La compañía francesa de automóviles

Transcripción

1 El mini-load guía la instalación de Renault En el complejo de Renault en Valladolid, Factoría Motores no puede tener ni un fallo durante las 24 horas que dura la jornada laboral. Una parada en las líneas de mecanizado o de montaje-motor cuesta millones. Por eso cualquier pieza tiene que estar lista en cuanto lo soliciten las plantas dedicadas a la fabricación de los motores. El almacén automático garantiza este proceso. dos plantas, pero era difícil buscar artículos en ellos y se quedó obsoleto. En junio de 2006 se inauguró el nuevo almacén automático, un mini-load, que la enseña gala quiere convertir en modelo para el resto de sus factorías. La compañía francesa de automóviles Renault tiene desde 1951 una de sus plantas más importantes en Valladolid. Su posición en el proceso de fabricación de los coches de la marca es central. Produce los motores para todas las plantas europeas. En 1965 integró en la instalación de Renault Motores un almacén de recambios basado en un sistema con cajones repartidos en La finalidad de la nave es dar servicio a la fábrica de motores, resalta Juan Cruz, responsable de operaciones del almacén. En Valladolid existen varias plantas de Renault, sobre todo la de montaje-carrocerías y de motores. La necesidad de pequeñas piezas y recambios para la producción es continua. Y las líneas de montaje y mecanizado no pueden pararse, porque una pausa en la producción por falta de piezas o recambios supondría un alto impacto financiero para la compañía. En este sentido, no se puede permitir ningún fallo en el sistema de distribución de piezas para el perfecto engrasado del proceso de producción de los motores de los coches. 4 BestPractices

2 almacén automático mini-load / RENAULT La historia, por Monsieur Renault Nació en 1898, fruto de la pasión por la innovación tecnológica de su fundador, Louis Renault. Prueba de ello es que ya en 1905, Renault introduce la producción en serie en sus fábricas para satisfacer un pedido de 250 taxis en París. A partir de ahí, el desarrollo de una de las empresas francesas más conocidas del mundo seguirá parecidas pautas, intentando avanzar en las últimas tecnologías para ganar mercado. De 1964 a 1975, la marca se centra en la exportación, alcanzando en ese último año una cuota de ventas del 55% del total fuera de Francia. Y aparece el Renault 5, un modelo que ha hecho historia entre varias generaciones, sobre todo de europeos. El crecimiento continúa a un ritmo rápido en la década de los ochenta. La renovación de la oferta de turismos se acelera con la salida de dos modelos de alta gama: el Renault 25 y el Renault Espace. Por esos años, además, la firma debuta en la Fórmula 1. Constructores agrupados En los noventa el contexto económico internacional lleva a los constructores a reagruparse. El gran salto se da en 1999, cuando decide entrar en el capital de Nissan. Surgen nuevos modelos: Mégane, Laguna, nueva generación de Espace, etc. En la actualidad, con la alianza entre Renault y Nissan y las recompras de Samsung Motors y de Dacia, la compañía acelera su internacionalización referencias En el complejo se manejan más de referencias, de las cuales, en torno a , son gestionadas por el almacén automático instalado en la planta desde marzo pasado. Todavía no lo estamos utilizando a pleno rendimiento; en estos momentos acoge unas cajas con una media de nueve referencias, cuando su capacidad sobrepasa las 7.000, analiza Juan Cruz. El almacén se divide en varias zonas. Una de ellas está destinada a recibir grandes piezas que se guardan en estanterías de paletización convencional, que ocupan seis pasillos de la superficie. Incluyendo un área dentro de esa zona, donde se almacenan productos químicos relacionados con el mundo de la automo- ción así como pinturas y aceites, principalmente. Este lugar posee especiales medidas de seguridad: suelos recubiertos con resinas antipenetrantes o canaleta de vertidos; aparte de una serie de mamparas que lo separan del resto de partes de la nave. Con el mini-load pretendemos ganar alrededor de un 50% más de espacio, señala Juan Cruz. El responsable de operaciones recuerda los motivos para empezar a pensar en la implantación de una instalación automática en el almacén auxiliar del complejo de Renault en Valladolid. Fue por razones de seguridad, afirma Cruz. Teníamos además del almacén principal otras ubicaciones de la factoría empleadas en el almacenamiento; muchas piezas en un espacio muy reducido, con lo que se forzaba la utilización de las estanterías, dice. Los operarios a veces no llegaban a los emplazamientos elevados para recoger las piezas, con lo que se podían poner ellos mismos en peligro; y la seguridad de los trabajadores y sus productos es una de nuestras prioridades precisa. Distintas piezas De modo que se empezó a planear la ejecución de un almacén automático que satisficiera las exigentes necesidades de producción de la compañía y que, a la vez, garantizara la máxima seguridad posible para los operarios. Teniendo en cuenta las limitaciones de espacio y las características del producto, se decidió que un mini-load era la mejor opción. Así quedaría una zona para grandes piezas almacenadas en estanterías de paletización convencional, un área especial para productos químicos, de paletización convencional, y un mini-load dedicado a material de pequeño volumen y poco peso. En la nave de Renault trabajan con tres tipos de piezas para el mantenimientos de los medios productivos: las de bajo plano, para la construcción; el material de mecánica (juntas, cilindros, distribuidores, etc.) y el material estándar, que facilitan los mismos fabricantes de las máquinas. El origen de los artículos es variado, casi todos proceden del extranjero y sobresalen los productos franceses, alemanes y japoneses. Un porcentaje bastante elevado de ellos proviene de Sofrastock, una central de distribución de piezas que la marca de coches posee a las afueras de París. La mercancía, en su mayoría de poco tamaño, llega en furgonetas o camiones y se presenta en cajas de cartón o de plástico. El número de recepciones no es muy alto: suelen llegar una media de 300 referencias diarias, muchas de ellas pequeñas. No hay un volumen muy elevado de movimientos de artículos, explica Juan Cruz. Esto no es lo que condiciona el almacén: lo más importante es mantener una constante afluencia de piezas necesarias para las líneas señala Cruz, para eso siempre tiene que haber una determinada cantidad de ellas en stock por cada referencia, con el fin de prever alguna necesidad urgente. La nave posee una zona de recepción junto a un área de despacho, que sirve para la expedición de los artículos. A ella se accede por un solo muelle de unos 20 m 2, mientras que la zona de despacho tiene 30 m 2. Casi todas las piezas llegan en cajas. Tan sólo una pequeña proporción de la mercancía recepcionada viene paletizada. Son grandes referencias, bombas para una instalación, variadores, motores eléctricos, etc. El código Mabec Justo después de ser recibidas, todas las piezas que entran en el almacén se identifican con un código especial utilizado en la totalidad de las instalaciones de Renault: el código Mabec. Es una etiqueta que clasifica los artículos que usa la compañía en sus diferentes plantas. El código de una referencia en cualquier factoría vale para el conjunto de las instalaciones. De este modo, la base de datos de la marca posee más de un millón de referencias diferentes identificadas. Aparte de esta forma de gestión, en los centros de la enseña gala emplean SAP para el manejo del almacén y el registro de las compras. La combinación de ambas herramientas forma una base de datos y una identificación de cada referencia. A partir de lo que se conocen Con el mini-load queremos ganar un 50% más de espacio, señala Juan Cruz, responsable de operaciones de la planta 6 BestPractices

3 En el complejo se manejan más de referencias, de las cuales, unas , son gestionadas por el almacén automático

4 El detalle Mini-load: orden en el automático Se trata de la pieza fundamental, la piedra de toque del automático. El transelevador es el robot encargado de realizar las operaciones de ubicación y de extracción de las cajas de las estanterías, así como de transportarlas y depositarlas en las mesas de entrada en la cabecera del almacén. Tiene dos movimientos: longitudinal, a lo largo del pasillo guiado sobre un raíl, y vertical, con el objetivo de ubicar las cajas en los distintos niveles y profundidades de las estanterías. Movimiento del transelevador Las estanterías del mini-load están especialmente diseñadas para adaptarse perfectamente al movimiento del transelevador y para el almacenaje de cajas en altura. Su diseño permite un mayor aprovechamiento del espacio y un aumento de la capacidad de almacenaje, optimizando los movimientos del transelevador. básicamente todos los movimientos que efectúa la mercancía hasta ser entregada para su uso en las líneas de mecanizado y montajemotor. Así, también se sabe cuándo llegará un determinado producto a la nave, el horario de entrega previsto, etc. Sin embargo, las propias especificidades del almacén hacen que la gestión no se dirija tanto a la organización de un gran volumen de mercancías, como a la clasificación impecable de las mismas para prevenir cualquier falta de recambios o de elementos necesarios para la fabricación de los motores. No es tan necesario conocer a ciencia cierta cuándo llegarán los artículos, como que éstos entren con regularidad y que no falte ninguno de los encargos. Cinco personas se ocupan de supervisar todo el proceso. Dos de ellas en los turnos de mañana y un operario por las tardes tienen la misión de recepcionar, almacenar y preparar los pedidos. Hay 20 turnos cuenta Juan Cruz, para que la nave esté en funcionamiento las 24 horas del día los siete días de la semana. Los trabajadores se ayudan de varias transpaletas y una carretilla elevadora para efectuar sus tareas. Informática a la medida A todo este conjunto de dispositivos habría que sumar el sistema de gestión informática específico del mini-load. El manejo de las referencias aquí funciona de diferente forma del empleado en la zona de paletización convencional. En el automático el almacenamiento es caótico y se hace en función de la rotación de cada referencia. En el área de paletización convencional cada una tiene asignada siempre el mismo hueco. El mini-load cuenta con dos estanterías con una longitud de casi 50 m, y doble fondo, una altura de cerca de 6 m y un ancho de apenas 4 m. Posee tres niveles de carga. En cada uno de ellos caben dos cajas en profundidad y cinco en altura. En total, la instalación puede albergar hasta cajas de 365 x 565 x 175 mm, que soportan un peso máximo total de 50 kg cada una. Todavía no hemos introducido en el mini-load todo lo que puede gestionar, indica el responsable de operaciones. Pero esperamos que contribuya a aumentar considerablemente la productividad del centro, enfatiza. Aproximadamente el 10% de las referencias almacenadas en Valladolid son de alta rotación, es decir, ese porcentaje sale y entra diariamente. Con el resto no tienen establecido ningún sistema de clasificación según la estancia media del producto. Circuito de pedidos Es desde las propias líneas de montaje de donde salen los pedidos que gestiona la planta. Hay un circuito establecido de encargos, por así decirlo, con el que se comunican las diferentes partes que componen el complejo de Renault en Valladolid. Los pedidos se formulan automáticamente desde las líneas y nosotros los conocemos a través de una intranet a la que están conectados todos los centros, comenta Cruz. En cuanto los tenemos, los imprimimos en la zona de despachos, precisa. En la impresión, los pedidos ya aparecen minuciosamente descritos: el número de referencia que se solicita, la cantidad, el tiempo en el que se espera su entrega. Hay algunos urgentes, que se tienen que materializar casi en el acto; y ordinarios, que se realizan según los turnos, a razón de dos por turno de trabajo. La distancia entre el almacén y las naves donde se albergan las líneas de montaje no es ningún problema. El centro más apartado se encuentra a m, y las entregas se llevan a cabo en furgoneta (para la mayoría de los encargos) o con una carretilla elevadora (para los de mayor volumen). Área de picking La zona de picking o de preparación de pedidos se encuentra en el área del mini-load; junto al transelevador. La media de salidas suele estar en las 300 diarias, al igual que las entradas. La mayoría de los pedidos se expiden en cajas de cartón o de plástico. Éstas se introducen en unos sobres de entrega con los que se identifican las piezas para que después sean ordenadas y distribuidas según las necesidades de las líneas de montaje. De hecho, existe un tipo de expedición para cada familia de referencias. Y la identificación de la línea a la que va destinada la referencia está preparada de antemano en la fase de picking de las piezas. Es un sistema con el que se quiere asegurar al máximo el suministro de recambios a la fábrica de motores, reflexiona Cruz. Ahora esperamos que el mini-load contribuya a hacerlo más eficiente, concluye. H A la izquierda, un detalle de los contenedores preparados para todo tipo de referencias. El 10% de las referencias almacenadas en Valladolid son de alta rotación. 10 BestPractices

5 almacén automático mini-load / RENAULT Ficha técnica MINI-LOAD Longitud: mm Altura: mm Nº de estanterías: 2 Longitud del pasillo: mm Nº de niveles de carga: 18 Unidad de carga: cajas de 365 x 565 x 175 mm Carga máxima por caja: 30 kg Capacidad total: cajas ESTANTERÍAS CANTILEVER Longitud: mm Nº de estanterías: 2 Longitud de los pasillos: mm Nº de niveles de carga: 7 Módulos por estantería: 2 Unidad de carga: tubo de longitud variable 800 kg máximo ESTANTERÍAS DE PALETIZACIÓN CONVENCIONAL Longitud: mm Nº de estanterías: 8 Nº de pasillos: 4 Longitud de los pasillos: mm Nº de niveles de carga: 6 Módulos por estantería: 9 Altura de los niveles de carga: mm Capacidad (paletas por hueco): 3 Unidad de carga: paletas de 800 x mm, kg máximo Capacidad total: paletas ZONA ESPECIAL DE PRODUCTOS QUÍMICOS Longitud: mm Nº de estanterías: 1 Longitud de los pasillos: mm Nº de niveles de carga: 3 Módulos por estantería: 6 Paletas por hueco: 2 Unidad de carga: paletas de x 1.200, kg máximo Capacidad total: 82 paletas mm mm 12 BestPractices BestPractices 13