estándar indicados para artículos producidos en masa. En Hayat saben muy bien cómo evaluar la tecnología de moldeo por inyección ALLROUNDER. El responsable técnico, Lütfü Budak, lo resume así: La tecnología ALLROUNDER es ideal para nuestras tareas de producción diarias. La técnica de válvulas servorregulada y el sistema hidráulico de dos bombas permiten realizar ciclos rápidos mientras que la reproducibilidad es sumamente elevada. Esto se consigue gracias a la unidad de pilotaje de la máquina SELOGICA, que es clara y fácil de manejar, así como a la elevada seguridad de los moldes. También tenemos una muy buena opinión de los servicios. La asistencia técnica que ofrece el personal de ARBURG es excelente. Esto permite, por ejemplo, que nuestros propios técnicos sean capaces de comprobar nuestras máquinas periódicamente con ayuda de un plan de mantenimiento en aras de mantener la elevada calidad de la producción. Estamos convencidos de que todos estos factores positivos servirán para que en el futuro sigamos colaborando con ARBURG a tan alto nivel Foto a la izquierda: en Hayat Tibbi Aletler se fabrican en condiciones de sala limpia 300 millones de sistemas al año. Foto centro: las ALLROUNDER funcionan en Hayat Tibbi Aletler en tres turnos 330 días al año. Foto a la derecha: las ALLROUNDER 470 C son máquinas estándar. Las piezas se disponen automáticamente en recipientes colectores mediante cintas transportadoras para después ser embaladas. INFOBOX Fecha de constitución: 1987 por un consorcio de 10 personas en Çorum/TR Facturación: 2005 aproximadamente 10 millones USD Empleados: 110 Parque de maquinaria: 24 máquinas con fuerzas de cierre de 500 a kn, 14 ALLROUNDER Productos: zapatos, cartonajes y embalajes, productos médicos que van desde los guantes desechables a los artículos de alta tecnología como las jeringuillas desechables, etcétera Contacto: Hayat Tıbbi Aletler Maden ve Gıda Sa. Ve Tic. A.., Osmancik Yolu 3., Km CORUM/TURKEY, today 34/2007 7

8 Uno para todo El eslogan Un universo de transformación del plástico de la empresa FRANK plastic AG hace referencia a los distintos procesos de transformación que utiliza la empresa y a su variada paleta de productos. Mediante el moldeo por inyección, la extrusión o la transformación por arranque de virutas se fabrican piezas técnicas, productos para la ingeniería médica y la técnica de medición y regulación, así como perfiles y tubos. La empresa FRANK plastic AG con sede en Waldachtal en el norte de la Selva Negra se divide en cinco sectores de actividad autónomos: el moldeo por inyección técnico, la ingeniería médica, la extrusión, la técnica de medición y regulación y servicios de ingeniería industrial. Sin embargo todos colaboran estrechamente, concentrando así sus experiencias y conocimientos. Es por ello que una de las especialidades de FRANK es la combinación de piezas extrusión y moldeo por inyección en un solo elemento. Por ejemplo la mezcladora de cemento óseo para articulaciones artificiales de cadera compuesta de varias piezas de moldeo por inyección y extrusión producidas en su totalidad en la empresa y montadas en condiciones de sala limpia. Este producto muestra la orientación de la empresa que apuesta por Alemania como emplazamiento. Aquí es donde más evolucionarán la ingeniería médica y las extrusiones, afirma con convicción Andreas Ermantraut, presidente de la junta directiva de FRANK plastic AG. Queremos mantener el nivel de calidad Made in Germany, ya que es aquí donde vemos nuestro futuro, continúa Joachim Frank, miembro de la junta directiva y director técnico. Es por ello que invirtieron en una ampliación para la ingeniería médica, edificio al que pudieron trasladarse en 2006 tras las obras de construcción que duraron solamente 12 meses. La superficie útil de las nuevas instalaciones es de aproximadamente metros cuadrados. Uno de los elementos más importantes es la sala limpia de aproximadamente metros cuadrados en la que se pueden acoplar hasta 25 máquinas de moldeo por inyección. El volumen de inversión de este nuevo edificio se situó en seis millones de euros, lo que supone alrededor de un cuarto de su volumen de negocios anual. Desde que comenzaron a trabajar en la ingeniería médica en 1982, ésta es la tercera vez que amplían sus instalaciones. La concepción de las salas limpias que cumplen los requisitos de los niveles 7 y 8 está estandarizada: las máquinas producen fuera, las piezas se transportan mediante cintas transportadoras encapsuladas a la sala limpia en la que se monta el 80% de los grupos constructivos. Según los requisitos se utilizan distintos sistemas de automatización. Para el almacenamiento transitorio de las piezas cuentan con un almacén paternóster que también cumple los requisitos de sala limpia. La utilización de SAP R/3 y la exhaustiva documentación, así como la rastreabilidad total gracias a un sistema de logística perfeccionado completan la paleta de ofertas. Los productos de ingeniería médica de FRANK entre los que también se encuentran micropiezas se utilizan en la cardiología, la medicina intensiva, la oftalmología, la cirugía, la técnica dental o la ortopedia. Todos los sectores de actividades com- 8 today 33/2006

9 Selección NUESTROS CLIENTES Joachim Frank y Andreas Ermantraut (foto izda., desde izda.) ven el futuro de FRANK plastic AG en la ingeniería médica (fotos centro y derecha) y la extrusión. Una combinación de ambas es la mezcladora de cemento óseo para articulaciones artificiales de cadera (foto abajo). Fotos: FRANK plastic AG parten la diversidad de las tareas que los clientes encargan a la empresa. Algunos solamente tienen una leve idea mientras que otros llegan con planos de construcción completos, explica Frank ilustrando las distintas situaciones posibles al principio de un proyecto. Centrándose siempre en la calidad, la rentabilidad y la fiabilidad, colaboran estrechamente con sus clientes para desarrollar y producir productos concretos o grupos constructivos individuales. Con el fin de garantizar la calidad de los moldes, la empresa dispone de un departamento de construcción de moldes propio tanto para el moldeo por inyección como para la extrusión. Éste fabrica la mayor parte de los 150 moldes nuevos anuales. De los moldes actuales, unos se utilizan en 70 máquinas de moldeo por inyección con fuerzas de cierre entre 150 y kn. El grado de automatización es muy elevado. Casi todas las máquinas, que funcionan en tres turnos cinco días a la semana, están equipadas con sistemas de robot y conectadas a un sistema central de suministro de material. El parque de maquinaria en el que predominan las ALLROUNDER se beneficia de inversiones regulares. En los últimos años han invertido especialmente en ALLROUNDER de la serie C, incluyendo dos máquinas para dos componentes. Además de su excelente tecnología y la proximidad geográfica, la filosofía de ARBURG también coincide con la nuestra, afirma Frank al explicar los motivos por los que ambas empresas cooperan desde hace décadas. Como nosotros apostamos por Alemania como centro de producción, damos prioridad a los proveedores que también producen en nuestro país, concluye Andreas Ermantraut. INFOBOX Fecha de constitución: 1940 de manos de Herbert Frank en Halle/Saale Volumen de ventas: 25 millones de euros (2005) Empleados: 250 empleados y 21 aprendices Productos: piezas técnicas, productos para la ingeniería médica y la técnica de medición y regulación, así como perfiles y tubos Clientes: medicina, electrotécnica, industria del automóvil, industria del mueble, ingeniería de plantas de procesamiento, ingeniería mecánica y técnica medioambiental Parque de maquinaria: 70 máquinas de moldeo por inyección de 150 a kn de fuerza de cierre, 66 ALLROUNDER Contacto: FRANK plastic AG, Herbert- Frank-Straße 26, Waldachtal, Alemania, today 33/2006 9

10 En la empresa PKT Präzisions- Kunststoffteile GmbH no sólo son pequeños los productos, sino que la fundación de la empresa en el año 1969 también comenzó en una superficie reducida. Walter Spielmann, fundador de la empresa y uno de sus gerentes, comenzó a producir piezas de precisión de plástico en un garaje. Entre Pforzheim y Stuttgart y a tan sólo 35 kilómetros del aeropuerto de Stuttgart se sitúa Tiefenbronn, la sede actual de este fabricante de piezas en miniatura. La cercanía del aeropuerto resulta esencial, ya que PKT es defensor absoluto de la producción en Alemania pero cuenta con clientes en todo el mundo en la técnica de la mecánica de precisión, informática, electrónica, industria del automóvil y la ingeniería médica. Incluso en Asia valoran estas filigranas, las micropiezas altamente precisas de Suabia. Hace ya muchos años que PKT superó la sencillez de sus comienzos. En la actualidad se trata de una empresa con gran éxito y 80 empleados que, con un total de cinco ampliaciones ha dejado tras de sí la época del garaje, también desde el punto de vista del espacio. El éxito de la empresa se basa no sólo en la calidad de las piezas inyectadas, sino también en la experiencia y los conocimientos en la fabricación de moldes. Todos los moldes se producen en el seno de la empresa. Esto garantiza la calidad constante de las piezas pero también una ventaja tecnológica decisiva ante la competencia. El gerente Rainer Gille considera que el argumento más importante para vender sus moldes y piezas reside en su técnica pionera y no 10

11 Selección NUESTROS CLIENTES Las piezas más pequeñas a gran escala Fotos: PKT en el precio. Estas piezas de alta precisión que van desde los 0,002 a los 30 gramos aproximadamente se clasifican en piezas de plástico de caída libre, piezas de dos componentes y leadframes (Reel to Reel) sobreinyectados. Para ello, PKT trabaja con todos los plásticos técnicos como PC, PET, POM, PPS, TPU y LCP. Con tolerancias de 0,01 milímetros, el aseguramiento de la calidad juega un papel decisivo. El certificado DIN ISO TS y el sistema de gestión de la calidad DIN ISO 9001, que se ha desarrollado de acuerdo con los requisitos adicionales de la industria del automóvil, garantizan una calidad inmejorable, así como un respeto absoluto de las fechas de entrega en PKT. Para un fabricante de micropiezas moldeadas por inyección, la reducción al mínimo del tiempo de parada no programada y una calidad constante en los procesos de las en total 60 máquinas de moldeo por inyección con fuerzas de cierre de 150 a 1000 kn son criterios básicos para alcanzar el éxito. ARBURG con sus ALLROUNDER es socio de confianza de PKT desde A su gerente Rainer Gille le gusta recalcar la gran competencia técnica, los excelentes servicios y la buena relación calidad-precio de ARBURG. 30 ALLROUNDER producen en tres turnos automatizados prácticamente en su totalidad micropiezas de precisión como rueda dentadas y rotores. Es por ello que Gille considera decisivo que ARBURG les ofrezca una calidad constante de los procesos a través de la precisión, reproductibilidad, fiabilidad y un mantenimiento sencillo. En una empresa que se asegura sus ventajas competitivas a través de la experiencia y los conocimientos técnicos no sorprende ver máquinas y pilotajes de última generación. El modelo más pequeño de la reciente serie ALLROUNDER U, la 170 U, dispone de un diseño óptimo para el micromoldeo por inyección. La moderna alternativa de manejo SELOGICA direct convence gracias a su pantalla plana de 15 pulgadas con pantalla táctil. Pero PKT no sólo apuesta por la comodidad en el manejo de la máquina. Con los horarios flexibles ofrece a sus empleados también la opción de organizarse de manera óptima. Un fabricante de micropiezas con mucho estilo. INFOBOX La producción de micropiezas de precisión somete a requisitos muy exigentes tanto el proceso de fabricación como el aseguramiento de la calidad. Fecha de constitución: 1969 Empleados: 80 Productos: micropiezas de precisión Parque de maquinaria: 60 máquinas de moldeo por inyección en total y entre ellas 30 ALLROUNDER Clientes: en todo el mundo en los ramos de técnica de la mecánica de precisión, informática, electrónica, industria del automóvil, ingeniería médica Contacto: PKT Präzisions-Kunststoffteile GmbH, Daimlerstraße 5-7, Tiefenbronn, Alemania today 31/

12 Un flujo de pro Reducir para obtener un valor añadido esto es algo que consiguió la empresa Telegärtner Kunststofftechnik S.L. fusionando distintas etapas en la fabricación de una llave de 4 vías para la ingeniería médica. La empresa perteneciente al grupo internacional Telegärtner recibió el año pasado el premio a la innovación TOP 100 por el nuevo diseño de esta pieza inyectada que antes se fabricaba en varias etapas de producción. Lo que en 1973 comenzó como Teleplast Beyer und Gärtner GmbH con cinco empleados, creció con gran celeridad superando la producción inicial para el mercado técnico de los electrodomésticos y las comunicaciones. Independencia del ramo centrándonos en soluciones técnicas ese es el modelo comercial de éxito con el que Telegärtner consiguió en 2004 un volumen de ventas de cuatro millones de euros. Con el crecimiento del volumen de ventas se hizo necesario también aumentar el espacio disponible en 2004 se trasladaron al edificio nuevo. Ya hace tiempo que esta empresa ubicada en Steinenbronn, cerca de Stuttgart, atiende con sus 35 empleados a clientes de la ingeniería médica y la biotecnología, la industria del automóvil, así como la industria farmacéutica y de cosméticos. Los principales mercados de estos productos fabricados exclusivamente con termoplásticos y cerámica son Alemania y Europa. Los procedimientos especiales forman parte de la vida diaria en Telegärtner: la inyección de multicomponentes, el montaje en el interior del molde, la decoración en el interior del molde (IMD) y el etiquetado en el interior del molde (IML), la inyección de cerámica, la tecnología de sala limpia y la soldadura por ultrasonido son procesos comunes para ellos. Los conocimientos especiales a la hora de transformar combinaciones de materiales complejas es junto con los procedimientos especiales la gran ventaja que ofrece esta empresa suaba galardonada con el premio a la innovación. Claro está que este tipo de competencias recibe las certificaciones correspondientes: Telegärtner dispone de las certificaciones ISO 9001:2000 y TS y en breve recibirá también la certificación ISO Volvamos a la llave de 4 vías galardonada. Esta pieza médica, que se solía montar a partir de piezas individuales, en Telegärtner se produce en una sola etapa con un montaje simultáneo de los distintos componentes. Para ello se utiliza un molde de canal caliente con un manipulador integrado, técnica de tres componentes y montaje en el interior del molde. Este proceso patentado permite, gracias a la optimización del proceso, una clara reducción de los costes alcanzando al mismo tiempo una función mejor y más segura. Los requisitos son muy exigentes: la carcasa, el racor y el cono (la pieza móvil interna de la llave) entran en contacto con el medio líquido pero el cono debe poder girarse y ser hermético al mismo tiempo. 12 today 30 /2005

13 Selección NUESTROS CLIENTES ceso excelente En Steinenbronn se inyectan con las ALLROUNDER piezas para la ingeniería médica entre otros. Durante una visita en Lossburg, el gerente Frank Heinzelmann se reunió con Juliane Hehl, una de las socias gerentes de ARBURG. Con dos materiales se inyectan en paralelo la carcasa, el racor y el cono, se posicionan en el molde y se sobreinyectan con un tercer componente que es el que les da color. Con este proceso optimizado, Telegärtner también ha producido piezas para otros ramos. Los gastos de producción de un sensor solar para la industria del automóvil se pudieron reducir en un 60% gracias a este innovador proceso. Las ideas son las que marcan la diferencia y la base de todo lo demás: Ideas, concepto, proceso, producto esos son los pasos de Telegärtner hacia las soluciones técnicas, siempre centrándose en la reducir los costes de producción y optimizar los procesos. El gerente Frank Heinzelmann volvió a recordar que ARBURG es un socio de confianza desde 1973 en su última visita a la central de ARBURG en Lossburg, en la que valora especialmente la colaboración. Las más de 30 ALLROUNDER no están en Telegärtner por coincidencia, sino que son el resultado de una ampliación consecuente y de una excelente colaboración desde hace casi tres décadas. La mayor parte de este parque de maquinaria se compone de máquinas de ARBURG. Estas máquinas disponen de fuerzas de cierre de entre 250 y kn y en Telegärtner producen en tres turnos. Siete de ellas son máquinas de dos componentes. Tiempos de parada no programada limitados, una reproducibilidad óptima y una gran precisión éstos son los principales requisitos que deben cumplir las ALLROUNDER. El hecho de que la premiada y compleja llave de 4 vías se haya producido con las ALLROUNDER demuestra sin ninguna duda una gran confianza en la tecnología de ARBURG. INFOBOX Fecha de constitución: 1973 Empleados: 35 Ramos: ingeniería médica, biotecnología, industria del automóvil, industria farmacéutica y cosméticos, electrotécnica y tecnología de la comunicación Facturación: cuatro millones de euros en 2004 Contacto: Telegärtner Kunststofftechnik GmbH Gewerbestr. 4-6, Steinenbronn today 30/

14 La mejor propagan Pocas veces resulta un eslogan tan acertado: Aunque no se habla sobre nosotros estamos en boca de todos. Las cucharas de medición, los vasos medidores y las espátulas son uno de los pilares de la empresa Hugo Meding GmbH, fundada en 1949 en Iserlohn, Alemania. Su última creación en cucharas es una cuchara de medición para personas mayores con graduación por colores de dos componentes que Meding ha patentado. La técnica dedicada a las personas de la tercera edad va a cobrar cada vez más importancia en una sociedad que envejece. Esta evaluación del mercado hace que los transformadores de plásticos inviertan continuamente en el campo de la técnica médica y sean cada vez más creativos con sus productos: los sujeta-cucharas con fijación, las pipetas de dosificación y los sujeta-pajitas son un pequeño ejemplo de los posibles productos adaptados a los ancianos. Después de la guerra comenzaron transformando metal por ejemplo paredes anunciadoras de aluminio para la empresa Kaiser s Kaffee. Cuando Klaus y Ursula Pietzner se hicieron cargo de la empresa en 1974 y traspasaron la sede a Lüdenscheid, hicieron gala de visión estratégica y pasaron a la transformación de plástico. Sus principales productos eran los aplicadores y los dispositivos de medición de plásticos inocuos para la industria farmacéutica y el sector de la cosmética, así como los artículos publicitarios clásicos. Clientes de renombre, entre los que se encuentran Merckle, Novartis, Procter & Gamble, Avon, Aventis o Glaxo Smith Kline, confían desde hace más de dos décadas en la calidad de los productos y en el buen servicio de Meding. El convincente lema de la empresa comunicado de manera efectiva Meding Precisión en plástico se vive de manera colectiva y se refuerza mediante auditorías de los clientes y controles continuos de la producción. El amplio abanico de productos con más de 500 piezas incluye paletas de muestra de lacas de uñas de gran calidad, espátulas cosméticas y médicas, distintos sistemas de dosificación, capuchones protectores y de cierre, piezas técnicas y piezas ortopédicas, así como vasos, recipientes y cucharas de medición. Además de patentes, diseños y modelos, así como certificados Meding está certificado según EN ISO 9001: 2000 y, especialmente para productos médicos, según EN ISO además el símbolo CE para todos los artículos de Meding según la directiva 93/42/CEE relativa a los productos sanitarios forma parte del Premio a la Innovación Ortopédica 2004 y supone algo muy importante para la empresa de Halver. La colaboración con otros socios de la Brancheninitiative Gesundheitswirtschaft (iniciativa en economía de la salud) para desarrollar el sistema de ortesis de la columna vertebral premiado T-Flex, supuso al mismo tiempo una ampliación lucrativa del campo comercial de la técnica médico-sanitaria. El mercado recompensa 14 today 29 /2005

15 Selección NUESTROS CLIENTES da de boca en boca Una producción limpia con controles constantes de la calidad de los procesos y los productos (izquierda y derecha). Premiado y patentado: el sistema de ortesis de la columna vertebral y la cuchara de medición de dos componentes son dos de sus productos estrella (derecha). esta especialización en los segmentos claramente definidos de la cosmética, la industria farmacéutica, los componentes de la ingeniería médica y las piezas técnicas. Un crecimiento anual constante del volumen de ventas de aproximadamente el 5% en 2004 incluso del 9,7% a pesar de la reforma de la sanidad en Alemania, una tasa de inversión anual del 10% al 15% y una plantilla estable desde hace años con 20 especialistas demuestran el éxito comercial de la empresa Meding. Los sectores de la industria farmacéutica, la cosmética y la ortopedia suman el 65% del volumen de ventas total, mientras que el 35% restante proviene de las piezas técnicas y los artículos publicitarios. El porcentaje de exportación de la producción total se mantiene de manera continuada en el 50%, siendo Suiza, los países del Benelux, Polonia y Austria los mercados de consumo más importantes. El éxito de Meding también ha sido posible gracias a su colaboración con ARBURG. La longeva confianza en la calidad de las máquinas y en que ARBURG a pesar de su tamaño siempre sigue siendo un socio igual del que realmente se puede hablar de una relación familiar, es algo que su gerente Stefan Pietzner siempre repite. Entretanto Meding cuenta en su producción con doce ALLROUNDER con fuerzas de cierre de entre 220 y 1300 kn. Las características especiales incluyen por ejemplo el aireado de molde, la inyección en la línea de unión, la opción del pilotaje inyección estampada y la medición de la presión interna del molde. Las altas exigencias que se autoimponen a la hora de ofrecer sus servicios aumentan a su vez las expectativas para con la competencia de sus socios. Pietzner confirma sin dudarlo que ARBURG cumple esas expectativas: Desde el comienzo de nuestra relación valoramos la gran competencia de los equipos de ventas que siempre han contribuido a optimizar y ampliar nuestro parque de maquinaria, así como las tecnologías necesarias tanto en el presente como en el futuro. Fotos: meding INFOBOX Fecha de constitución: 1949 Superficie total: m² Empleados: 20 Productos: ingeniería médica, industria farmacéutica, piezas técnicas, industria ortopédica, artículos publicitarios Parque de maquinaria: 14 máquinas de moldeo por inyección, de las cuales doce son Allrounder con fuerzas de cierre de entre 220 y 1300 kn, dos prensas para termoestables Contacto: Hugo Meding GmbH Kruppstraße 8, D Halver today 29/

16 Selección NUESTROS CLIENTES Todo muy lim En el montaje (arriba) y la producción de productos para la ingeniería medica se deben mantener estándares de higiene y de seguridad muy altos. Aquí trabajan las ALLROUNDER dejando a nuestros clientes totalmente satisfechos (centro). El dispositivo para grapas cutáneas (abajo) forma parte de la gama de productos de toha med (foto: toha). La empresa toha plast es sinónimo de productos plásticos que se deben fabricar en una sala limpia. Esta empresa con sede en Göttingen fabrica principalmente este tipo de productos. De un total de 27 máquinas de inyección 18 son ALLROUNDER. Esto demuestra que las máquinas de ARBURG también se pueden utilizar con éxito en campos muy especializados. En 1975, dos años después de la creación de la empresa, tuvo lugar el primer contacto con ARBURG. Desde entonces hemos establecido una colaboración bien fundada y orientada al futuro que ha llevado, entre otras cosas, a que la inmensa mayoría de las máquinas en la zona de producción de toha sean ALLROUNDER. Además de producir mediante moldeo por inyección también se fabrican, montan y embalan componentes mas grandes. Sus productos completos se fabrican bajo el nombre de toha med para el mercado de la medicina y de la biotecnología. Para poder ofrecer a sus clientes una asistencia completa en la que se incluye el diseño de los productos, la producción de preseries y la producción en serie, el control de calidad y la logística, toha ha añadido a su producción un taller para la fabricación de moldes. Éste dispone de las máquinas necesarias para fabricar moldes que más adelante son utilizados para la producción propia. Además de trabajar para los sectores de la ingeniería medica y de la biotecnología, toha también tiene clientes en los sectores de la alimentación, de la electrónica y del automóvil. La empresa tiene clientes en todo el mundo, pero Europa y EE.UU. son sus principales mercados. La filial Plastic Parts Corp. se encarga de suministrar productos a esos países. Otro mercado importante es Japón, en el que toha vende aproximadamente el 60% de sus productos relacionados con las grapas cutáneas. La ingeniería medica es un sector tan delicado que en cualquier momento pueden solicitarse pruebas de las circunstancias en las que se lleva a cabo la producción. En este contexto prácticamente no se habla del producto. Los demás determinantes, como por ejemplo el ensamblaje de los componentes en complicados instrumentos mecánicos o piezas certificadas en unas horas para su procesamiento posterior, hacen necesario que el margen de error no sobrepase el campo ppm. Christian Pradel, Director técnico de toha, lo explica de la siguiente manera: Debe funcionar el concepto global. Las exigencias de nuestros clientes van a veces más allá de lo posible en el sector del plástico. Nosotros aceptamos estos desafíos porque sabemos que podemos confiar en nuestras ALLROUNDER. Las ALLROUNDER de toha tienen una fuer- 16 today 23/2003

17 pio za de cierre de entre 150 y kn y trabajan en tres turnos, a veces incluso los fines de semana. Los encargados de la producción valoran ante todo la gran disponibilidad de las máquinas, la relación calidad-precio del equipamiento básico, la variabilidad, la diversidad de programas, la estabilidad y la reproductibilidad de los ciclos. A todo eso hay que añadir una asistencia rápida y competente. Las ALLROUNDER se utilizan para producir piezas técnicas para las que se requiere una gran exactitud de medidas y tolerancias. Estas se sitúan a menudo en centésimas de milímetro. Una especialidad que se produce con las máquinas de ARBURG, además de los componentes para los dispositivos para grapas cutáneas y los sistemas de inyección sin agu- ja, son las jeringuillas desechables las cuales se producen en ciclos inferiores a 6,5 segundos. Christian Pradel destaca principalmente que las ALLROUNDER transforman todos los materiales desde el PP al PEI o al PEEK y que se pueden utilizar en la sala limpia sin necesidad de realizar ningún cambio. En su condición de proveedor, toha se sitúa al principio de la cadena de valores y por lo tanto, continúa Pradel, se deben controlar los gastos estrictamente. Por ello es necesario disponer de máquinas de confianza y a buen precio que se puedan integrar directamente en la producción sin tener que invertir en un equipamiento adicional caro. Además y esto es imprescindible para el uso en sala limpia las ALLROUNDER son fáciles de limpiar y la emisión de partículas es tan reducida que estos argumentos también hablaron en favor de ARBURG. Control de calidad en toha: control visual por parte de los empleados en la mesa iluminada (arriba) y puesto de medición para la medición visual de los productos (abajo) INFOBOX Fecha de constitución: 1973 por Thomas Hackel Empleados: 58 empleados Centros de fabricación: Göttingen (D), Puerto Rico Productos: piezas y componentes de plástico de 0,1 a 350 gramos, producidos principalmente en sala limpia (ISO clases C & D) para los sectores de la medicina y de la biotecnología Producción: fabricación de moldes propia, cadenas de montaje y embalaje propias, 2002 construcción de m² de superficie de producción en sala limpia Calidad: controles de calidad automatizados, desde 1994 ISO 9001 y EN 46001, desde 2001 símbolo CE propio para productos médicos Domicilio social: Gustav-Bielefeld-Str. 8, D Göttingen, today 23/

18 De un concep E n lo que se refiere al moldeo por inyección de goma de silicona líquida (LSR en inglés), el grupo empresarial sueco Medical Rubber, de propiedad familiar, pasa por ser uno de los pioneros en Europa. El servicio ofrecido por este especialista en técnicas médicas a sus clientes sobrepasa con mucho la concepción, fabricación de prototipos y serie cero y producción en serie, comprendiendo además un asesoramiento global que va de la selección de material a la solución más adecuada para el embalaje. de comestibles o electrónica en los cuales de forma similar se requieren productos de gran limpieza y precisión. A día de hoy Medical Rubber es uno de los fabricantes punteros en medicina, siendo su tasa de exportación superior a un 70 por ciento. Sin embargo la empresa no se relaja ante este éxito, sino que por el contrario sigue evolucionando en lo que se refiere a limpieza, precisión o material. En todas sus fábricas productivas Medical Rubber posee una moderna maquinaria con un alto grado de automatización, con lo que ase- Fotos: Medical Rubber Diálisis, anestesia, sistemas de transporte de medicamentos, ortopedia, nutrición o cardiología los productos de Medical Rubber se pueden encontrar en cualquier disciplina. La empresa fue de las primeras en empezar a trabajar hace más de 20 años con el método de moldeo por inyección LSR. Como pionera en este sector, Medical Rubber dispone hoy en día de un extenso know-how en materia de LSR. Aparte de ello procesa también elastómeros termoplásticos (TPE) y termoplásticos convirtiéndolos en piezas de precisión específicas para cada cliente. Para ello es indiferente si se trata de piezas de inyección individuales con bajos volúmenes o productos en serie con altos volúmenes Medical Rubber ofrece soluciones integrales en estrecha colaboración con sus clientes. La mayor parte de sus clientes proceden del sector de la medicina, pero posee algunos de otros sectores industriales como por ejemplo de la rama 18 today 22/2003 gura tanto rapidez y precisión como unos bajos costes de producción. Los productos del sector de medicina se fabrican exclusivamente en los centros de producción suecos donde se cumplen altos requerimientos de higiene y limpieza con salas limpias de la clase y La fabricación de productos industriales se ha establecido en una fábrica en Polonia. Como clave de su éxito Medical Rubber des-

19 Selección NUESTROS CLIENTES to a una realidad taca su modelo de gestión de proyectos que posibilita al cliente un seguimiento constante del estado de avance de su producto en cada momento de la concepción a la realización. Medical Rubber implementa en este proceso todo tipo de ideas de cliente, desde el apoyo de selección de material y utillaje en el moldeo por inyección hasta el embalaje. Medical Rubber no sólo efectúa esta estrecha colaboración con sus clientes sino también con sus proveedores. Da lo mismo que se trate de la manipulación del material lo que no es sencillo en la técnica de LSR o de las piezas por inyección terminadas, se confía en el propio know-how y se desarrollan en común con el fabricante respectivo sistemas adaptados a los requerimientos particulares. En el sector de las máquinas de moldeo por inyección Medical Rubber colabora con éxito desde hace más de 20 años con ARBURG. En este caso, el contacto tiene lugar tanto a través del representante sueco de ARBURG, Rafo AB, como a través de la sede principal de Loßburg, especialmente cuando se trata de cuestiones de alta precisión técnica que se deben aclarar con los expertos técnicos. La maquinaria total de las tres fábricas de Medical Rubber comprende más de 25 máquinas de inyección, ALLROUNDER de 200 kn a kn de fuerza de cierre en su totalidad. En la mayor parte de las máquinas se procesa LSR, por lo que estas ALLROUNDER disponen de herramientas con canal frío, así como del paquete de equipamiento para LSR de ARBURG, que consta de serie de un cilindro de silicona atemperado con alta resistencia al desgaste, con tornillo sin fin transportador y mezclador Como la limpieza y la precisión desempeñan un papel decisivo, se realiza una estricta supervisión de la calidad durante todo el proceso de producción. sin compresión, válvula antirretorno especial y boquilla de cierre de aguja hidráulica. La parte hidráulica, con sus dos bombas, asegura movimientos regulados de la máquina. Además, la unidad de control SELOGICA dispone de una simbología adaptada a la transformación de LSR en el editor del proceso, interfaces para equipos de dosificación y mezcla, así como unidades de purga y la posibilidad de regular seis circuitos de cátodo incandescente de la herramienta en total. Y como el pionero de la transformación de LSR está totalmente satisfecho tanto con la técnica de las máquinas ALLROUNDER como con la técnica de control SELOCICA, Medical Rubber también seguirá confiando en la tecnología de moldeo por inyección de ARBURG en el futuro. today 22/2003 INFOBOX Fecha de constitución: 1973 Centros de fabricación: Suecia, Polonia Superficie de producción: metros cuadrados (S), metros cuadrados (PL) Empleados: 125 Productos: piezas de LSR y TPE moldeadas por inyección, principalmente para el campo de la medicina, aunque también para el sector de la alimentación y la electrónica Domicilio social: Medical Rubber, SE Hörby, Sweden, 19

20 International clean room technology. Medical technology, pharmaceuticals, cosmetics and the food industry all require a clean production environment and, as the injection moulder, you require comprehensive support. The range of services provided by the ARBURG clean room team extends from the implementation of individual clean room concepts and the selection of suitable machinery and peripherals, through to application technology consultation - and this team is there to support you internationally. ARBURG GmbH + Co KG Postfach Lossburg Tel.: +49 (0) Fax: +49 (0)

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