OSR Shuttle - 15 ORDER STORAGE & RETRIEVAL

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1 w w w. K N A P P. c o m OSR Shuttle - 15 ORDER STORAGE & RETRIEVAL

2 w w w w. Kw N. KA NP P A. Pc P o. mc o m EL PROYECTO LA SOLUCIÓN Elevado rendimiento de preparación para una amplia gama de productos Eliminación de errores en el procesamiento de pedidos Almacenaje de productos de gran valor en zonas no visibles o no accesibles (protección contra robo) Empleo óptimo del personal en horas de bajo volumen de trabajo Inversión en tecnología orientada al futuro Rápido sistema de preparación de pedidos mercancía a la persona para una amplia gama de productos Gran número de productos en un espacio mínimo Guía óptica del operador en el puesto de preparación mediante la combinación de los sistemas pick-to-light y put-to-light Preparación de pedidos libre de errores y almacenamiento de productos en un único puesto de trabajo Todos los productos almacenados pueden prepararse en un único puesto de trabajo Empleo de la más moderna tecnología, p.ej. sistemas de identificación por radiofrecuencia CONTENIDO 1. Funcionamiento Proceso de preparación de pedido Proceso de almacenaje 4 2. Estructura OSR Shuttle Componentes Características técnicas Términos y definiciones 14 KNAPP 2

3 w w w. K N A P P. c o m 1. FUNCIONAMIENTO El OSR Shuttle es un sistema de preparación semiautomático. Se basa en el principio mercancía al hombre, según el cual los productos son puestos a disposición del personal de operación de forma dinámica en una bandeja. De esta manera, desplazadores de niveles individuales (shuttles) transportan la mercancía desde las estanterías mediante un elevador vertical hacia uno o más puestos de preparación de diseño ergonómico. Gracias a esta innovación se podrá alcanzar un rendimiento de preparación de hasta 1000 líneas por hora. En combinación con cajas de ordenación flexibles adaptadas al volumen de productos disponibles se logra alcanzar además una alta densidad de productos. APLICACIÓN En las estaciones de preparación, el personal de operación puede llevar a cabo las siguientes actividades: Preparación/desalmacenaje de productos Almacenaje de productos Almacenaje de productos del mismo tipo Transferencia de productos Realización de un inventario Introducción de nuevas bandejas en el sistema OSR Shuttle (inicializar) KNAPP 3

4 w w w w. Kw N. KA NP P A. Pc P o. mc o m 1.1. PROCESO DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS El proceso de preparación de pedidos se inicia después de que la caja de transporte, que se encuentra en el transportador de alimentación y se dirige al puesto de preparación, haya pasado por la estación de lectura de entrada (lector del código de barras). Las bandejas necesarias para el procesamiento de pedidos, que contienen los productos a preparar, alcanzan el puesto de preparación a través de un circuito de transportadores. En este punto, las bandejas serán desviadas a los emplazamientos que se encuentran directamente delante del operador. Un puesto de preparación dispone de dos emplazamientos de bandejas entre los cuales se encuentra una antena de transponder que sirve para identificar cada una de las bandejas. La disposición diagonal de los emplazamientos de bandeja posibilita no sólo una buena visión de las cajas de toma de pedidos, sino que también garantiza que la mercancía se encuentre en una zona de alcance óptima. Por encima de todos los emplazamientos de bandeja se extiende la denominada barra pickto-light, que abarca como máximo 8 dispositivos de visualización. Los 8 dispositivos están asignados a las 8 posiciones del emplazamiento (2 bandejas con 4 posiciones cada una para las cajas de ordenación). Los displays de 4 dígitos con botones multifuncionales luminosos tienen la función de mostrar los compartimentos (cajas de ordenación) de la bandeja así como la cantidad de productos requerida. La cantidad que aparece en el display deberá ser extraída por el personal de preparación y colocada en la caja correspondiente que ha sido asignada de manera definida por los botones luminosos put-tolight. Pulsando el botón del sistema pick-to-light, el operador confirma que el procesamiento del pedido ha finalizado; la caja se desviará al transportador y se dirigirá a la estación de preparación siguiente. Si se necesitan más productos para otros pedidos, la bandeja permanecerá en el emplazamiento; si se deben preparar otros productos para ese pedido, la caja permanecerá en la estación de preparación PROCESO DE ALMACENAJE El almacenaje de productos en el sistema OSR Shuttle se lleva a cabo en dos pasos: 1. Primeramente, los productos se escanearán en un lugar periférico (p.ej. en la estación de entrada de mercancía) y se colocarán en cajas de ordenación vacías. De esta manera, el producto será asignado a una caja de ordenación concreta (asignación). Mediante este proceso, las cajas de ordenación aparecen registradas en el ordenador superior de control (ordenador de control del almacén) para su almacenaje en el OSR Shuttle. Además, al registrar el producto se registrarán también todos los datos del mismo (nombre del producto, fecha de caducidad, etc). 2. Las cajas de ordenación registradas serán trasladadas al puesto de trabajo y una vez allí serán escaneadas. Un pulsador pick-tolight luminoso indica en qué compartimento habrá que colocar la caja de ordenación. Presionando el pulsador pick-to-light, el personal de operación confirma que el procesamiento del pedido ha finalizado. Si todos los compartimentos de una bandeja se han llenado con cajas de ordenación, el transferidor de correa transporta la bandeja desde el emplazamiento de bandeja al circuito de transportadores y dicha bandeja será almacenada en la estantería. Al mismo tiempo, el sistema desvía otra bandeja con el mismo tipo de caja de ordenación al emplazamiento de bandeja, que dispone igualmente de al menos un compartimento vacío. KNAPP 4

5 w w w. K N A P P. c o m 2. ESTRUCTURA OSR Shuttle El OSR Shuttle consta de cinco componentes esenciales: 1. Sistema de estantería 2. Shuttle 3. Elevador 4. Circuito de transportadores 5. Puesto de preparación KNAPP 5

6 w w ww w. Kw N. K A N P P A. Pc Po.mc o m 2.1. COMPONENTES Sistema de estanterías El componente esencial del sistema OSR Shuttle es la estantería automatizada. En este sistema de estanterías, el transporte horizontal y el transporte vertical de las bandejas están desacoplados entre sí. Un shuttle individual por nivel de estantería desplaza horizontalmente las bandejas hasta el punto de entrega del elevador. En la parte frontal de la estantería, un elevador de gran velocidad se encarga del transporte vertical de las bandejas desde el nivel de estantería correspondiente hacia el transportador de la prezona Elevador Como elemento clave del sistema OSR Shuttle, el elevador, de fácil mantenimiento, situado en la parte frontal de cada línea de estantería, se encarga del transporte vertical. El elevador posee a cada lado de la unidad guía una plataforma con un transferidor de correa. Uno de los lados transporta las bandejas a almacenar desde el nivel del sistema de transporte hasta el nivel de estantería correspondiente; el otro lado transporta las bandejas a desalmacenar desde el nivel de estantería hasta la prezona. Este tráfico unidireccional permite aprovechar al máximo la capacidad del elevador, ya que no se realizan marchas en vacío Shuttle El shuttle se encarga del transporte horizontal de las bandejas en cada nivel de estantería. De esta manera, varias bandejas pueden almacenarse y desalmacenarse, es decir, transportarse simultáneamente en distintos niveles. Asimismo, un búfer situado entre el shuttle RBG y el elevador permite un flujo continuo del material sin tiempos de espera innecesarios. En caso de que sea necesaria una reparación, cada uno de los shuttles como unidad completa puede ser reemplazado en unos minutos. Después de un recorrido de calibración automático, el nuevo shuttle estará de nuevo operativo. Los shuttles serán alimentados con tensión mediante barras conductoras y se comunicarán con el ordenador de control del sistema OSR Shuttle mediante redes de área local inalámbricas (WLAN), también a grandes distancias Plataformas de mantenimiento En el borde delantero y trasero de cada línea de estantería se fijarán plataformas de mantenimiento. Sirven para alcanzar rápida y fácilmente cada posición de la estantería y del elevador. Mediante el montaje de plataformas especiales se garantiza un trabajo fácil y seguro a cualquier altura; el empleo de equipos de protección individual no es necesario en este caso. Las plataformas de mantenimiento delanteras están unidas mediante una pasarela de mantenimiento, mediante la cual se puede acceder a todas las líneas de estantería. Las puertas corredizas protegen la zona del elevador; en caso necesario se pueden colocar bajadas en la zona del circuito de preparación. KNAPP 6

7 w w w. K N A P P. c o m Sistema de control Como elemento clave del sistema OSR Shuttle, el elevador, de fácil mantenimiento, situado en la parte frontal de cada línea de estantería, se encarga del transporte vertical. El elevador posee a cada lado de la unidad guía una plataforma con un transferidor de correa. Uno de los lados transporta las bandejas a almacenar desde el nivel del sistema de transporte hasta el nivel de estantería correspondiente; el otro lado transporta las bandejas a desalmacenar desde el nivel de estantería hasta la prezona. Este tráfico unidireccional permite aprovechar al máximo la capacidad del elevador, ya que no se realizan marchas en vacío Unidades de carga Como unidades de carga se emplearán bandejas con cajas de ordenación que están codificadas con sistemas de identificación por radiofrecuencia y códigos de barras. En la preparación se emplean bandejas con cajas de ordenación adaptadas especialmente al volumen de productos disponibles. KNAPP 7

8 w w ww w. Kw N. K A N P P A. Pc Po.mc o m Otto Geilenkirchen KNAPP 8

9 w w w. K N A P P. c o m Pick it easy estación de preparación de pedidos La estación de preparación de diseño ergonómico permite el procesamiento de pedidos sin errores de hasta 1000 tomas por hora-hombre sin tiempos de recorrido ni manejo de papeles o cajas. Las bandejas llegan al puesto de preparación siguiendo un circuito. El sistema pick-to-light indica al operador la cantidad de productos requeridos y el sistema put-to-light señaliza la caja de destino. El procedimiento de preparación se lleva a cabo y a continuación se confirma. Se alcanza una exactitud de preparación del 99,99 %. La estructura especialmente estrecha de la estación de preparación, con tan sólo dos posiciones de preparación de origen y cuatro de destino, permite al operador localizar y llevar a cabo todas las actividades desde una posición prácticamente fija, es decir, sin que se vea obligado a realizar amplios movimientos giratorios. Gracias al monitor con pantalla táctil instalado en el centro del puesto de preparación, el operador podrá mantener su cabeza recta y dispondrá de un ángulo de visión óptimo. Dado que, teniendo en cuenta ciertos aspectos ergonómicos, todas las pantallas e indicadores ópticos se encuentran dentro del campo de visión óptimo del operador, éste podrá identificar rápidamente todos los procesos. El llenado manual de la caja de destino garantiza un grado de llenado lo más elevado posible y permite asimismo la preparación de productos frágiles, tales como botellas de cristal. La disposición inclinada (hasta 30 ) de las cajas de origen no sólo facilita una buena visión de las cajas destinadas a la preparación de los productos, sino que también garantiza que la mercancía esté fácilmente accesible. Además, el espejo colocado sobre las cajas de destino facilita las tareas de control. Particularmente, al llevar a cabo inventarios cero se facilitará y se agilizará el proceso de registro de las cajas vacías. KNAPP optimiza las estaciones mercancía al hombre para todas las aplicaciones existentes. El diseño óptimo del puesto de preparación en cuanto a su altura y orientación, teniendo en cuenta los aspectos ergonómicos relacionados con dicho puesto, se analizará en la empresa KNAPP mediante una maqueta en tamaño original. Una altura de trabajo inadecuada puede causar problemas en el aparato locomotor y puede asimismo conllevar errores de manejo y una reducción de la productividad. Por ello, KNAPP concede especial importancia a los aspectos ergonómicos, como por ejemplo, el uso de alfombras ergonómicas antifatiga dispuestas sobre suelos duros para trabajar de pie cómodamente, la disponibilidad de espacio suficiente en la zona de los pies, lo que proporciona movilidad al personal de preparación, y el diseño de las interfaces adaptado a una tecnología háptica óptima. El puesto de trabajo basado en el principio mercancía a la persona ha sido del mismo modo evaluado por TÜV Rheinland. KNAPP ha obtenido un certificado TÜV por el cumplimiento de todas las normas ergonómicas en vigencia. KNAPP 9

10 w w ww w. Kw N. K A N P P A. Pc Po.mc o m El puesto de preparación puede ser configurado con el software OSR Shuttle y operado en los siguientes modos: Modo de preparación El modo de preparación se utiliza para llevar a cabo el procesamiento de los pedidos. A través de la vía de transporte superior, el sistema OSR Shuttle suministra continuamente al puesto de trabajo nuevas bandejas que se desvían automáticamente a los emplazamientos de bandeja. Los displays pick-tolight muestran al operador la posición y la cantidad de productos que deberá extraer, mientras que los indicadores put-to-light indican la caja del pedido en cuestión. Para cada procedimiento de preparación, el producto que ha sido tomado podrá ser escaneado con el fin de proceder a su control. De esta manera, se comparará con la línea de pedido del producto en el sistema OSR Shuttle y la exactitud de la preparación aumentará adicionalmente. Una vez llevada a cabo la preparación y la confirmación de la misma en los indicadores put-to-light correspondientes, la bandeja se volverá a almacenar automáticamente en el sistema de estanterías OSR Shuttle. Si todos los productos se han preparado en la caja, ésta se desviará automáticamente y se reemplazará por una caja en espera Modo de almacenaje En el modo de almacenaje los productos se almacenan en una ubicación libre del sistema OSR Shuttle. Si se emplean bandejas con cajas de ordenación, las cajas de ordenación pueden llenarse fuera del puesto OSR Shuttle, p. ej. en la zona de entrada de mercancía. Estas cajas se transportan al puesto OSR Shuttle y se colocan manualmente, en modo de almacenaje, en la ubicación vacía de la bandeja. Los datos de stock, como p. ej. la cantidad y la información sobre el lote, se registran en la etiqueta transponder Modo de adición En el modo de adición se depositan productos en una caja de ordenación en la que ya se encuentran productos del mismo tipo y del mismo lote. El sistema OSR Shuttle determina qué producto debe ser añadido a continuación. De esta manera, la indicación de un geocódigo ayuda a buscar los productos requeridos o la guía óptica de usuario posibilita un almacenaje sencillo y libre de errores. KNAPP 10

11 w w w. K N A P P. c o m Modo mixto El modo mixto permite la preparación y almacenaje simultáneos en un único puesto de trabajo. Simultáneamente al proceso de preparación, las cajas de ordenación vacías se retiran de las bandejas y se reemplazan por cajas llenas procedentes de la zona de entrada de mercancía. Este modo se aplica con frecuencia especialmente en sistemas pequeños con un único puesto de trabajo Modo de consolidación El modo de consolidación se emplea para la agrupación, en una caja, de productos del mismo tipo procedentes de cajas de ordenación distintas. De este modo se generan ubicaciones libres en el sistema OSR Shuttle Modo de inventario En el modo de inventario se verifica el stock total de productos o únicamente un producto seleccionado teniendo en cuenta distintos criterios. El sistema pick-to-light y la interfaz de usuario del software OSR Shuttle señalan en qué bandeja o caja de ordenación deberá llevarse a cabo el inventario. Para realizar el inventario de un producto, el sistema desvía todas las bandejas que contienen el producto en cuestión. El inventario de una bandeja se considera terminado cuando todas las cajas de ordenación que contienen dicho producto han sido contadas una vez y confirmadas en el sistema pick-to-light y en el terminal del OSR Shuttle (doble confirmación). KNAPP 11

12 w w w w. Kw N. KA NP P A. Pc P o. mc o m Tipos de cajas de ordenación Caja 1/8 Caja1/4 Caja1/2 Caja1/1 para 250 mm de distancia entre niveles 115/115/138 mm 1,5 dm³ 115/240/138 mm 4 dm³ 235/240/138 mm 7 dm³ 485/240/138 mm 15 dm³ para 350 mm de distancia entre niveles 235/240/238 mm 14 dm³ 485/240/238 mm 28 dm³ Módulo de inserción CD/DVD Caja completa Caja de ordenación con bandeja 3 módulos de inserción CD/DVD con 16 unidades cada uno para 48 DVDs y CDs por bandeja Combinación de bandeja y caja de ordenación Ejemplo: Caja 1/4 EMPLEO ÓPTIMO Para el almacenamiento de una gran cantidad de productos en un espacio mínimo Ideal para surtidos de producto cuyo stock total puede ser almacenado en una caja de ordenación Para el almacenaje/desalmacenaje y preparación de productos Apropiado para productos delicados o frágiles Integración flexible en sistemas de almacenaje existentes RENDIMIENTO MÁXIMO Rendimiento de preparación de hasta 1000 líneas por hora y puesto de preparación Elevador de alta potencia situado en la parte frontal de cada línea de estantería para el almacenaje y desalmacenaje paralelos Almacenaje caótico del 100%, no es necesaria una clasificación ABC Mayor rendimiento de desalmacenaje que un transelevador convencional KNAPP 12

13 w w w. K N A P P. c o m MEJOR APROVECHAMIENTO DE LA SUPERFICIE Las líneas de estantería pueden montarse a una separación mínima la una de la otra Distribución de las bandejas entre 8 ubicaciones distintas según el volumen de productos requeridos Más de ubicaciones por línea de estantería ( OSR Shuttle con cajas de ordenación 1 4) Aprovechamiento óptimo de las superficies existentes en el almacén gracias a un diseño flexible INTELIGENTE Y ECONÓMICO Todos los niveles de estantería operan de forma simultánea e independiente Cambio de componentes esenciales en unos minutos Consumo mínimo de energía gracias a pequeñas masas en movimiento Modos de software individuales en los puestos de trabajo para un empleo óptimo del personal Alto grado de llenado en cajas/cartones de expedición gracias a la preparación manual directa DISEÑO FUNCIONAL Diseño ergonómico de los puestos de trabajo Combinación pick-to-light/put-to-light en el puesto de preparación para la guía óptica de usuario Procesos de preparación, almacenaje, inventario y consolidación posibles en un sólo puesto de trabajo Los puestos de trabajo pueden ser operados independientemente en modos distintos (p. ej. modo de preparación y modo de almacenaje) La construcción modular posibilita ampliaciones sencillas y flexibles MÁXIMA SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO Mantenimiento sencillo mediante niveles accesibles en la estantería y plataformas de mantenimiento en la parte delantera y trasera de cada línea de estantería (no son necesarios equipos de protección individual) El almacenamiento caótico permite tener a disposición todos los productos en varios niveles Los sistemas de identificación por radiofrecuencia permiten registrar las existencias directamente en la caja. Un recorrido inicial de aprendizaje automático posibilita una actualización rápida de todos los datos SOFTWARE INTELIGENTE Gestión de stock autónoma en el sistema OSR Shuttle Interfaces estandarizadas para los sistemas de control y gestión del almacén Diagnósticos en línea sencillos y rápidos Diferentes estrategias de almacenaje y toma, p.ej. FIFO o FEFO, etc. Desalmacenaje secuencial preciso de pedidos en el orden deseado KNAPP 13

14 w w w w. Kw N. KA NP P A. Pc P o. mc o m CONSUMO DE ENERGÍA Debido al pequeño volumen de carga en movimiento, el sistema OSR Shuttle consume un 15 % menos de energía que un transelevador convencional. El desacoplamiento de los movimientos horizontales y verticales tiene la ventaja de que los pedidos de transporte pueden ser procesados paralelamente en sentido horizontal. El área de movimiento del elevador es corta comparada con la de los shuttles. Por tanto, será suficiente un elevador estático por línea de estantería que, junto con el soporte de carga, no tenga que ser desplazado, como en el caso de un transelevador. OSR Shuttle 15 % Conventional AS/RS 100 % KNAPP 14

15 w w w. K N A P P. c o m 2.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS OSR Shuttle Altura total Número de niveles Longitud de la línea de estantería Puesto de preparación Carga en las bandejas Dimensión de la bandeja Tamaños de las cajas de ordenación Order Storage and Retrieval (Sistema de Preparación y Almacenamiento de Piezas Pequeñas) hasta 8 m 28 niveles con 250 mm de distancia entre niveles; 21 niveles con 350 mm de distancia entre niveles y con una distancia desde el suelo de 325 mm hasta 50 m; esto corresponde a 17 módulos sin área de mantenimiento ni punto de almacenaje intermedio 1000 bandejas disponibles por hora hasta 15 kg por bandeja 505/270/70 mm (largo/ancho/alto) para 250 mm de distancia entre niveles caja de ordenación 1/8: 115/115/138 mm (largo/ancho/alto), 1,5 dm³ caja de ordenación 1/4: 115/240/138 mm (largo/ancho/alto), 4 dm³ caja de ordenación 1/2: 235/240/138 mm (largo/ancho/alto), 7 dm³ caja de ordenación 1/1: 485/240/138 mm (largo/ancho/alto), 15 dm³ para 350 mm de distancia entre niveles caja de ordenación 1/2: 235/240/238 mm (largo/ancho/alto), 14 dm³ caja de ordenación 1/1: 485/240/238 mm (largo/ancho/alto), 28 dm³ módulo de inserción para CDs y DVDs 3 módulos de inserción CD/DVD con 16 unidades cada uno para 48 DVDs y CDs por bandeja Elevador Shuttle aceleración: 7 m/s² velocidad: 5 m/s aceleración: 1,0 m/s² velocidad:1,5 m/s KNAPP 15

16 w w w. K N A P P. c o m VU c Orig.: 514-b

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