Manufacturing Operations Management

Transcripción

1 Case study Manufacturing Operations Management Beneficios Obtenidos Después de la Implantación

2 2 CASO DE ÉXITO 1: ABBYLAND FOODS 6 semanas 9 meses 10% de incremento de productividad Con una limitación de espacio para instalar nuevas líneas de producción, Abbyland quería eliminar, las restricciones de capacidad en un área de la planta para absorber el incremento de demanda. También se mejoró la eficacia y redujo el costepor- unidad al minimizar las horas extra así como el tiempo necesario de producción. Sin embargo, sin un sistema de captura fiable que controle y clasifique los tiempos de paro no se podían identificar las oportunidades de mejora. Un ROI de menos de 9 meses con una mejora del 10% en la productividad y $500K de ahorro en Mano de Obra. Factory está permitiendo que Abbyland aumente la utilización de sus recursos al reducir los tiempos de cambio y de paradas no planificadas. Está mejorando el rendimiento al reducir las variaciones de turnos, Utilización de SKU estándares e incremento de los beneficios. También está soportando los procedimientos de garantía de calidad de la compañía integrando la producción en los procedimientos de calidad y de mantenimiento para proporcionar una trazabilidad de intervenciones fiable. La disposición de una información robusta a todos los niveles de la organización está ayudando a apoyar la estrategia de la compañía para la mejora continua. El Software y la posibilidad de consulta del sistema Factory está ayudando a la transformación del funcionamiento de nuestra organización. Tim Graff VP of Manufacturing

3 3 CASO DE ÉXITO 2: BERNER FOODS 8 semanas 12 meses 20% de mejora de eficiencia en 1 año La demanda y los constantes planes para el lanzamiento de nuevos productos hicieron que Berner cada vez tuviese una mezcla mucho más compleja de SKUs. La saturación de la capacidad que se iba acercando así como un plan de crecimiento a 5 años hicieron que la compañía quisiera incrementar su throughput de productos y reducir la inestabilidad en la producción, tiempos de preparación, paradas imprevistas y microparadas, así como los retrabajos y el desperdicio. Sin embargo, sin sistema eficiente y fiable para recoger los datos, Berner no podía identificar las áreas para centrarse en proyectos de mejora continua. Una mejora del 20% en eficacia durante el primer año lo cual es equivalente a 4m de Lbs de producción durante un año. El incremento de la capacidad a través de la mejora del OEE ha llevado a la mejora del margen bruto, la mejora de las entregas así como una política de precios más competitiva con las nuevas oportunidades de venta. Los supervisores pasan menos tiempo obteniendo datos y gestionando papeleo, y más tiempo interpretando datos y tomando decisiones con los datos disponibles. Con la implicación de todos, Factory ha facilitado un cambio en la cultura de la compañía contribuyendo muy positivamente en la moral y la motivación del personal. El sistema Factory proporciona un detalle de lainformación que permite que conduzcamos de forma real el negocio. Steve Kneubuehl President

4 4 CASO DE ÉXITO 3: CALYPSO SOFT DRINKS 12 semanas 12 meses 30% de reducción en niveles de stock Calypso emprendido una guerra al desperdicio para la mejorar de la eficacia de sus procesos de negocio, pero había una carencia de visibilidad de sus operaciones, dificultando la detección de los puntos de mejora. Los datos de la fábrica se recogían y almacenaban manualmente en papel, malgastando de esta forma mucho tiempo en la obtención y consulta de datos, siendo estos en muchas ocasiones erróneos y tardíos. OEE está ahora funcionando constantemente al 80% en todas las líneas y la productividad ha mejorado entre 3% el 8% por línea. En el primer año, la eficacia mejoró entre $ a $ por la línea, siendo el total de la fábrica de $1,5m por año. El nivel de stock se ha reducido en un 30%. El uso de Factory se amplía más allá de la planta. Ahora hay 100 pantallas en toda la compañía y cualquiera, que tenga permiso, puede conseguir un dato en tiempo real sobre lo que está sucediendo y utilizar la información desde el ERP de Calypso y su sistema de distribución. Los operarios pueden ver su productividad sobre las pantallas y comparando con otras líneas, lo cual produce un efecto competición entre los operarios para intentar conseguir el OEE más alto posible. Además la detección de puntos de mejora permite realizar planes de formación mucho más efectivos y mejorar el equilibrio de experiencia entre los turnos. La influencia de Factory esta permitiendo aumentar el crecimiento organizativo. James Holmes IT Director

5 5 CASO DE ÉXITO 4: Heinz 8 semanas 6 meses 5% incremento de capacidad El rechazo de productos era de millares de dólares por año. Los sistemas manuales de obtención de datos no daban información real, por lo que la compañía no podía identificar los puntos y las causas donde se producían los rechazos. Para poder introducir los puntos de mejora. Las auditorías de calidad dependían de informaciones entregadas tarde y que necesitaban además un intenso trabajo del personal. Además no se disponían de datos sobre los tiempos muertos en fábrica. La sobreproducción estaba totalmente bajo control en el plazo de 3 meses. Reducción del tiempo de cambio de un 42%. Aumento del 5% de la capacidad con una reducción de los costes de producción. Mejora continua del OEE a través de la mejora de equipos de trabajo con el objetivo de mejorar los tiempos de cambio, objetivos diarios de productividad, rendimiento y utilización. Los rechazos se redujeron en un 1% ahorrando miles de dólares por año. Una auditoría de calidad se realiza simplemente apretando un botón, ahorrando una hora por día en del departamento de Calidad. Los informes de Factory que se usan en las reuniones diarias y se proyectan sobre la pared. Los operarios de la planta están entusiasmados por la retirada del papeleo diario. El sistema está dando un gran poder y una información de gran calidad a los equipos de producción. Realmente es un sistema muy bueno y está proporcionando la funcionalidad para acelerar nuestros procesos de fabricación. Andrew Henderson Plant Manager

6 6 CASO DE ÉXITO 5: MARSAN FOODS 8 semanas 4 meses 43% de mejora en los tiempos de cambio Trasladándose a una planta mueva Marsan deseaba llenar la capacidad de producción mediante la venta de más productos, Era necesario reducir los costes para ganar más cuota de mercado. Los clientes exigían tiempos de entrega más cortos y menores costes por unidad, por lo que MARSAN debía reducir los tiempos de cambio para mantener los beneficios. Sin embargo, sin un retorno de la información y con unos pagos basados en números, los operarios no sentían la motivación necesaria para mejorar la planta. Al mismo tiempo la gerencia estaba frustrada con el tiempo empleado en la administración, y la poca fiabilidad de la información. Los cambios se redujeron de 60 a 34minutos. La necesidad de equipamientos nuevos para optimizar los procesos se han identificado gracias al análisis de los datos proporcionados por Factory. Mejora en la eficiencia y en los tiempos de cambio (OEE al 96% y sólo 4minutos de tiempo muerto por turno). Permite que la compañía acepte negocios que anteriormente hubiera rechazado por problemas de productividad. Marsan ha llenado la capacidad de la planta y ha instalado una línea nueva, creciendo en 2 dígitos sus ingresos. El tiempo de gestión se ha dividido por 2 y los costes de trabajo se han reducido en todos los productos. Marsan ha sido votada como una de las 50 compañíasmejor gestionadas de Canadá. El sistema ha creado una cultura de trabajo. Los operarios están contentos ymotivados para alcanzar los objetivos, sus bonificaciones. La pantalla de Factory les permite medirse al finalizar el turno. El sistema Factory realmente nos ha proporcionado un control en tiempo real de nuestras operaciones y juega un papel importante en la mejora de nuestro negocio. Graeme Jewett President

7 7 CASO DE ÉXITO 6: UNIQ FOODS 10 semanas 12 meses 10% de Mejora en la Eficiencia en 1 año En un mercado estacional y altamente competitivo. Uniq necesitaba llegar a tener una capacidad más flexible sin incrementar los costes o una eficacia comprometida, la compañía quería un sistema más seguro que permitiera identificar áreas específicas para aplicar actividades de mejora. Los operarios usaban un sistema manual para obtener datos sobre el funcionamiento, datos que eran propensos a ser erróneos y que tardaban 24 horas en generarlos, inaceptable en el sector de alimentos frescos, con reducidos tiempos de entrega. Factory proporciona a Uniq la obtención de un ROI rápido el sistema fue implantando a tiempo durante el periodo de verano de Uniq, mejorando la eficiencia en un 10 % con significativas mejoras en los costes de mano de obra y reducciones en los rechazos. Visibilidad en tiempo real de las operaciones permitiendo una optimización de la capacidad y perfilar de una forma más exacta los SKUs. Factory permite acceso a la información de la planta al instante, permitiendo que se tome el control de los procesos. La metodología de implantación del sistema Factory es un éxito por que se centra en las personas más que en el software. Steve Smith Manufacturing Manager

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