AMFE Análisis de Modos de Falla y sus Efectos. Ing. Fernando Scarpatti

Transcripción

1 AMFE Análisis de Modos de Falla y sus Efectos Ing. Fernando Scarpatti

2 ANTECEDENTES DEL AMFE Lo introduce la Industria Aeroespacial en los 60 (junto con el HACCP) norma Mil Std Lo asume inicialmente Ford en los 70 y lo impone como herramienta la norma QS Es Norma SAE. Se lo denomina FMEA: Failure Mode And Effects Analysis, AMFE: Análisis de Modos de Falla y sus Efectos AMFEC: Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad. Es una herramienta de Gestión de Riesgos

3 Análisis de Modos de Falla y sus Efectos Técnica para cada etapa del proceso mediante la cual se identifica: las fallas potenciales con que el proceso puede incumplir las especificaciones sus consecuencias internas o externas (G) la frecuencia con que la falla puede ocurrir (O) la eficacia de los controles actuales (D) evaluando su Gravedad, Ocurrencia y Detección, mediante los cuales, se calculará el IPR (Índice de Prioridad de Riesgo), para priorizar las causas sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se presenten dichos modos de falla

4 CONCEPTO SINTÉTICO DEL AMFE Gravedad de la falla (S) Probabilidad de ocurrencia (O) Probabilidad de detección (D) Índice de Prioridad de Riesgo: IPR= S * O * D

5 Técnica del AMFE

6 NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR) Número de Prioridad de Riesgo (NPR) es el resultado de la multiplicación de los índices de Severidad, Ocurrencia y Detección. POTENTIAL Severidad x Ocurrencia x Detección = NPR (Ejemplo) FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) REV'D DATE : 15xxxxx MODEL YEAR / CARLINE : FMEA DATE : PRODUCTION PLANT : FMEA CONDUCTED BY : PROCESS NAME/ NUMBER PROCESS FUNCTION 10 Correct Part - bearing POTENTIAL FAILURE MODE Incorrect part installed POTENTIAL EFFECT(S) OF FAILURE S E V C L A S S POTENTIAL CAUSE(S)/ MECHANISM(S) OF FAILURE Misbuild 7 Manual: incorrectly selected O C C CURRENT CONTROLS PREVENTION 7 No prevention DETECTION No detection D E T R P N Correct Assy - piston and rod Incorrect Piston or reversed piston Loss of Engine Power; Engine 7 Machine Vision ID Incorrect 3 No prevention In-line Audits 6 126

7 ANÁLISIS DE MODO DE FALLA Y SUS EFECTOS (Ejemplo) Qué falla puede ocurrrir? Como/Cuánto afecta? POTENTIAL FAILURE FAILURE MODE MODE AND AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) FMEA) REV'D DATE : 15xxxxx MODEL YEAR / CARLINE : FMEA DATE : PRODUCTION PLANT : FMEA CONDUCTED BY : Cuan probable es su detección? B/P Level: 001, 7-NOV-02 PROCES S NAME/ NUMBER PROCESS FUNCTION POTENTIAL FAILURE MODE 10 Peça Peça Correta - incorreta rolament instalada o-piloto POTENTIAL EFFECT(S) OF FAILURE Má Construção S E V C L A S S POTENTIAL CAUSE(S)/ MECHANISM(S) OF FAILURE 7 Manual: incorretame nte selecionado O C C CURRENT CONTROLS PREVENTION 7 Sem Prevenção DETECTION Sem Detecçã o D E T R P N RECOMMENDED ACTION(S) Sensor para detectar o tipo de rolamento RESPONSIBILI TY & TARGET COMPLETION DATE ACTIONS TAKEN ACTION RESULTS S E V O C C D E T R P N Shad, B. 3/1/ Correct subassy Incorrect or reversed subassembly unable to install 7 Machine Vision ID Incorrect 3 No prevention In-line Audits New Laser Station. NA (AIAG PFMEA 3a. Edição) Con que frecuencia aparece? Cuanto es el RIESGO?

8 Severidad clasificación Ocurrencia Detección Severidad Ocurrencia Detección NPR RPN Planilla FMEA Función de Proceso / Requerimientos LA ORGANIZACIÓN 9 Item Modelo/año Equipo Modo de Falla Potencial Efectos potenciales de falla 11 Responsabilidaddel Proceso: 6 Fecha clave Causa(s) potencial/ Mecanismo(s) de falla 14 AMFE DE PROCESO D75-XX-XX-XX- 3 AMFE Nº: 1 Página de Preparó 4 Emitido el: 7 Revisado el: 7 Controles de proceso vigentes Resultado de las Acciones 22 Fecha meta Acción(s)recomendadas Responsable de Prevención Detección Cumplimiento Acciones Tomadas Paso1 Paso2 Paso3 Cuál es el Efecto (s)? Cuáles son las funciones, características o requerimientos? Qué puede Fallar? - Función no realizada - Función parcial / Sobre / degradada - Función intermitente - Función no deseada Cuál es su gravedad)? Cuál es la Causa (s)? Con que frecuencia ella ocurre? Cómo esta puede ser prevenida y detectada? Qué se puede hacer? - Cambios en el Diseño - Cambios en los Porcesos - Controles especiales - Cambios en los Estándares, Procedimientos o Guías Cuán bueno es el método de detección?

9 AIAG*: Criterio de valoración de la GRAVEDAD 4 Edición Efecto EFECTO EN EL CLIENTE Severidad del efecto en el producto Ranking Efecto EFECTO EN EL PROCESO INTERNO Severidad del efecto en el proceso Falla que afecta los requisitos de seguridad y/o gubernamentales El modo de falla potencial afecta el funcionamiento y seguridad del vehículo y/o involucra el incumplimiento con la regulación gubernamental sin aviso. El modo de falla potencial afecta el funcionamiento y seguridad del vehículo y/o involucra el incumplimiento con la regulación gubernamental con aviso Falla que afecta los requisitos de seguridad y/o gubernamentales Puede poner en peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso. Puede poner en peligro al operador (máquina o ensamble) con aviso. Pérdida o degradación de la función primaria Pérdida de la función primaria (vehiculo inoperable sin afectar su utilización segura) 8 Interrupción mayor Degradación de la función primaria (vehiculo operable pero con reducción en su nivel de performance) 7 Interrupción significativa 100% del producto corre riesgo de ser desechado. Parada de línea o sector. Una parte de la producción corre riesgo de ser desechada. Desviación del proceso definido, disminución en la velocidad de la línea o mano de obra agregada. Pérdida o degradación de la función secundaria Pérdida de la función secundaria (vehículo operable, pero sin confort ni comodidades) 6 Degradación de la función secundaria (vehículo operable, pero con confort y comodidades reducidas en su nivel de performance) Mal aspecto o ruido. Vehículo operable. Defecto detectado por la mayoría de los clientes (> 75%) 4 5 Interrupción moderada 100% de la producción debe ser retrabajada fuera de la línea para su aceptación. Una parte de la producción debe ser retrabajada fuera de la línea para su aceptación. 100% de la producción deber ser retrabajada en el puesto antes de ser procesado. Molestia Mal aspecto o ruido. Vehículo operable. Defecto detectado por algunos clientes (50%) 3 Interrupción moderada Una parte de la producción deber ser retrabajada en el puesto antes de ser procesado. Mal aspecto o ruido. Vehículo operable. Defecto detectado por la minoría de los clientes (< 25%) 2 Inconveniente leve sobre el proceso, la operación, o al operador. Ninguno Ningún efecto discernible 1 Ninguno Ningún efecto discernible *AIAG: Automotive Industries Action Group

10 AIAG: Criterio para valoración de la OCURRENCIA 4 Edición Probabilidad de fallar Ocurrencia de la CAUSA (cant. de incidentes por piezas / vehículos) Ranking Muy alta PPM mayor o igual a PPM = Alta PPM = PPM = PPM = Moderada PPM = PPM = Baja PPM = 10 3 PPM = 1 2 Muy baja Falla eliminada a través de controles preventivos 1

11 AIAG: Criterio para la Valoración de la DETECCIÓN - AMFE 4 EDICIÓN Oportunidad de detección Probabilidad de que el control de proceso lo detecte Ranking Probabilidad de detección Sin oportunidad No hay control de proceso. No puede detectarse o no es analizado. 10 Casi imposible Probabilidad de detección en cualquier etapa Problema detectado luego del proceso Detección del problema en el origen Problema detectado luego del proceso Problema detectado en el origen Falla y/o error (causa) no puede ser detectado fácilmente (ej.: auditorias al azar). 9 Muy remota Falla detectada, luego del proceso, por el operador a través de medios visuales, táctiles y/o auditivos. Falla detectada en el puesto por el operador a través de medios visuales, táctiles y/o auditivos; o luego del proceso a través de calibres de control por atributos (pasa-no pasa, torque manual, etc.). Falla detectado luego del proceso por el operador a través de calibres por variables o en el puesto a través de calibres de control por atributos (pasa-no pasa, torque manual, etc.). Falla o error (causa) detectado en el puesto por el operador a través de calibres por variables o por controles automáticos que detectan el NC y alertan al operador (luz, sirena, etc.). Calibre para el control de lanzamiento de la 1 pieza (solo para causas de lanzamiento) Problema detectado Falla detectada, luego del proceso, por controles automáticos que detectan la pieza luego del proceso NC y previenen la transformación posterior. Problema detectado en Falla detectada en el puesto por controles automáticos que detectan la pieza NC y el origen previenen la transformación posterior. Detección del error y/o Error (causa) detectado en el puesto por controles automáticos que evitan que la prevención del pieza se fabrique. problema Error (causa) prevenido a través del diseño del herramental, la máquina o la pieza. Prevención de la causa Piezas NC no pueden fabricarse porque el diseño del proceso / producto (poka yoke) lo previene. 8 Remota 7 Muy baja 6 Baja 5 Probable 4 Muy probable 3 Alta 2 Muy alta 1 Casi seguro

12 TABLA SIMPLE PARA DESARROLLAR AMFE OCURRENCIA GRAVEDAD DETECION Número de prioridad de riesgo Puntaje equivalent e IPR=1*2* 3 Observaciones Remota 1 Apenas perceptible 1 Alta 1 Aceptable Baja 2 a 3 Poca importancia 2 a 3 Moderada 2 a 5 Bajo 1 a 50 Actuar Moderad a 4 a 6 Moderadame nte grave 4 a 6 Pequeña 6 a 8 Medio 51 a 100 Actuar Alta 7 a 8 Grave 7 a 8 Muy pequeña 9 Alto 101 a 200 Actuar Muy alta 9 a 10 Extremadame nte grave 9 a 10 Improbabl e 10 Muy alto 201 a 1000 Actuar

13 Modelo de Implementación del AMFE

14 Probabilidad de ocurrencia Grafico A.L.A.R.P. (As Low As Reasonably Practicable) 10 9 Intolerable Ampliamente Aceptable Severidad

15 Gráficas de seguimiento de reducción de IPR

16 Total Causes Gráficas de seguimiento de reducción de IPR Total Number of Causes Range Summary Month

17 METODOLOGIA QSB EVIDENCIA REQUERIDA Valores de IPR válidos correlacionados con problemas conocidos. PFMEA actualizados para todas las piezas y todas las operaciones, especialmente cuestiones de alto riesgo COMO MEDIR? % de reducción de IPR principales en el mes Reducción de Riesgos Proactivo Reactivo Agenda del equipo multidisciplinario (comprobadamente calificado) o alguna evidencia de actividades de reducción de IPR Lista de los Top 5 o equivalente, gráficos de reducción de IPR, minuta del equipo multidisciplinario que notifiquen acciones de mejora Notas de las reuniones del equipo multidisciplinario, plan de acción de las mayores fallas de calidad ocurridas Puntuaciones actualizadas para Detección en PFMEA. Atención a la fecha de revisión de las documentaciones de PFMEA para direccionar las verificaciones a prueba de error de las fallas Top 5 Minuta de Reunión mensual de la Gerencia que analice la eficacia del trabajo proactivo de reducción de IPR y que analice críticamente las mayores fallas y el progreso del equipo de trabajo

18 Revisión Mensual Gerencial Se requiere una reunión MENSUAL de la Gerencia que analice la eficacia del trabajo proactivo de reducción de IPR y que analice críticamente las mayores fallas y el progreso del equipo de trabajo

19 PROCESO PRO-ACTIVO La gerencia debe procurar las actividades de reducción de IPR poniendo a disposición los recursos necesarios Los PFMEA (para todos los procesos) deben ser revisados como mínimo una vez por año Debe establecerse una lista de los IPR más altos Debe implementarse un Plan de Acción de un equipo multi-disciplinario para el seguimiento del proceso de reducción de IPR PROCESO REACTIVO Deben listarse las fallas de calidad internas y externas Los equipos deben desarrollar un Plan de Acción con Dispositivos Poka-yoke para evitar las fallas

20 EJEMPLO: IPR EN PROCESOS DE UNA CANTERA

21 PONDERACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL

22 AMFE cumple la siguientes funciones Identifica modos potenciales de fallas del producto relacionadas con el proceso Evalúa los efectos ocasionados por ésas fallas Identifica causas y variables del proceso que debemos controlar para reducir la probabilidad de que estas fallas ocurran Establece un sistema de prioridad para acciones preventivas y/o correctivas Documenta los resultados del proceso