UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

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1 JOSÉ CARMEN RODRÍGUEZ UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO BALANCEO DE LINEAS DE PRODUCCIÓN EN LA PLANTA DE FILTROS DE AIRE AUTOMOTRICES BALANCEO DE LINEAS DE PRODUCCIÓN EN LA PLANTA DE FILTROS DE AIRE AUTOMOTRICES Memoria Que como parte de los requisitos para obtener El titulo de ING. EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES Presenta TSU: JOSÉ CARMEN RODRÍGUEZ RÍOS M. en I. EDUARDO DEL BOSQUE MACÍAS ING. MARTÍN HERRERA Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa 2011 SANTIAGO DE QUERÉTARO, AGOSTO DEL 2011

2 Querétaro, Qro., AGOSTO de 2011 C.TSU:JOSÉ CARMEN RODRÍGUEZ RÍOS Matrícula: Candidato al grado de: INGENIERO EN: INGENERÍA EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES P r e s e n t e AUTORIZACIÓN DE PRESENTACIÓN DE MEMORIA El que suscribe, por medio del presente le informa a Usted, que se le autoriza la presentación de su memoria de la Estadía profesional, titulada: INGENIERIA DE METODO Y DISEÑO PARA LA MEJORA DE ESTACION DE EMPAQUE; LINEAS DOSIFICADO, realizado en la empresa: MANN HUMMEL DE MEXICO S.A. de C.V. Trabajo que fue revisado y aprobado por el Comité de Asesores, integrado por: Asesor de la Empresa Profesor Asesor Se hace constar el NO adeudo de materiales en las siguientes áreas. Biblioteca UTEQ Laboratorio Informática Laboratorio de Tecnología A t e n t a m e n t e Director de la División C.c.p. <<Nombre>>.- Subdirector de Servicios Escolares Archivo 2

3 RESUMEN Con este proyecto se busca en la línea de producción una mejor ergonomía para el operador ya que es una técnica sistemática para el diseño y balanceo de línea, para la introducción de tales métodos en el lugar de trabajo Esta técnica proporciona un sistema riguroso para: analizar la situación de trabajo actual y cada una de sus estaciones, e identificar problemas, crear ideas de mejoramiento y seleccionar las mejores para luego implementarlas, estandarizar los métodos nuevos, asegurar su adopción, medir y evaluar su impacto. Los objetivos finales de la aplicación de la ingeniería de métodos se ampliaron para incluir otros como por ejemplo, el equilibrio entre el operario y el sistema de trabajo desde un punto de vista ergonómico y la adaptación del sistema de trabajo al ambiente desde una perspectiva ecológica. El balanceo de líneas se aplica con objeto de mejorar la flexibilidad, la capacidad de ampliación y el mantenimiento de los sistemas de trabajo, para así crear sistemas cuyos objetivos es alcanzar una mayor satisfacción del cliente y proporcionar más facilidad y comodidad al operario, mediante mejoramiento de ergonomía, seguridad y un ambiente laboral más confortable. (Palabras claves: Cuello de Botella, Balance de Línea, Medición de Trabajo) 3

4 ABSTRACT The present memory that includes the requirement for engineering degree in industrial processes and operations include the activities made during the period of staying in the company MANN+HUMMEL. The technique balancing line is necessary to analyzed the measurement of movement and the importance of the recourse of time and don t have bottleneck in the line of assembly. The works were made mainly the knowledge of the balancing line and the components required for each-one of the operations to made Line balancing is applied to improve flexibility, expandability and maintenance of systems of work, to create systems whose objective is to achieve greater customer satisfaction and provide more ease and comfort to the operator, through improving ergonomics, safety and a comfortable work environment. (Keywords: Bottleneck, Balancing Line, Work Measurement) 4

5 ÍNDICE Págs. Resumen... 3 Abstract....4 Índice....5 I. INTRODUCCIÓN....6 II. III. IV. ANTECEDENTES...7 JUSTIFICACIÓN..9 OBJETIVOS DEL PROYECTO...10 V. ALCANCES VI. VII. VIII. IX. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA. 12 DIAGRAMA DE GANNT..16 RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS...18 DESARROLLO DEL PROYECTO..19 X. RESULTADOS OBTENIDOS..32 XI. XII. XIII. XIV. ANÁLISIS DE RIESGOS..33 CONCLUSIONES..34 RECOMENDACIONES 35 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..36 5

6 I. INTRODUCCIÓN MANN+HUMMEL MÉXICO S.A. de C.V., es una empresa líder en la elaboración de filtros de aire, y aceite. El compromiso de la empresa es entregar a tiempos sus pedidos con grandes estándares de calidad para generar el mayor impacto visual en el punto de venta. Esta empresa brinda la oportunidad de realizar dentro de sus instalaciones el desarrollo de actividades profesionales para la estadía, que consistirá en la elaboración de un método de balanceo de líneas para la ergonomía y diseño de una estación de trabajo en líneas de ensamble, así el operador tenga mayor movilidad en el área, y la producción sea más efectiva. Este proyecto se origino debido al cuello de botella que se genera en la estación final (empaque), debido a que no se tiene la estación de trabajo adecuada y no existe un balance, esto ocasiona que el operador se fatigue, no tenga el empaque adecuado y por lo tanto el tiempo de empaque se demore. Con este nuevo método la línea tendrá un mejor balance y mejor empaque de producto así eliminando el cuello de botella y la fatiga del operador contando con una hoja estandarizada de nuevo empaque. 6

7 CAPITULO I DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO II. ANTECEDENTES Este proyecto se implementara en MANN HUMMEL, particularmente en líneas de producción (dosificado) ya que se ha dado como un problema o cuello de botella para la producción debido a los movimientos innecesarios y desperdicios de tiempo por los traslados de material. Se analizaran los movimientos del operador, para que así mismo se evite el desperdicio de esfuerzos, aumente la calidad del trabajo, y se pueda monitorear con facilidad el progreso. Se implementara una estación de trabajo donde el operador pueda realizar el desarrollo de sus actividades de trabajo de una manera más apropiada tanto para él como para el resto del equipo. Al mismo tiempo se involucrara a todo el personal ya que no tienen una clara comprensión sobre balanceo de líneas de producción. Con la llegada de nuevos clientes y proyectos ha habido demanda en la producción de filtros esto a que la empresa se ha destacado satisfactoriamente con grande liderazgo dentro del mercado. En base a estos nuevos proyectos y la alta productividad en la planta se han estudiado los tiempos muertos del operador la calidad y las estaciones de trabajo, esto nos ha llevado a encontrar un incremento de cuello de botella en la estación final de empaque por lo cual se ha decidido realizar un estudio en el cual se involucra todas las estaciones de líneas de producción. (Dosificado). 7

8 Gracias a un estudio de seis semanas se ha registrado que en la estación final de la línea de dosificado al estar produciendo uno o dos modelos de filtros estos se acumulan en la estación final de empaque esto debido a que el operador no cuenta con el empaque necesario ya sea de empaque original o empaque de refacción para cada modelo. Se observo que la estación no cuenta con los recursos necesarios para el empaque y esto le lleva al operador tiempos muertos y desgaste físico. 8

9 III. JUSTIFICACIÓN Por las razones antes mencionadas se ha decidido comenzar con los análisis detallados de balanceo de línea sobre el área de empaque para así lograr que la línea de dosificado sea más eficiente. Al analizar la línea de dosificado, el tiempo de empaque se ha decidido comenzar con los análisis correspondientes para evitar que se acumule el empaque en la estación final y el operador tenga un entorno para mas desempeño, y así el tiempo de ahorro se pueda emplear en mas producción. De acuerdo al perfil de la Ingeniería en Procesos y Operaciones Industriales se logra cumplir con lo requerido por dos de las competencias específicas de la carrera: Gestionar los recursos humanos, económicos y técnicos de la empresa. Para eficientar la planta productiva. Debido a que no se ha llevado un gestiona miento adecuado en los recursos ya mencionados. Así mismo se permite controlar El factor humano, recursos materiales, económicos y técnicos para preservar la integridad de los recursos de la empresa a través de la normatividad y la reglamentación interna. Se hará una Evaluación sistémica del proceso para llevar a cabo un balance adecuado de líneas de producción. Para administrar los tiempos de proceso. 9

10 IV. OBJETIVOS DEL PROYECTO 1. Estandarizar la estación de trabajo con las cajas de empaque adecuadas para cada filtro sea ( * OEM, CAJA INDIVIDUAL O REFACCIÓN), mediante la HOJA DEL JOB de acuerdo al programa de planeación. 2. Eliminar el sobre-surtimiento del abastecedor de material, mediante la hoja del * JOB que entrega el área de soporte para la producción. 3. Lograr una reducción de movimientos innecesarios en el operador, en tiempo promedio en la estación final de empaque. 4. Implementar hoja de operación en la estación de empaque para cada una de las versiones. 5. Realizar el lay-out, un actual y un después de la estación final de empaque esto para un mejor análisis de la mejora. 10

11 V. ALCANCES Para la realización de este proyecto se cuenta con un periodo de cuatro meses por ello se ha diseñado un plan de actividades que permita estimar el tiempo que será necesario para el conocimiento e investigación de los procesos productivos en los que se trabajara. Sin embargo para poder cumplir satisfactoriamente la implementación completa de este proyecto será necesario extenderlo por más tiempo. La primera etapa del estudio será el conocimiento del proceso de cada una de las estaciones de la línea de dosificado se analizara la situación actual de la línea para así analizar el cuello de botella en la estación de línea final de empaque. Es importante esta primera etapa del proyecto pues permitirá conocer el proceso de dosificado de cada elemento filtrante. De esta manera se podrá estudiar y analizar para identificar el cuello de botella para hacer el balanceo en la línea de producción. Conociendo los resultados de los estudios al proceso correspondiente se realizará un lay-out con el proceso actual para justificar el porqué el cuello de botella. Una vez realizadas las etapas anteriores se elaboraran los procedimientos de un balance profesional se harán estudios físicos, este procedimiento deberá contener las formas adecuadas de estudios de movimientos del operador, análisis de operaciones de cada estación de trabajo, análisis de proceso de línea y principalmente el área elegida a estudiar. Como cuarta etapa se seleccionara la mejor propuesta a implementar para así desarrollar la hoja de proceso de empaque estandarizada y medir los resultados ya implementados. De esta manera será posible sensibilizar al personal involucrado logrando tener su apoyo para conformar esta actividad 11

12 VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA BALANCEO DE LÍNEAS (ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN M. A. Vonderembse & G. P. White) Uno de los problemas más importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo continuo y uniforme de los productos a través de los diferentes procesos dentro de la planta. Esto es debido a que los tiempos de operación por parte de las personas, es variable según un sinnúmero de factores, como lo son el cansancio, la curva de rendimiento, el nivel de aprendizaje, dificultad de la operación, temperatura, etc. además de la mano de obra, se cuenta con recursos que pueden limitar en un momento dado como lo son las máquinas, materiales, insumos, etc. hallar la distribución de la capacidad de manera de minimizar este problema es lo que se conoce como Balance de Línea. Cuando somos responsables del proceso productivo de alguna planta manufacturera, y en algunas partes sus operarios se encuentran trabajando a todo vapor, mientras que algunos en operaciones subsecuentes se encuentran en tiempo ocioso o trabajando a mitad de marcha, hay algo que ya se sabe: la planta está desbalanceada. No hay que preocuparse, no es lo único que está pasando, personalmente, hay que luchar contra eso, todos los días. El Balance de Línea debe realizarse según el proceso productivo que se tenga. Cómo así recordemos que existen muchas configuraciones posibles de procesos productivos. Por ejemplo, si se tiene una serie de operaciones subsecuentes divididos entre secciones o departamentos, con relativamente 12

13 pocos productos, pero con gran volumen, a esto lo llamamos Producción en Línea (o Flujo Lineal), pero si para los diferentes productos. Debemos realizar diferentes operaciones, con diferentes rutas de proceso, a esto lo llamamos Proceso Intermitente. Un ejemplo del primer tipo de proceso lo tenemos en una embotelladora de gaseosas y del segundo en una fábrica de muebles. La tercera forma de producción es la de producción por proyectos, es aquella en la que la producción de un sólo ítem nos podemos estar demorando un buen tiempo... por ejemplo en un astillero de submarinos, en la fabricación de un edificio, o aviones, etc., y ahora, en tiempos relativamente recientes, se ha puesto de moda la manufactura modular, es aquella dónde a una línea de producción la dividimos en varias, para que cada una se encargue de una referencia, reduciendo los tamaños de lote, el tiempo de carga de la línea, el inventario en proceso, aumentando la flexibilidad, y el tiempo de respuesta. 13

14 TIEMPO ESTÁNDAR (MAYNARD H.B.) Para reiterar el tiempo estándar es el que requiere un operario calificado promedio, que trabaja a un ritmo normal, para realizar una tarea especificada mediante un método prescrito; este incluye el tiempo destinado para sus necesidades personales, la fatiga y la demora. Algunos de los factores clave de esta definición consisten en comprender lo que es un operario calificado promedio, el concepto del ritmo normal, la confianza en el método prescrito y la designación de la holgura. Un operario calificado promedio es quien representa a las personas que llevan a cabo la tarea. Tal operario no es el mejor ni es el peor, si no alguien diestro en la tarea y que puede realizarla sistemática durante toda la jornada laboral. El ritmo normal es una tasa de trabajo que puede mantenerse durante toda una jornada laboral. No es ni demasiado rápida ni demasiado lenta, si no el ritmo de un trabajador calificado. 14

15 MEDICIÓN DEL TRABAJO (MASUD, ABU, DON MALZAHN) Los estándares también se fijan mediante observación y medición directas. Los tres métodos comunes para establecer estándares por medio de la observación directa son el estudio de tiempos, el muestreo del trabajo y la medición del trabajo fisiológico. El estudio de tiempos se define como: es el análisis de una operación específica con el fin de determinar los elementos del trabajo requerido para realizarla, el orden con lo que ocurren estos elementos y los tiempos necesarios para llevarla a cabo en forma eficaz. Para el estudio de tiempos es necesario el uso de un dispositivo de medición, el estudio del método de trabajo existente, el registro de los tiempos observados, la calificación del rendimiento de la persona en comparación con el ritmo normal y la consideración de la holgura. El estudio de tiempos es más eficaz cuando se trata de desarrollar estándares para tareas muy repetitivas que tienen tiempos de ciclos relativamente cortos. Cuando el trabajo no es repetitivo y cuenta con ciclos de tiempos relativamente largos, entonces el muestreo del trabajo es el método apropiado para fijar estándares. Un muestreo de trabajo consiste en un gran número de observaciones realizadas en intervalos aleatorios. Al llevarlas a cabo se examina el estado o condición del objeto de estudio, y tal estado se clasifica en categoría de actividades predefinidas que guardan relación con la situación de trabajo en particular. A partir de las proporciones de las observaciones en cada categoría se deduce la actividad de trabajo total de estudio. 15

16 ESTUDIO DEL TIEMPO (STEGEMERTEN, G., Y LOWRY, S.) Es un procedimiento utilizado para medir el tiempo que necesita un operario calificado, que trabaja con un rendimiento normal, para efectuar una tarea determinada, según un método especificado. En la práctica, el estudio del tiempo por lo general incluye estudio de métodos. El analista de estudios de tiempo debe observar los métodos durante el estudio de tiempo. La definición de estudio de tiempo señala que la tarea medida se realiza con un método especificado. Mientras se efectúa el estudio de tiempo, es conveniente que el analista también busque oportunidades para mejorar los métodos. 16

17 VII. DIAGRAMA DE GANNT UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO INGENIERIA EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES Proyecto: MEJORA DE ESTACIÓN DE EMPAQUE; LINEAS DE DOSIFICADO Asesor empresa:martín HERNANDEZ Asesor UTEQ: EDUARDO DEL BOSQUE MACIAS Empresa: MANN+HUMMEL MÉXICO S.A. de C.V. MAYO JUNIO JULIO AGOSTO ACTIVIDAD 2 al 4 7 al al al al al 3 6 al al al 30 1 al 8 11 al al al al 5 8 al al al INDUCCIÓN A LINEA DE DOSIFICADO Y MEDICIÓN DE LA SITUACION ACTUAL 2. IDENTIFICACION DE DESPERDICIOS DE LA SITUACION ACTUAL 3. ELABORACIÓ DE PROPUESTAS LAY-OUT Y FLUJOS 4. SELECCIÓN DE MEJOR PROPUESTA BAJO PONDERACION DE BENEFICIOS 5. IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA 6. MEDICIÓN DE NUEVA SITUACIÓN. (TIEMPOS, ESPACION) 7. PRESENTACION DE RESULTADOS P = Avance programado R = Avance real P R P R P R P R P R P R P R P R 17

18 VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS Uno de los recursos más importantes y necesarios para la realización de este proyecto es el tiempo. Para lograr el desarrollo del proyecto de una forma solida y profesional tendrá siete etapas. Los recursos necesarios para el desarrollo de este proyecto serán: 1. Equipo de cómputo. Para capturar y registrar las propuestas para el mejoramiento de la línea, hacer los lay-out de la línea y registrar las mediciones de los tiempos de trabajo de cada operador. 2. Cronometro digital. Para la medición de tiempos en cada estación de trabajo, y lo más importante medición de tiempos para sus diferentes tipos de empaques ya sea refacción, equipo original o empaque individual. 3. Registros de producción en la línea de ensamble, para elaborar los reportes de mediciones de tiempos. 4. Registros técnicos de cada uno de los elementos filtrantes a empacar en la línea. (estación final de empaque). 5. Estación final de trabajo propuesta elaborada por el equipo de mantenimiento. La inversión económica que se requiere para la realización de este proyecto es de 20,000 a 24,000 mil pesos que será invertido en la elaboración de estación de trabajo, personas para eliminar el cuello de botella. 18

19 IX. DESARROLLO DEL PROYECTO 1. INDUCCIÓN A LÍNEAS DE DOSIFICADO Y MEDICIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL. EN ÁREA P-SE (ELEMENTO FILTRANTE). En la inducción se conoció la empresa y sus departamentos como: producción, ensamble, inyección, plegadoras, línea de dosificado 2, línea de dosificado 3, línea de dosificado 4, área de pegado de fieltro, área de trapezoidal. El conocimiento del proceso de producción en cada área de trabajo (elemento filtrante), fue fundamental para el comienzo de estudio debido a que es necesario conocer el proceso en de dosificado de cada elemento ya que algunos son cuadrados, rectangulares, trapezoidales y con forma de elipse. De esta manera fue necesario estudiar a fondo la línea de dosificado 2, los procesos realizados en cada estación, así como también cada elemento desechado en cada estación. Considerando el tipo de operación, manejo de material, la habilidad y entrenamiento de cada operador. Esto debido a que el proyecto tendrá impacto en dicha línea para desarrollar el balanceo de línea. En esta área de elemento filtrante se encuentra la línea 2, necesaria para el dosificado de la guía de moldes (las tapas de los moldes llevan el fuelle). La primera operación que es necesario realizar para el dosificado es la colocación de desmoldan-te sobre las guías para sacar el elemento de la tapa ya dosificado. Siendo esta una operación fundamental para el dosificado. La línea de dosificado se compone de nueve estaciones de trabajo, cada una de ellas cuenta con un operador encargado de realizar la operación necesaria para el dosificado del elemento filtrante. Se comenzara con el análisis de proceso, análisis de operación, estudio de movimientos, estudio de tiempos, muestreo del trabajo y el análisis de flujo, esta primera etapa del proyecto es muy importante ya que en base a estos 19

20 análisis se comenzara a desarrollar el proyecto. Aquí se obtienen los datos obtenidos de la situación actual. En esta etapa se tomaron los tiempos de cada operación en cada estación de trabajo. 2. IDENTIFICACIÓN DE DESPERDICIOS, PERDIDAS DE LA SITUACIÓN ACTUAL. En este paso se detallara de manera cuantitativa y objetiva la situación existente. En forma específica, se realiza una evaluación de la eficacia con los que todos los recursos aplicados (los factores de producción) incluido el personal, el equipamiento, la maquinaria, y la materia prima se convierten en los productos terminados. En la línea de ensamble, (estación de trabajo final de empaque), y área de dosificado se identificaran los desperdicios actuales ya mencionados en la primera etapa para así irlos eliminando, creando estrategia y nuevos métodos de ingeniería aplicando los análisis de operaciones ya mencionados anteriormente para así ir balanceando las estaciones de trabajo. En esta etapa se realizara otro enfoque de análisis ya físicamente (eliminar, combinar, reorganizar y simplificar), esto para hacer mejorar la operación o proceso esta es una manera muy eficaz. Esta etapa se analizaron los movimientos y tiempos del material que se empaca para refacción o empaque individual, es muy importante ya que día con día se analizaron los desperdicios de movimientos de cada operador en su respectiva operación. Desmenuzada mente se tomaron los tiempos de empaque de cada operador por ejemplo: en la certificación de leyenda de cada elemento filtrante el primer paso del operador es tomar la pieza, certificar leyenda, revisar el elemento y dejar el elemento en la mesa de empaque. Después de que el primer operador deja la pieza en la mesa la toma otro operador arma la caja 20

21 individual, toma la pieza, introduce la pieza, cierra la caja, y la vuelve a colocar en la mesa, cuando tiene la cantidad de diez piezas ya en la caja individual las traslada a una caja colectiva, acomoda y regresa a la estación a repetir las mismas operaciones. Esto que hacen los operadores genera mucho tiempo ya que en el mismo lugar donde se empaca se puede observar que se puede modificar o rediseñar la estación de trabajo para que así el operador no tenga que trasladar el material si no que ahí mismo lo esté acomodando en la caja colectiva y así tenga tiempo de empacar mas producto en el mismo tiempo. Los desperdicios observados en el área son: movimientos innecesarios del operador, re empaque, falta de personal, retardo con el surtimiento de empaque, y falta de empaque en almacén. Se realizaron y se elaboraron formatos para la toma de tiempos para la mejor propuesta: en estas formas elaboradas por el ingeniero de proceso se analizo que hay pasos innecesarios en el operador 3. ELABORACIÓN DE PROPUESTAS DE LAY-OUT Y FLUJOS. En este punto se elaboraran las propuestas de brainstorming, para las mejoras ya estudiadas. El lay-out actual con el proceso de producción. El layout se realizara en software Excel para así un mejor análisis y enfoque en las líneas. La lluvia de ideas que se realizo para mejora el área fueron las siguientes: La propuesta de una estación más confortable para el operador colocando las cajas de empaque a la altura del mismo. Un indicador de material, procesado a empaque para así abastecer el área con el empaque adecuado a tiempo. (INDICADOR ANDON). 21

22 Entrenamiento de personal para llevar a cabo la nueva metodología de empaque. Costear cajas semis-armadas de los diferentes modelos a empacar para agilizar empaque ya que deduce hasta un 70% en tiempo. Realizar una hoja de ayuda visual de empaque. Hacer el flujo adecuado para evitar que el operador se traslade. Lay- out propuesto para la mejora a seguir. Este lay-out se presenta al ingeniero de proceso. cambiar identifique y componga el metodo metodo de procesamiento actual metodo de procesamiento actual y estandarizado implemente mejore implementacion metodo del procesamiento luego del mejoramiento las cuatro etapas de estandarizacion y mejoramiento del proceso fig.1 Para mejorar los procesos y métodos que se usan en la actualidad, y diseñar nuevos métodos de trabajo, se deben seguir las cuatro etapas que se muestran en la figura. La 1 ra etapa consiste en identificar los métodos actuales. 22

23 Las técnicas de estandarización de métodos se emplean para definir un estado dinámico sobre la base de uno estable reduciendo a un modelo único, esta técnica se utiliza en la 2 da etapa, para estandarizar los métodos actuales. Al comenzar con esta estandarización se deberán considerar las siguientes prácticas: Descripción del patrón característico, el que aparece con frecuencia. Exclusión de casos pocos comunes. Descripción de los métodos actuales a detalle de manera ideal. 23

24 área de blister semaforo indicador de material mesa de empaque ÁREA DE CAJAS DE EMPAQUE Estación de trabajo modificada. El área de cajas de empaque individual a la altura adecuada del operador. fig. 2 En esta figura se muestra la estación de empaque final propuesta al ingeniero de proceso. Con esta estación de trabajo modificada, el operador ya no tendrá la fatiga de inclinarse, esto a que es tiempo perdido y con esta propuesta se disminuirán movimientos innecesarios. Al mismo tiempo con la torreta puesta al lado derecho se sabrá si tiene empaque o no al abastecedor le será de gran ayuda. En esta estación se pondrá la ayuda visual de empaque. 24

25 LAY-OUT actual de línea 3 (estación final de empaque). Este lay-out se presenta al ingeniero de proceso. piezas a retrabajar piezas a reatrabjar mesa de trabajo mesa de trabajo Fig. 3 25

26 Lay-out propuesto al ingeniero de proceso. Con este lay-out se muestra el ahorro de tiempo en empaque en la línea. piezas a retrabajar piezas a reatrabjar mesa de trabajo mesa de trabajo Fig. 4 26

27 4. SELECCIÓN DE MEJOR PROPUESTA BAJO PONDERACIÓN DE BENEFICIOS. Las propuestas presentadas al ingeniero de proceso que fueron las mediciones de tiempo y los nuevos lay-out. Estas propuestas de mejora son analizadas ya que se tomaron tiempos de los movimientos de cada operación en la estación de línea final esto con beneficio de eliminar algunos movimientos innecesarios y mejor acomodo de materiales con los beneficios tanto en ergonomía para el operador y costos para la empresa. En esta línea de dosificado serán seleccionadas estrictamente las propuestas por las personas involucradas en el proyecto para así se lleve con suma importancia. A continuación presentare los formatos que se utilizaron para las mediciones de tiempo: FORMATO PARA TOMA DE TIEMPOS CICLO FECHA: LÍNEA: PASOS ÁREA: ELABORÓ: NIVEL DE ENTRENAMIENTO: ESTACIÓN: NOMBRE DEL OPERADOR: # DE REPETICION tomar caja tiemp continuo armar caja tiemp continuo tomar pieza tiemp continuo int. Pieza tiemp continuo , cerrar caja tiemp continuo colocar en mesa tiemp continuo fig. 5 trasladarse a caja colect. tiemp continuo empacar en caja colect. tiemp continuo regresar a estación tiemp continuo tiempo neto

28 En la tabla mostrada se observa que al empacar una pieza tiene un tiempo de veintiún segundo esto a que se observa que hay tres operaciones que el operador está realizando extras que son el armado de caja, trasladarse a caja colectiva, y regresar a la estación. La propuesta de tener cajas semis-armadas es bastante la ventaja que tiene el operador porque solo cerraría las cajas esto quiere decir que en tiempo promedio que el operador disminuiría es de un ochenta por ciento. El trasladarse a la caja colectiva para empacar las cajas después de armadas también se observo como desperdicio debido a que en el nuevo lay-out se realizo una mejor distribución y el operador ya no tuvo que trasladarse si no que solo girar y acomodar las piezas empacadas, en esta observación mejorada el operador en tiempo disminuyo un cincuenta por ciento. El operador ya no tendrá que hacer desperdicios de movimientos y así ocupar el tiempo para más empaque de cajas esto incrementa su eficiencia. 5. IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA. Una vez identificado el proceso se analizaron las pérdidas de tiempos y los movimientos innecesarios del operador y el mal acomodo de las cajas colectivas, se corrigió con las medidas ya mencionadas y estas fueron validadas. De esta manera al final del proyecto identificamos los tiempos perdidos. Con cajas semis-armadas se observo que se dedujo el tiempo de empaque y con el nuevo lay-out se dedujo el tiempo de traslado. En esta etapa se implemento la mejor propuesta seleccionada: la estación de trabajo rediseñada, y el nuevo lay-out propuesto con el nuevo acomodo de materiales. En esta etapa se observara que la propuesta cumpla con los estándares en tiempo y menos fatiga para el operador ya que los beneficios obtenidos fueron los requeridos y esperados por la empresa y su personal operativo. 28

29 El andón que se propuso no se ha podido establecer ya que este se cotizo con algunos proveedores y no se ha conseguido los requisitos de la empresa. 29

30 6. MEDICIÓN DE NUEVA SITUACIÓN (TIEMPOS Y ESPACIO). Con los formatos que realizo el ingeniero de proceso se hicieron nuevas mediciones de tiempos se analizo y se corrigieron los desperdicios de pasos que el operador efectúa en el empaque estación final también se realizo los movimientos de las cajas colectivas se ajustaron los espacios. Los formatos realizados por el ingeniero se presentan con los nuevos tiempos ya implementados en la estación de empaque y se puede observar los puntos críticos que se atacaron y se pudieron deducir. FECHA: ÁREA: ELABORÓ: NIVEL DE ENTRENAMIENTO: LÍNEA: ESTACIÓN: NOMBRE DEL OPERADOR: PASOS # DE REPETICION tomar caja tiemp continuo armar caja tiemp continuo tomar pieza tiemp continuo int. Pieza tiemp continuo , cerrar caja tiemp continuo colocar en 6 mesa 7 trasladarse a caja colect. empacar en 8 caja colect. regresar a 9 estación tiemp continuo tiemp continuo tiemp continuo tiemp continuo FORMATO PARA TOMA DE TIEMPOS CICLO tiempo neto fig. 6 30

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