Gestión de Stocks y Optimización de almacén. Ventajas y ahorros Logísticos

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Mercedes Castillo Segura
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1 Gestión de Stocks y Optimización de almacén. Ventajas y ahorros Logísticos REDUCCIÓN DE COSTES EN LA CADENA DE SUMINISTRO A TRAVÉS DE LA INNOVACIÓN LOGÍSTICA Sonia Guerola Pérez Valencia 2 de Junio de 2008

2 Índice PARTE 1. GESTIÓN DE STOCKS QUE ES UNA GESTIÓN DE STOCKS. NECESIDAD DE STOCKS. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS. CÓMO REALIZAR UNA GESTIÓN DE STOCKS VENTAJAS DE UNA CORRECTA GESTIÓN DE STOCKS PARTE 2. OPTIMIZACIÓN ALMACÉN QUE ES UN ALMACÉN OPTIMIZACIÓN. DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS. SIMULACIÓN. 2

CÓMO REALIZAR UNA GESTIÓN DE STOCKS VENTAJAS DE UNA CORRECTA GESTIÓN DE

3 Reflexión Me retraso en las entregas? En algunos productos me sobra material que tardo en venderlo? Tengo mucho dinero invertido por material almacenado? Tengo muchas roturas de stock? Qué pasa con los productos estacionales? Mis clientes está satisfechos con el servicio que les doy? Tengo el almacén saturado? Tengo mucha mercancía ubicada en pasillos durante mucho tiempo? La mercancía está accesible? Tardo mucho tiempo en encontrar un material o preparar un pedido? 3

Qué pasa con los productos estacionales? Mis clientes está satisfechos con el servicio que les doy?

4 1. QUE ES UNA GESTIÓN DE STOCKS Es adecuar la cantidad de inventario a las necesidades de la demanda Es cumplir con el nivel de servicio deseado por los clientes Es tener inventario cuando se necesita, donde se necesita, y en la cantidad que se necesita Es minimizar los costes de material inmovilizado, de obsolescencia y de ventas perdidas Es conocer cuándo nos debemos de abastecer y cómo 4

necesita, donde se necesita, y en la cantidad que se necesita Es minimizar los costes de material

5 1. QUE ES UNA GESTIÓN DE STOCKS Se calculará el ABC Se determinará el Nivel de Servicio Se calculará un Stock de Seguridad Se calculará un Punto de Pedido Se determinará el método de aprovisionamiento Se revisarán los Lotes del Proveedor Reducir costes de obsolescencia Ajustarse a las necesidades del mercado Reducir costes por ventas perdidas Reducir costes de no necesidad de material Reducir costes de almacenaje 5

revisarán los Lotes del Proveedor Reducir costes de obsolescencia Ajustarse a las necesidades del

6 2. NECESIDAD DE STOCKS MERCADOS COMPETITIVOS Búsqueda de la Satisfacción del Cliente Papel que juegan los stocks en el Nivel de Servicio 1. Oponerse a la incertidumbre de la demanda y asegurar un buen Nivel de Servicio 2. Hacer frente a los periodos estacionales. Ej. turrón NIVEL DE SERVICIO CÓMO ENCONTRAR EL EQUILIBRIO? SUMINISTRO Garantizar continuidad en el suministro de productos NIVEL DE STOCK Reducir los costes generados por los stocks que garantizan esa continuidad 6

Hacer frente a los periodos estacionales. Ej. turrón NIVEL DE SERVICIO CÓMO ENCONTRAR EL EQUILIBRIO?

7 3. CÓMO REALIZAR UNA GESTIÓN DE STOCKS Para garantizar el Servicio al Cliente mediante una adecuada Gestión de Stocks se establecerán unos Niveles de Inventario de manera consensuada Para ello se tendrá que: ANALIZAR DECIDIR Demanda Tiempo de entrega Proveedor Coste de Inmovilizado Método Aprovisionamiento Frecuencia de Reaprovisionamiento Lote Aprovisionamiento 7

Para ello se tendrá que: ANALIZAR DECIDIR Demanda Tiempo de entrega Proveedor Coste de

8 3. CÓMO REALIZAR UNA GESTIÓN DE STOCKS Un ejemplo: MÉTODO DE COMBINACIÓN Reaprovisionamiento Periódico + Punto de Pedido Q Nivel de inventario predeterminado Punto de Pedido ROTURA DE STOCK T1 T1' T2 T2' T3 T3' Stock de Seguridad 8

Pedido Q Nivel de inventario predeterminado Punto de

9 4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS No considerar en al ABC la tendencia de la demanda y la criticidad de los productos. Si se realiza correctamente, la empresa: Identifica los productos obsoletos Se centra en productos que realmente le aportan valor Analiza e identifica qué es lo que quiere el cliente No revisar la clasificación ABC mínimo anualmente AHORROS DE UN 10 % en inmovilizado 9

Si se realiza correctamente, la empresa: Identifica los productos obsoletos Se centra en

10 4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS No disponer de un Stock de Seguridad y un Punto de Pedido Minimiza las roturas de stock Asegura una fiabilidad en los niveles de servicio al cliente Agiliza la operativa diaria de la empresa en las compras Se equilibran los costes de posesión con los de rotura de stock durante el plazo de aprovisionamiento AHORROS DE UN 5 % por disminución de ventas perdidas 10

operativa diaria de la empresa en las compras Se equilibran los costes de posesión con los de

11 4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS Desconocimiento de los costes ocasionados por los proveedores Tiempos de suministro Muchas veces son excesivos. Implica realizar aprovisionamientos más grandes Los stocks de seguridad son mayores Riesgos de Costes de Obsolescencia Tra bajo s Administrativ os Tiem po d e tráns ito Tiempo empleado por el p rov eed or Tiem po d e transporte Descarga, control y ubic ac ión COMPRA APARIC IÓN DE LA NECESIDAD POSIBILIDAD DE U TILIZACIÓN Plazo interno Plazo externo 11

Implica realizar aprovisionamientos más grandes Los stocks de seguridad son mayores Riesgos de Costes de Obsolescencia Tra

12 4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS Desconocimiento de los costes ocasionados por los proveedores Lotes de entrega Un 30 % de los artículos posee lotes excesivos Su plazo de consumo suele ser mayor de 60 días Si se revisa correctamente se consiguen AHORROS DE UN 20 % 12

artículos posee lotes excesivos Su plazo de consumo suele ser

13 4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS No considerar centralización vs descentralización Costes de Almacenaje. Con Modelos CENTRALIZADOS el inventario total es un 20% menor. Costes de Penalización. Con modelos Centralizados el NS aumenta en un 10%. Se reducen los costes de penalización. Costes de Obsolescencia. Menos duplicidad del stock. Al necesitar menos inventario, con Modelos CENTRALIZADOS se reducen. Pérdida de ventas futuras. Por no suministrar a tiempo tenemos costes de penalización. Con modelos CENTRALIZADOS el Nivel de Servicio aumenta. 13

Se reducen los costes de penalización. Costes de Obsolescencia. Menos duplicidad del stock.

14 4. ERRORES FRECUENTES Y AHORROS No tener una visión global o de Cadena de Suministro Falta de visión y Comunicación. Errores en las Previsiones. Variabilidad en los Plazos de Entrega. Almacenes Saturados Cómo debo planificar la la producción para satisfacer la la demanda? Cómo debo reaprovisionarme para satisfacer el el pico de demanda de la la estación? POLÍTICA GESTIÓN STOCKS COLABORATIVA Se pueden disminuir costes en un 25 % 14

Almacenes Saturados Cómo debo planificar la la producción para satisfacer la la demanda?

15 5. Ventajas de realizar una correcta Gestión de Stocks Ahorro de Costes Financieros: Por revisión lotes Por aumento nivel servicio. No penalizaciones Por análisis ABC para ajuste de necesidades. No obsolescencia Ahorro de Costes operativos: De emisión: por optimización de la frecuencia de aprovisionamiento. De manipulación física: por reducción del nº de movimientos y reubicaciones en el almacén. Reducción costes desde un 20 % ROI = (Ingresos-Costes) / Inversión Coste de Inventario Grado Servicio Cliente Inversión Demanda atendida Ingresos 15

No obsolescencia Ahorro de Costes operativos: De emisión: por optimización de la frecuencia de aprovisionamiento.

16 No olvidar que debe ser un trabajo consensuado y colaborativo 16

17 La gestión de stocks, además identifica las necesidades de almacenamiento A partir de este punto se puede comenzar a dimensionar y diseñar un almacén 17

18 2.1. QUE ES UN ALMACÉN ALMACÉN: Depósito Dinámico de Mercancías PROCESOS BÁSICOS: RECEPCIÓN ALMACENAMIENTO PREPARACIÓN PEDIDOS EXPEDICIÓN DEVOLUCIONES, INVENTARIOS, REPOSICIONES, MONTAJES,... FUNCIONES: Equilibrar Fabricación u Oferta con Demanda Mejorar las economías de escala en Compras Almacén Regulador de las existencias. 18

19 2.1. QUE ES UN ALMACÉN CONSIDERACIONES DE DISEÑO NO es un ente aislado Diseño acorde con la estrategia de la empresa. Un buen diseño debe añadir valor a la empresa. Gestión del flujo mercancía. Gestión del flujo de información. El objetivo es reducir costes. 19

Un buen diseño debe añadir valor a la empresa.

20 2.1. QUE ES UN ALMACÉN 20

21 2.2 OPTIMIZACIÓN. DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS Analizar las necesidades de espacio. Zonas Determinar la superficie requerida para la correcta realización de las operaciones del almacén Estudiar las características del almacén para su posicionamiento CARGA Y DESCARGA RECEPCIÓN Y CONTROL ALMACENAJE-RESERVA PICKING Y PREPARACIÓN EXPEDICIÓN 21

22 2.2 OPTIMIZACIÓN. DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS Selección de los correctos elementos de almacenaje y de manutención Se consiguen ahorros de 10 % en optimización de espacio y operativa 22

23 2.2 OPTIMIZACIÓN. DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS Sistemas de Picking Dinámicas Carruseles Lanzaderas Picking por voz Se consiguen ahorros de 10 % en optimización de espacio y operativa 23

24 2.2 OPTIMIZACIÓN. DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS Se consiguen ahorros de 10 % en optimización de espacio y operativa 24

25 25

26 2.2 OPTIMIZACIÓN. DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS Definición de la distribución en planta. Generación de alternativas ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 CAPACIDAD 1900 palets 2200 palets COSTE POR PALET 100% 95,70% RECORRIDO MEDIO 51 m 27 m Aprovechamiento del almacén. Ahorros en Costes por palet en un 5%. Disminución de los recorridos en un 50 %. Ahorro en costes de desplazamientos 26

27 2.2 OPTIMIZACIÓN. DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS Correcta gestión de ubicaciones y Señalética Según ABC rotación Gestión de ubicaciones Según características del producto Según necesidades de picking Disminución de los recorridos en un 15 %. Ahorro en costes de desplazamientos 27

28 2.2 OPTIMIZACIÓN. DÓNDE ESTÁN LOS AHORROS Implantación de sistemas de localización de los productos. SGA 1. Mejoran la Gestión diaria de los procesos del almacén 2. Disminuyen tiempos innecesarios: De operativa De recorridos 3. Permiten una localización rápida de la mercancía 4. Generan órdenes de preparación de pedidos y necesidades de almacenaje Ahorro en costes de desplazamientos 28

29 2.3. SIMULACIÓN Ofrece una réplica más realista del sistema que el análisis matemático. Se consigue integrar toda la información necesaria de los procesos y tareas del funcionamiento de la empresa, en tiempo real. Es un sistema de apoyo a la toma de decisiones, al hacer más comprensible el funcionamiento real del proceso. Permite generar alternativas y evaluar los impactos rápidamente sin afectar al sistema real Visibilidad y fácil comprensión 29

30 2.3. SIMULACIÓN PROBLEMA Espacio físico No ubicaciones correctas (recorridos de operarios largos) 30

31 2.3. SIMULACIÓN Disminución del espacio utilizado: de m 2 a m 2 Mayor eficiencia operarios: Al disminuir recorridos Disminuir tiempos tareas Conseguir un orden en almacén Ahorros de costes: Disminución de tiempos innecesarios Menos necesidad de espacio utilizado 31

32 GRACIAS POR SU ATENCIÓN Sonia Guerola Pérez 32

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