Soluciones Siemens en una planta de Volkswagen. En foco: Productos, Sistemas, Soluciones para Totally Integrated Automation

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1 s Productos, Sistemas, Soluciones para Totally Integrated Automation onitoreo de variables en la industria azucarera Tecnologías Sitrans y Simatic integradas para automatizar el control de procesos Precisión y rapidez en el control de tensión del material Siemens moderniza el sistema de control de producción en una fábrica de neumáticos. Accionamientos Aptos para la clase superior Las grandes máquinas con excitación por medio de imanes permanentes amplían su campo de aplicación En foco: Soluciones Siemens en una planta de Volkswagen

2 Indice Solución para el análisis de gases de emisión Sistema de análisis de gases de emisión Ultramat 23 en la central termoeléctrica de Paipa en Colombia iultramat 23 En foco El Polo de VW 4 Soluciones Siemens de automatización e infraestructura en una planta de Volkswagen Un sistema que crece con la demanda 6 Nueva versión del sistema de mando de procesos Simatic PCS 7 ofrece mayor potencia Solución para el análisis de gases de emisión 3 Sistema de análisis de gases de emisión Ultramat 23 en la central termoeléctrica de Paipa onitoreo de variables en la industria azucarera 8 Tecnologías Sitrans y Simatic integradas para automatizar el control de procesos La mejor posición 10 Simatic based technology ofrece una plataforma para todas las funciones tecnológicas Precisión y rapidez en el control de tensión del material 12 En Ecuador, productos Siemens modernizan línea de producción en fábrica de neumáticos. La base para recetas dulces 14 general de la fabricación de chocolate La automatización proporciona máxima capacidad de transbordo 16 Interconexión de PC industriales en la terminal de contenedores más moderna del mundo "otion Control": ahora mucho más sencillo 18 Simotion ofrece nuevas soluciones para la producción de vidrio soplado Un equipo con tablero de primera 25 Tablero de iluminación y distribución de energía controlados por un PLC S7-226 en el Club Atlético Boca Juniors Accionamientos Una cuestión de gusto 20 La tecnología de automatización confiere fina sensibilidad a los robots destinados al tratamiento de quesos Aptos para la clase superior 22 Las grandes máquinas con excitación por medio de imanes permanentes amplían su campo de aplicación Novedades de Productos Sirius Net 7 Arranca a toda marcha Protección ante sobrecargas del motor accionado (Protección I 2 t) 26 icromaster 4ª Generación advance Con la finalización del proyecto PQ 24, la fábrica Nova Anchieta de Volkswagen (VW) comienza a operar con uno de los más modernos procesos productivos del mundo, reafirmando la excelencia de la tecnología Siemens, presente en todas las etapas del proyecto. Página 4 El ingenio azucarero de Quebrada Azul S.A. de Costa Rica, escogió a Siemens para automatizar el proceso de producción, utilizando equipos de última tecnología. Página 8 La compañia Ecuatoriana de Caucho del grupo alemán Continental, cumple con la estricta exigencia de normas de calidad para la elaboración de neumáticos, utilizando tecnología Siemens en el control de la producción. Página 12 Las regulaciones ambientales son un factor definitivo en el direccionamiento del mercado de los sistemas y equipos analíticos de gases. Dichas regulaciones existen en muchos países alrededor del mundo con standard de calidad del aire ambiente para componentes polucionantes como monóxido de carbono, óxido de nitrógeno, óxido de azufre, componentes orgánicos volátiles y material particulado. La central termoeléctrica de Paipa (Colombia) "Termopaipa" tiene un fuerte compromiso con el medio ambiente de la región y la calidad de su aire, por esta razón necesitó implementar dos sistemas, el primero es un sistema analítico de gases de emisión en las chimeneas de las unidades de generación dos y tres con el fin de poder determinar las concentraciones de los componentes polucionantes, controlar su emisión de acuerdo con los niveles de emisión determinados por las leyes ambientales y con base en esto alcanzar mejores niveles de eficiencia del proceso haciéndolo más limpio y rentable y el segundo sistema es la determinación de concentración de oxígeno en calderas. El líder de este proyecto fue el Departamento de seguridad y medio ambiente de Termopaipa. El grupo PI (Process Instrumentation and analytics) de la división A&C Colombia, desarrolló el sistema solicitado por el cliente, suministró todos los equipos necesarios para el mismo y prestó el soporte técnico en la instalación y la puesta en marcha del sistema. El consorcio Garper Ingeniería Hyundai Co. realizó el suministro final y montaje de los sistemas para Termopaipa. La primera parte fue el sistema de análisis de gases de emisión con el sistema Ultramat 23 y la segunda parte fue el sistema de medición de oxígeno para las calderas. Descripción de los sistemas suministrados Se debe tomar una muestra de gas a analizar en cada chimenea para determinar la concentración de los gases de su respectiva unidad, para este fin se instalaron en cada una de las chimeneas sondas de toma de muestras (sondas de extracción) equipadas con filtros para evitar que polvos y otras materias sólidas entren en el sistema. Los puntos de muestreo estan a una altura aproximada de 30 y 40 metros cada uno por lo que fue necesario transportar el gas de muestra por medio de una tubería recubierta y precalentada. En este punto el gas a analizar entra al gabinete del equipo analítico donde esta el sistema de preparación de muestras y los analizadores Ultramat 23. El sistema de preparación se compone principalmente de bombas, enfriadores, filtros y sensores de humedad que dejan el gas en condiciones óptimas de entrada a los analizadores Ultramat 23. El Ultramat 23 de Siemens es un analizador ulticomponente que utiliza los principios de medición Infrarrojo no dispersivo(ndir Single Beam) y celda electroquímica. La nueva tecnología del principio Single Beam ofrece una solución económica para medición de gases activos al infrarrojo en industrias de proceso o en emisiones de una planta generadora. El sistema suministrado a Termopaipa actualmente está determinando las concentraciones de monóxido de carbono, oxido de nitrógeno, dióxido de carbono y oxígeno. Debido a que el Ultramat 23 tiene una capacidad máxima de análisis de 3 componentes activos al infrarrojo y de concentración de oxígeno determinada por celda electroquímica, la tarea de análisis de estos cuatro componentes se distribuyó en 2 analizadores, así: El primero determina monóxido de carbono y oxígeno, el segundo determina óxido de azufre y de nitrógeno. Una de las características que hace único al Ultramat 23 es su autocalibración con aire ambiental AUTOCAL - No Calibration Gas Bottles. La mayoría de los analizadores de gases se pueden autocalibrar con válvulas solenoides y cilindros de gas de calibración. El Ultramat 23 ofrece esto sin necesitar los costosos cilindros de gases de calibración, sólo con aire ambiente. Este procedimiento puede programarse cíclicamente entre 3 y 24 horas y el analizador lo realiza automáticamente. Este inteligente principio de calibración está comprobado en campo con miles de analizadores, los usuarios aprecian que el analizador es libre de mantenimiento gracias al autocal, y que los errores típicos con el uso y manejo de los cilindros de calibración no volverán a suceder. La información entregada por los analizadores Ultramat 23 se maneja por medio de un PLC Simatic de Siemens, y se lleva a una estación de control donde se visualiza por medio del software de visualización Protool Pro. Determinación de Oxigeno en el haz de convección de las calderas Para este análisis se suministraron analizadores con celdas de Oxido Zirconio con una sonda de 1,8 m de longitud y un rango de temperatura de 1400 ºC. Se suministraron 3 equipos, uno para cada unidad de generación. Estos equipos presentan alta estabilidad, precisión y confiabilidad en este tipo de aplicaciones, la puesta en servicio es bastante sencilla al igual que sus sistemas de calibración. Central termoeléctrica de Paipa Utramat 23 advance

3 En foco Estación de casamiento i En foco El Polo de VW Soluciones Siemens de automatización e infraestructura en una planta de Volkswagen en Brasil Con la finalización del proyecto PQ 24, la fábrica "Nova Anchieta" de Volkswagen (VW Brasil) comienza a operar con uno de los más modernos procesos productivos del mundo, reafirmando la excelencia de la tecnología de Siemens, presente en todas las etapas del proyecto, desde la ingeniería hasta las soluciones de automatización y los sistemas de infraestructura. El proyecto de una nueva línea de producción requirió la reforma completa del sector montaje, comprendiendo, entre otros, la ampliación de las subestaciones de energía eléctrica, y la instalación de estaciones transformadoras, tableros y barras de distribución, así como el equipamiento para la refrigeración del agua, los sistemas de iluminación y de aire comprimido, y también la modificación integral de la infraestructura de la planta de Volkswagen para adecuarla a la nueva línea de producción. También en el sector montaje, coronando la asociación estratégica con VW de Braunschweig, la empresa encomendó a Siemens el suministro de las soluciones de automatización para la soldadura de las carrocerías. La utilización de los PLC Simatic S-7 permite a la unidad Anchieta emplear modernas técnicas de soldadura, además de operar con un sistema de transporte perfectamente sincronizado, que asegura el perfecto posicionamiento de las piezas a procesar y asegura la elevada calidad que exige la industria automovilística. Las instalaciones de la cabina láser GEO, responsable de la geometría, también alcanzan un sincronismo perfecto, reflejando otra importante conquista de la asociación con Braunschweig. Ese modelo de operación hace que Nova Anchieta sea una de las plantas más modernas de VW en actividad en el mundo. Para simplificar la gestión, Siemens desarrolló -en conjunto con Volkswagen- un panel de operaciones capaz de suministrar en tiempo real informaciones de todas las etapas del proceso. Sobre la base del moderno FI- 45 de la familia Simatic, la interface hombre-máquina asegura el máximo confort y facilidades, tanto a los operadores como a los supervisores o gerentes. La tecnología de Siemens también fue vital para garantizar la interconexión de las diferentes unidades productivas, proyectando un sistema de transporte que establece la unión entre los sectores de montaje y pintura hasta llegar al de montaje final. Además de los controladores eléctricos y los accionamientos, los suministros de Siemens también incluyeron toda la adecuación de la obra civil, las estructuras metálicas, las plataformas, los transportadores de rodillos, las mesas giratorias, los elevadores, las mesas transversales y el depósito de carrocerías. En el sector montaje final, además de actuar como "contratista general", Siemens fue el responsable del dimensionamiento, proyecto e instalación de las estructuras metálicas y plataformas que soportan todo el sistema de transporte aéreo y servicios. Dentro de la más moderna técnica de servicios para la industria automovilística, Siemens proveyó un sistema completo de iluminación automatizada para la línea, to- Soldadura de la plataforma mas industriales y aire comprimido. La tecnología Siemens también está presente en los transportadores aéreos que para VW no sólo son prácticos y ofrecen el confort que se percibe a primera vista, también tienen almacenadas las curvas que permiten adecuarlas perfectamente a la ergonomía de los colaboradores de la empresa, además de informaciones completas de cada uno de los vehículos así como el exacto posicionamiento en cada estación de transferencia. Sobre la base del concepto de automatización totalmente integrada (TIA), Siemens también automatizó el proceso de pegado de la protección interna del techo de los automóviles, del tablero de mando y de los cristales, así como el suministro de todos los manipuladores para la instalación del tablero, las puertas, la batería, los paneles frontales, los asientos y las ruedas. Confirmando una vez más el elevado nivel de su tecnología, Siemens suministró el sistema completo para el montaje de la unidad motriz en la carrocería - un casamiento perfecto entre ambos - incorporando también los controles automatizados de los movimientos y la aplicación del par adecuado en los aparatos atornilladores. Además, Siemens suministró una estación automatizada completa para proveer y probar todos los fluidos del vehículo. En las plataformas transportadoras, también provistas por Siemens, se realizan las pruebas eléctricas, cuya secuencia controla automáticamente una computadora específica que orienta y almacena todas las informaciones resultantes de los ensayos. Después de toda una serie de ensayos eléctricos estáticos, todos los vehículos deben pasar la más completa y moderna selección de pruebas dinámicas. Asimismo, en un desarrollo exclusivo para la industria automovilística, Siemens proyectó una cabina para realizar la más completa secuencia de pruebas para determinar el comportamiento de los vehículos en aceleración, desempeño, frenado, simulación de marcha en curva, ruidos y emisión de gases. Después de un exigente control de calidad realizado en el túnel de luces, el vehículo también se somete a pruebas de estanqueidad en una cabina provista por Siemens. Presente en todo el ciclo de vida de una planta industrial, desde la concepción hasta su puesta en servicio, Siemens también ofrece sus servicios de mantenimiento, aplicando localmente la tecnología que la ubica en la posición de líder mundial de automatización industrial. 4 advance Desplazamiento de la plataforma advance

4 En foco isistema de mando de procesos Simatic PCS 7 Sirius Net Arranca a toda archa Novedades de Productos Un sistema que crece con la demanda Nueva versión del sistema de mando de procesos Simatic PCS 7 ofrece mayor potencia La principal aplicación de los controladores Simatic PCS 7 se encuentra especialmente en las instalaciones de producción de las industrias de la ingeniería de operaciones y procesos. Este sistema de control de procesos, que en un principio fue creado como un medio de estructura cuantitativa reducida para controlar aplicaciones sencillas, en los últimos años fue desarrollado en forma consecuente y ahora ofrece potentes soluciones escalables para todas las aplicaciones de la técnica de control de procesos. Configuración en funcionamiento Uno de los inconvenientes más serios que presentaban las versiones antiguas del PCS 7 era que no se podían reemplazar o agregar unidades periféricas con el sistema en funcionamiento. Sin embargo, esta característica funcional resulta imprescindible en instalaciones en las cuales la producción, ya sea por su capacidad o por el tipo de proceso utilizado, debe adaptarse frecuentemente a nuevas condiciones de contorno. Así, en la industria de la ingeniería de operaciones y procesos es un hecho cotidiano que un procedimiento se ensaya y optimiza en pequeña escala antes de que la producción se amplíe para fabricar los primeros lotes aptos para el mercado. Por otra parte, las modificaciones en la legislación vigente también pueden requerir adaptaciones en los procesos y con ello en la técnica que los controla. En la gran mayoría de los casos, ya sea por razones económicas o de la técnica de los procesos, resulta inconveniente e incluso muchas 6 advance veces imposible desconectar toda la instalación para realizar estas modificaciones. Con la nueva versión del PCS 7 los componentes conectados al Profibus también podrán reemplazarse "in run" (en funcionamiento). De esta manera, en todos los controladores estándar de la serie S7-400 y el sistema periférico ET 200 conectado al Profibus DP podrán efectuarse en pleno servicio las modificaciones necesarias como, por Producción automatizada de cerveza y otras bebidas El sistema de mando de procesos cerveceros "Braumat" es desde hace años una marca acreditada en la automatización de fábricas de cerveza. En la reciente exposición internacional del ramo cervecero "Brau 2002", realizada en Nuremberg, Alemania, se presentaron dos versiones de este acreditado sistema: el "Braumat Classic" ya conocido y el nuevo "Braumat PCS 7". Ambas variantes implementan las bases para la representación de la estructura de las instalaciones y del proceso cervecero según la Norma ISA S88 de la Instrument Society of America (Sociedad de Instrumentación de EE.UU.) y con esto asisten de manera eficiente la planificación y el funcionamiento de las instalaciones cerveceras. Braumat PCS 7, la nueva variante del sistema, además, se asienta sobre la técnica de automatización universal de "Totally Integrated Automation" ( Totalmente Integrada) desde la recepción de la malta hasta el envasado de la cerveza. El sistema Braumat PCS 7 es escalable y se adapta tanto a fabricas de cerveza de pequeña envergadura como a las grandes cerveceras. El sistema "Route Control" (de control de rutas) permite gobernar en forma segura las rutas de producto más complejas como, por ejemplo, las que se encuentran en las playas de tanques. ejemplo, agregar y quitar nuevas estaciones o módulos de E/S (entrada / salida). Esta capacidad para efectuar modificaciones "on line" en el nivel de los controladores se amplió paralelamente al nivel de la visualización: todos los cambios realizados en la estación de ingeniería se cargan "on line" por medio del bus de la instalación (Ethernet Industrial) en la estación del operador (servidor y clientes) sin que por ello el servicio se vea afectado. Estructura cuantitativa ampliada La moderna arquitectura cliente / servidor del Simatic PCS 7 en su nueva Versión 6.0 soporta hasta doce servidores así como un máximo de 32 clientes por servidor. Al mismo tiempo se incrementó la estructura cuantitativa a unos puestos de E/S. Como el sistema Simatic PCS 7 "crece" con la ampliación de la instalación, se eliminan costosas capacidades de reserva y la reducción en la existencia de repuestos permite disminuir aún más los costos. Funcionalidades ampliadas de "batch" y de validación El nuevo software flexible por "batch" (lote) puede escalarse en forma continua y aplicarse en instalaciones de toda envergadura, tanto en sistemas de un puesto como en una arquitectura del tipo cliente / servidor. El servidor "batch" esta diseñado con alta disponibilidad y gracias a una estructura de recetas jerárquica, el batch flexible también satisface los requerimientos de la norma ISA S Para satisfacer la creciente importancia de la obligatoriedad de validación de las instalaciones según 21 CFR, Parte 11, en la Versión 6.0 se amplió aún más la funcionalidad de validación. Ahora comprende "Audit Trail" (comprobación de auditoría) para la protocolización de modificaciones en recetas y operaciones de recetas, así como modificaciones durante la producción. También son nuevas la protección de acceso con una administración de usuarios centralizada basada en Windows 2000 y extendida a toda la instalación, así como la utilización de firmas electrónicas. Por medio del nuevo sistema de archivado de alta capacidad - sobre la base del "icrosoft-sql-server - se pueden archivar ahora unos valores del proceso por segundo, así como dominar ráfagas de alrededor de avisos en 10 segundos. Para descargar y asegurar los archivos se dispone en forma estándar de un "Backup" (resguardo) de archivos integrado. Además de las clases de avisos conocidas se podrán asignar prioridades de avisos para que el operador obtenga mayor claridad ante estructuras cuantitativas mayores y el volumen de avisos. Otras funciones adicionales como "Loop in Alarm" (Lazo en Alarma) y "Selección de Imagen por medio de Punto de edición" facilitan la tarea del operador y, con sólo pulsar el "ouse", lo llevan directamente - sin necesidad de contar con otros recursos de proyecto - a la imagen correspondiente del proceso para que allí pueda procesar la causa del problema. anejo sencillo de grandes proyectos Las funciones del sistema de ingeniería asisten a la estructura cuantitativa ampliada del sistema Simatic PCS 7 para dominar proyectos grandes y muy grandes. De esta manera, por ejemplo, con "ultiproject Engineering" (Ingeniería ultiproyecto), los grandes proyectos pueden subdividirse, de acuerdo con aspectos tecnológicos, en varios proyectos parciales para que los mismos sean elaborados en paralelo por otros tantos proyectistas. El módulo adicional de la vista del objeto del proceso ofrece tanto la vista tecnológica conocida como una representación con forma de tabla de todos los aspectos del objeto de un proceso, en la que se podrán controlar y modificar directamente de manera coherente las características del objeto. Además, ahora es posible copiar y luego cambiar el nombre de una instalación parcial completamente proyectada y probada con todos sus planos, controles de secuencias y diagramas. En este proceso también se adaptan automáticamente todas las interconexiones internas entre los planos, los diagramas y los módulos, así como los controles de secuencias. De esta manera se podrán duplicar en un tiempo mínimo instalaciones parciales complejas o líneas de producción completas de una gran planta. El sistema ET 200 de aparatos periféricos para el proceso, así como los componentes para convertir el Profibus DP en el Profibus PA fueron homologados para su uso en la Zona 2 de Protección contra Explosiones y así, confieren mayor libertad para estructurar en el campo los aparatos periféricos de E/S. La nueva presentación en Internet transporta al universo de los arrancadores de motores Sirius Net Para el lanzamiento al mercado del arrancador de motores ET 200S "Failsafe" - una novedad mundial en el campo de la técnica de seguridad - se diseñó nuevamente la presentación en Internet del arrancador de motores Sirius Net con capacidad de comunicación. Desde las velas solares desplegadas de un satélite se pueden bajar las informaciones correspondientes al portafolio de los arrancadores de motores para conectar a AS-Interfaz y Profibus DP, con la clase de protección IP 20 ó IP 65. Además de este micrositio (microsite), las hojas ampliatorias de detalles ofrecen la posibilidad de comparar entre sí los diferentes productos, analizar las respectivas ventajas y, de esta manera, llegar rápidamente a la solución óptima requerida para la aplicación particular. Les deseamos un agradable vuelo por el universo de los arrancadores de motores Sirius Net. Para todos aquellos que prefieran mantenerse en tierra les podremos suministrar las mismas informaciones a través de la nueva publicación: "Sirius Net - kommunikationsfähige otorstarter mit Power" (Sirius Net - Potentes arrancadores de motores con capacidad de comunicación), Número de Pedido E20001-A310-P302-V. isirius Net advance

5 onitoreo de variables en la industria azucarera Tecnologías Sitrans y Simatic integradas para automatizar el control de procesos isensores y transmisores Sitrans, Simatic S7-300 Quebrada Azul S.A. es un Ingenio Azucarero ubicado en la zona norte de Costa Rica, el cual ha escogido a Siemens para automatizar las diferentes partes del proceso azucarero, utilizando equipos de última tecnología como lo son: sensores de flujo magnético Sitrans F, sensores de presión Sitrans P DS III, transmisores de temperatura Sitrans TK-H y sensores de temperatura Sitrans T. Todas estas señales de campo son monitoreadas mediante autómata programable Simatic S7-300 y equipos de visualización HI. En el Ingenio Quebrada Azul se realiza el monitoreo de las calderas como primer paso, utilizando un S7-300 CPU 315-2DP, una computadora con tarjeta Profibus CP5613 y un panel de operador OP170B.En la computadora se da acceso a la información necesaria para que los operadores de la planta puedan visualizar el comportamiento de las calderas y demás procesos azucareros. En el proceso de calderas se logran visualizar diferentes variables como son temperaturas, presiones y flujos Transmisores de presion absoluta Sitrans P DS III para monitorear presión hogar caldera volumétricos utilizando los sensores adecuados para su medición. El monitoreo se realizó en 3 calderas: dos de 40000lb/h y una de 80000lb/h. Por cada caldera se tomaron 6 diferentes mediciones, las cuales llegaban al rack del PLC en donde se cuenta con módulos de entradas analógicas. Las seis señales por cada caldera corresponden a: presión de hogar (medición de presión de vacío de los hornos), presión vapor (medición de la presión de vapor a la salida de la caldera), flujo de vapor (medición del flujo de vapor mediante placa de orificio con transmisores diferenciales), temperatura de vapor (medición realizada con RTD y transmisor de temperatura a la salida de vapor de la caldera), flujo de agua (medición realizada a la entrada del domo mediante sensores de flujo magnético), y niveles de los domos (medición realizada en extensión del domo mediante transmisores diferenciales). Para la medición del flujo de vapor mediante placa de orificio se utilizaron transmisores diferenciales Sitrans P DS III y se realizó la compensación del mismo mediante transmisor de presión manométrica Sitrans P DS III para presión de vapor y transmisores de temperatura Sitrans TK-H para temperatura de vapor después del sobrecalentador. En el caso de presión de hogar se utilizaron transmisores Sitrans P DS III de presión absoluta, medida importante Transmisor sensor de flujo magnético para medir flujo de jugo de caña para mantener la presión de vacío constante en el interior del horno mediante el control inducido (damper utilizado para extraer los gases residuales de la combustión). Finalmente se utilizaron transmisores de caudal magnético inductivo Sitrans F para el dato de flujo de agua hacia los domos de las calderas. A la vez se controla el nivel de los domos mediante válvulas On-Off según el nivel reportado por los Sitrans P DS III. Además se incluye el monitoreo de flujo de jugo alcalizado mediante sensor de flujo magnético inductivo Sitrans F. Los datos son escalados en el programa del PLC, los cuales son desplegados en un panel de operador OP170B que se encuentra instalado en el tablero del PLC, cerca de los operadores, los cuales tienen un fácil y rápido acceso al comportamiento de las calderas. Estos datos también son mostrados en una computadora que se encuentra en la sala de control, utilizando WinCC vía Profibus. Los datos que se consultan en WinCC a la vez son llevados a diferentes bases de datos que posee el departamento de computo, mediante un software desarrollado en el Ingenio llamado WinTag el cual es un utilitario que simplifica el trabajo de transferir los Tags (variable física del proceso, como por ejemplo: Temperatura, presión, flujo, etc.) de WinCC de Siemens hacia otras Bases de Sensores de flujo magnético inductivos Sitrans F, para medir flujo de agua para alimentación de agua a calderas Datos. Dicho de otra manera, WinTag coloca al alcance de otras Bases de Datos, los valores de los Tags de WinCC de Siemens. Este utilitario hace el trabajo de puente entre WinCC y cualquier otra Base de Datos Externa, resaltando la bondad del WinCC con otras bases de datos por ser ODBC (Open Data Base Connectivity). Opera de manera rápida y 100% confiable. Al igual que muchas otras herramientas y métodos existentes en el mercado, WinTag es una interface más, que también ofrece una alternativa sencilla para llevar los Tags a otras Bases de Datos como Oracle, SQL Server, InterBase, SYSBase, Access, Internet, Tablas Páradox, Tablas DBF, Word, Excel, TXT, etc...wintag es una interface desarrollada para acceder y permitir manipular los valores de los Tags almacenados en el banco de datos del programa WinCC de Siemens. Es una aplicación hecha para acceder a los valores de los Tag's de WinCC de Siemens y facilitar el envío de los mismos a una Tabla Destino en cualquier otra Base de Datos. Estos valores pueden ser desplegados prácticamente en cualquier computadora que se encuentre en la red interna del ingenio. Con la recolección de estos datos, el personal del ingenio ha podido implementar ciertas medidas para un mejor funcionamiento de las calderas y procesos en general del Ingenio. Con dicha computadora se encuentra enlazado otro PLC 315-2DP que controla otra sección del ingenio (olinos, mesas de caña). Esto deja abierto el sistema para futuras estrategias de control como lo son: Control de inducido, el cual consiste en la modulación del damper de tiro inducido basado en el sensor de presión del hogar. Control de forzado (damper utilizado para ingresar oxigeno a la combustión) cuya estrategia consiste en la modulación de alimentadores de combustible y damper de tiro forzado basado en el sensor de presión y flujo de vapor de la caldera, control basado en la relación aire combustible y presión de la Caldera. Control de nivel de domos mediante modulación de válvula para control de nivel basado en el sensor de nivel del do- mo, flujo de vapor de la caldera y flujo de agua hacia el domo, control de purga automática de la caldera. En general cuando estas estrategias de control sean implementadas el operador podrá controlar en forma manual o automática las calderas ó cualquier parte del proceso desde la PC mediante una interface gráfica de la caldera o desde los paneles de operador correspondientes. Cuando el modo manual es seleccionado el operador podrá decidir como manejar la válvula de alimentación de agua a la caldera, o los damper de tiro forzado, o de tiro inducido o bien los alimentadores de bagazo según el lazo de control que se haya decidido poner en manual. En automático podrá decidir los setpoint correspondientes para que el sistema se encargue de ajustar los actuadores correspondientes para mantener las condiciones deseadas. El operador tendrá acceso a gráficas de tendencias para observar comportamientos de las variables deseadas en tiempo real o pasado (minutos, horas, días, semanas o meses atrás). Además podrá ver y reconocer alarmas, realizar diferentes tipos de reportes, etc. Esta configuración deja abierta la posibilidad de expansión utilizando equipos Profibus, planeando así en un futuro la incorporación de más secciones del ingenio al sistema como lo son evaporadores, tachos, etc. edición de nivel de domo mediante transmisores diferenciales Sitrans P DS III onitoreo de flujo de vapor con placa de orificio mediante transmisor Sitrans P DS III diferencial compensado por transmisores de presión de vapor Sitrans P DS III y transmisor de temperatura TK-H Gabinete de control para monitoreo de calderas 8 advance advance

6 La mejor posición Simatic based technology ofrece una plataforma para todas las funciones tecnológicas ifunciones tecnológicas de Simatic based technology En numerosas aplicaciones industriales deben realizarse funciones tecnológicas tales como contar, medir, posicionar y mandos por levas en diferentes combinaciones y grados de complejidad. La solución es "Simatic based technology" que ofrece al usuario una plataforma general para solucionar todas estas funciones con costos óptimos y escalamiento fino, confortablemente, sin problemas de interfaces y con la mayor libertad posible en la estructuración. Hoy en día la competitividad es el principio y el fin en la construcción de máquinas. Tanto los constructores de máquinas como los operadores de instalaciones y los integradores de sistemas buscan continuamente nuevas soluciones que permitan obtener mayor potencia, confiabilidad, flexibilidad y costos más convenientes en sus aplicaciones. La automatización inteligente es una condición previa para esto y asegura una ventaja decisiva. Amplia oferta de un único proveedor Los controladores Simatic, desde siempre, no sólo brindan al usuario la funcionalidad del PLC, también ofrecen las variantes más diversas para solucionar tareas tecnológicas. Esta amplia oferta se agrupó bajo la denominación "Simatic based technology" y, entre otros, comprende las siguientes rubros: contar, medir, posicionar, regular y comandar por medio de levas. Para el usuario la oferta proveniente de un proveedor único presenta ventajas decisivas frente a soluciones heterogéneas: éste no necesita abandonar del entorno conocido de ingeniería y puede aprovechar las ventajas que le ofrece "Totally Integrated Automation" ( Totalmente Integrada) tales como la universalidad en el mantenimiento de datos, la comunicación, y de la realización del proyecto / de la programación. El usuario, sobre la base de las funciones tecnológicas, podrá seleccionar la combinación óptima para cada tarea y también, realizar aplicaciones individuales cuasi "a medida". Tanto en la industria del empaque,... como en grandes rotativas impresoras... Conformación con estructura fina Las cinco alternativas con las cuales "Simatic based technology" ofrece potencia finamente escalable en hardware y software hacen posible una solución confeccionada a medida. Así, numerosas tareas tecnológicas pueden implementarse directamente con las funciones ya integradas en los equipos Simatic S7 sin requerir hardware y software adicional, así como fijar sus parámetros por medio del paquete básico de Step 7. Así las CPUs ya contienen las funciones tecnológicas requeridas para contar, medir, regular y posicionar y utilizan las entradas / salidas propias de la CPU para su ejecución. Una solución económica que permite ahorrar espacio en máquinas compactas con pocos ejes y canales de conteo y regulación. Los módulos funcionales que se pueden cargar ofrecen una flexibilidad especial para funciones sencillas de regulación y posicionamiento que se podrán aplicar en todo el hardware S7. Aquí la plataforma de ejecución seleccionada define el desempeño y la dinámica. Para que el operador pueda parametrizar con mayor facilidad, dispone de máscaras confortables para Step 7. Los sensores y los actuadores se conectan al sistema Simatic por medio de módulos estándar. En el programa del sistema Simatic también existe una solución para las funciones contar, medir y posicionar en instalaciones distribuidas sin depender de la CPU: los módulos funcionales parametrizables ET 200S. Algunos de estos módulos inteligentes del sistema periférico descentralizado en conexión con la CPU también permiten solucionar problemas de regulación. En este caso se mantienen todas las ventajas inherentes del sistema tales como cableado inteligente, enchufar y desenchufar los módulos en funcionamiento o la estructura con modularidad fina. Estos módulos, con su eficiente interface de control y acuse de ejecución, son adecuados, especialmente, para aplicaciones con numerosos ejes y canales de conteo. La parametrización también se realiza con Step 7. Para requerimientos elevados Cuando las funciones tecnológicas deben ejecutarse con toda exactitud y elevada dinámica entonces, sin dudas, la elección recae en los módulos funcionales parametrizables de los sistemas Simatic S7-300 / S7-400 y C7. Estos solucionan tareas tecnológicas en forma autónoma sin cargar a la CPU. La puesta en servicio y el reemplazo de módulos resultan muy sencillos para el usuario porque los ajustes se parametrizan con una herramienta de proyectos o en la producción de botellas, al igual que en otros numerosos ramos de la industria, se deben implementar funciones tecnológicas como contar, medir, posicionar o comandar por medio de levas. bajo Step 7 y podrá almacenarlos en la tarjeta de memoria de la CPU. Los programas de usuario pueden utilizarse universalmente para los módulos funcionales de los sistemas S7-300 y S7-400 porque éstos son similares en funcionalidad y parametrización. Los usuarios del espectro de sistemas Simatic prácticamente ya no tienen límites incluso en la realización de funciones tecnológicas de elevado desempeño. Los módulos de aplicación del universo de Simatic brindan todas las funciones tecnológicas con casi cualquier interconexión y cantidad. Con esto todavía ofrecen otras ventajas: combinan la flexibilidad de la CPU con la potencia de cálculo de los módulos de funciones específicas con el procesador y brindan un desempeño máximo. La adaptación de los módulos de aplicación a cada empleo se realiza por proyecto o por programación con herramientas de software estándar de Simatic (en forma gráfica o por textos). El proyecto realizado se almacena en una tarjeta de memoria para simplificar el reemplazo de módulos. Además, los módulos de aplicación pueden ampliarse de manera discrecional y podrán utilizarse en forma centralizada o descentralizada (en el caso de los módulos de la serie 300), en sistemas diferentes a los S7. Resumen de funciones tecnológicas: Contar y medir Entre estas funciones tecnológicas se tiene el conteo de impulsos con frecuencias entre 10 y 500 khz. Con esto se podrán contar en forma continua, de una vez o periódicamente eventos y activarse acciones rápidas en función del estado de los contadores. En la medición se registran, por ejemplo, longitudes de recorridos, revoluciones, frecuencias y la duración de periodos. En este caso para la captación de los recorridos se utilizan sensores incrementales o SSi. Posicionar En la aplicación de esta función se diferencia entre: posicionar en forma controlada con velocidad rápida / muy lenta, posicionar de manera regulada diferentes ejes y la interpolación de varios ejes o su sincronización. Para esto se utilizan diferentes sistemas de medición y se aplican tanto convertidores de frecuencia con motores asincrónicos como también motores paso a paso o servos. Regulación La regulación de magnitudes analógicas como, por ejemplo, temperatura, presión o flujo se realiza por medio de sistemas intermitentes (por pasos), así como reguladores continuos o por impulsos. Un complemento son las estructuras de regulación parametrizables terminadas o con programación flexible como, por ejemplo, regulación de valor fijo, en cascada, por servocontrol, control de relación y de mezcla. Las mismas se pueden aplicar en forma universal para las funciones de regulación más variadas. ando por levas Con los sistemas electrónicos de control por levas pueden ejecutarse acciones dependientes del recorrido o del tiempo de manera más sencilla y flexible que utilizando elementos mecánicos. Las funciones de los mandos por levas permiten implementar predicciones dinámicas y comportamientos con histéresis. Además, las mismas trabajan con dependencia direccional. Con estas funciones se obtienen tiempos de reacción corrientes de 35 µs y algunos componentes incluso logran alcanzar 1 µs. 10 advance advance

7 Consola de mando de la línea calandria ivariador de velocidad Simoreg, PLC Simatic S Contatos: Tablero con variadores de velocidad Simoreg Vista de la Compañia. Ecuatoriana del Caucho Cuenca-Ecuador Panel estación ET 200 remota Precisión y rapidez en control de tensión del material En Ecuador, productos Siemens modernizan línea de producción en fábrica de neumáticos. Con una producción anual de dos millones de llantas de diferentes tipos, Compañía Ecuatoriana del Caucho del grupo alemán Continental logra satisfacer no sólo la demanda interna de Ecuador sino que además es uno de los exportadores más importantes de la región. Sus productos se comercializan a otros países del Pacto Andino como Venezuela, Colombia, Perú y Bolivia. La estricta exigencia de normas de calidad para la elaboración de los neumáticos convierte el proceso de producción de esta industria en un sistema de mejoramiento permanente que los lleva a buscar soluciones eficaces, acorde a su misión empresarial. Un neumático se compone de varias capas de nylon recubiertas por caucho que están reforzadas por hilos de acero. Luego de ser unidas se someten a altas temperaturas en el interior de un molde que da la forma definitiva al producto (vulcanización). Para elaborar la capa de nylon recubierta por caucho se trabaja en la línea calandria, término que define al conjunto de rodillos giratorios -en sentido contrario- a través de los cuales circula el material correspondiente. En la fábrica esta línea estaba operativa desde El circuito de control de la máquina se presentaba muy complejo. Incluía variadores de velocidad en DC antiguos y gran cantidad de relés. iles de cables de control y de fuerza atravesaban la línea Calandria. En caso de algún desperfecto, encontrar la solución tomaba horas. Otro inconveniente constituía la dificultad para encontrar los repuestos apropiados. Los fabricantes ya no los producían y mandarlos a elaborar tenía un costo muy elevado. Analizando estos aspectos, el departamento de Proyectos de la Compañía Ecuatoriana del Caucho decidió modernizar la línea calandria en su totalidad, dividiendo el proceso en tres fases: cambio del sistema de control, mejoras en los componentes mecánicos y optimización de la elaboración del producto. OTESA, distribuidor de Siemens en Ecuador, ejecutó la primera parte para modernizar y cambiar el obsoleto sistema de control. Detalles del proyecto En el proceso de recubrimiento del nylon es fundamental un control correcto de la tensión del material para garantizar la penetración del caucho y lograr una consistencia idónea del producto. Uno de los puntos más delicados en esta tarea consiste en establecer la relación correcta de velocidades entre los motores de la línea calandria y una respuesta inmediata en caso de cambios que ocurran, ya sea en el tipo de material o en la velocidad. El cliente exigió que la respuesta del sistema sea extremadamente rápida porque de lo contrario, originaría exceso de material dañado (scrab) que a su vez repercutiría considerablemente en los costos de producción. Para satisfacer los requerimientos de esta compañía, el Departamento de Proyectos de OTESA decidió usar una red de comunicación Profibus -velocidad: 1.5 bits/segundo-, de gran efectividad en los procesos industriales. Componentes de la Red La red está compuesta por un PLC S7-400, cinco estaciones remotas ET-200, nueve variadores de velocidad Simoreg DC aster con tarjeta de comunicación CBP2 y un Panel de Operador Sensible al Tacto TP-270 para la interface hombre-máquina. Se integraron encoders para la medición de posición de ciertos componentes de la máquina y transductores de tensión, señales que vía red Profibus son transmitidas a los Simoreg, donde se realiza el lazo de control específico para cada motor. Para la comunicación del PLC con los variadores se usó el software Drive ES Simatic, destinado a manejar las tareas de comunicación facilitando el trabajo del programador. Facilidad en la instalación y en la puesta en marcha La línea calandria no podía estar fuera de producción por mucho tiempo. El diseño de la red Profibus facilitó el montaje del sistema. Todas las señales digitales y analógicas de la Vista parcial de la línea calandria máquina fueron distribuidas entre las cinco estaciones ET-200 remotas, disminuyendo así el tiempo de entrega del proyecto. Para el montaje de los equipos se emplearon dos semanas. El Step 7, software de programación del PLC, permitió la parametrización de los variadores y del panel de operador a través de la red Profibus simplificando así la puesta en servicio de los equipos. Equipos Siemens, amigables para el operador. Por medio del Panel TP-270, el operador se integra fácilmente al control de la máquina. Gracias a su interface totalmente gráfica es posible observar con precisión el funcionamiento de los equipos. Configuraron pantallas de visualización de cada una de las señales que entran a los módulos remotos, tarea que junto a una completa guía de alarmas favorece la rápida solución de problemas en el sistema. Además, se incluyeron curvas de tendencia de las principales variables físicas del proceso. ejoramiento continuo del proceso. PLC Simatic S7-400 Al cumplir el primer paso en la automatización de esta línea, el cliente puede mejorar continuamente el sistema de elaboración de neumáticos debido a que los productos Siemens mantienen una arquitectura escalable, es decir, pueden adaptarse a nuevos requerimientos sin necesidad de incurrir en costos muy altos o cambios drásticos. Una vez más, productos Siemens ayudan a perfeccionar los procesos industriales en Ecuador. 12 advance advance

8 La base para recetas dulces general de la fabricación de chocolate isimatic HI Configuración de la instalación Chocostar Línea telefónica conectada con Bühler Bindler en Bergneustadt ódem Adaptador TS Simatic Panel PC 670 icromaster ET 200S La empresa Bühler-Bindler GmbH de Bergneustadt apuesta a un nuevo esquema de automatización general para sus equipos de moldeado de chocolate macizo y chocolate relleno. Este esquema, provisto de accionamientos individuales con capacidad de bus y un sistema B&B descentralizado, comandado por PC, parcialmente inalámbrico, responde al estado más actualizado de la técnica. Al mismo tiempo un único proveedor satisface los requerimientos fundamentales de los usuarios de todo el mundo: flexibilidad, productividad y economía, más elevadas. La empresa Bühler Bindler GmbH es el socio tecnológico natural para el desarrollo de sistemas de producción adaptados a las necesidades del cliente, entre otros, para el vaciado en moldes de productos de chocolate macizo y/o relleno, bizcochos o barquillos (wafles). Esta empresa con 120 colaboradores forma parte del grupo empresario Bühler con sede en Suiza y presencia mundial. Todos los fabricantes reconocidos de golosinas del mundo trabajan con equipos de las series Chocostar, Chocomaster y Chocorobot que cubren todas las etapas de la producción, desde la cuidadosa preparación de las materias primas del chocolate hasta su elaboración racional para obtener el producto final. Nueva generación de instalaciones completamente automatizadas La Interpack 2002, la feria internacional de máquinas y medios de embalaje, así como máquinas para la fabricación de golosinas, constituyó un hito tecnológico, ya que en la misma se presentó el concepto de una instalación totalmente automatizada. Los ejes mecánicos principales se sustituyeron por accionamientos electrónicos individuales integrados en un sistema distribuído de operación y observación del espectro Simatic HI de Siemens. El cliente francés Révillon Chocotalier du Coteau, uno de los primeros que elabora ahora sus productos de chocolate en un equipo de moldeado con dos cintas de la serie Chocostar. La estructura modular permite al usuario elaborar productos de chocolate macizo o relleno con o sin agregados, tales como nueces, barquillos (wafles) o similares. Para el futuro ya se prevé un equipo con moldes rebatibles para la La flexibilidad y la productividad son los aspectos más destacados de la línea Chocostar, totalmente automatizada. producción de figuras huecas. La estructura esencial de esta instalación es la siguiente: A continuación del control de los moldes vacíos por medio de una cámara se encuentra un dispositivo estibador / desestibador y el calentador de moldes. Sigue la máquina para vaciado de vainas y chocolates macizos (formado por vibradores y centrífugas orbitales). Entre estos dispositivos se transportan transversalmente los productos macizos. Después de la cinta de enfriado de las vainas, estas atraviesan el dispositivo de rellenado con nueces (u otros productos), la máquina de llenado (colada) y la cinta enfriadora de rellenos de funcionamiento continuo. A continuación sigue la máquina de llenado (colada) y el raspador de tapas, la cinta enfriadora final (doble, de funcionamiento continuo), un dispositivo para abrir los moldes rebatibles y, por último, el equipo de desmoldado y la expedición de los productos terminados (con detector de metales). La velocidad de funcionamiento de la instalación puede ajustarse libremente de acuerdo con el tipo de producto elaborado. Las variaciones en la viscosidad de la masa de chocolate se siguen compensando por medio de mandos y visualizaciones independientes en las máquinas dosificadoras y de llenado (colada) de las vainas, rellenos y tapas de las El "Internet Pad obic T8" se comunica en forma inalámbrica con el panel PC y ofrece imágenes idénticas "al pie de la máquina". piezas de chocolate. En el nuevo concepto de automatización estos dispositivos están incorporados, por vía de un bus Profibus DP, en un sistema B&B de nivel superior basado en PC que comanda toda la instalación. De esta manera, el operador puede intervenir rápidamente en la máquina en caso necesario y adecuar eventualmente parámetros para la dosificación en función de la viscosidad. En la planta de Révillon, un controlador S7-300 o S7-400 comanda en forma autónoma a cada una de las máquinas de llenado (colada) y los parámetros principales, tales como las condiciones de funcionamiento, las temperaturas, el recorrido y las velocidades de dosificado dosificado, se visualizan en un panel táctil Simatic Touch TP Para sus futuros equipos estándar, Bühler Bindler empleará el nuevo Panel Simatic Touch TP 270. El software de proyecto y de visualización ProTool/Pro permite una operación táctil intuitiva sencilla, rápida y segura, que mundialmente es aceptada en esta rama de la industria. Al mismo tiempo, las soluciones de proyecto ya realizadas o partes de las mismas, pueden ser aplicadas sin inconvenientes a otros dispositivos de la familia HI gracias a la universalidad del sistema Simatic. Sistema B&B especificado Para este y otras instalaciones fue especificado como sistema B&B de nivel superior elpanel Simatic PC 670. Para esto fueron determinantes su elevada funcionalidad de PC y su rendimiento y, sobre todo, sus posibilidades de conexión al universo de la oficina y de la IT del usuario, así como su capacidad de comunicación prácticamente ilimitada a través de las interfaces estándar. La elevada capacidad de almacenamiento de la memoria de trabajo y de su disco duro, son más que suficientes para operar un confortable sistema SCADA, incluyendo la administración local de recetas y complejas aplicaciones de bancos de datos relacionados con la producción. Se debe tener en cuenta que en el curso de la producción entre los mandos y el panel de PC se intercambian unos 400 parámetros y otros 20 para cada máquina de llenado (colada). Para la operación con 24 V y por razones de seguridad se tiene una UPS (fuente de alimentación ininterrumpida) integrada en el pupitre de mando o en los tableros de distribución. Uno de los requerimientos básicos exigidos Dosificado Simatic TP 270 1FT6 1FT6 1FT6 Profibus DP S FT6 asterdrives asterdrives áquinas de llenado (colada) para vainas, relleno y bases Simatic OP17 por Révillon era que toda la instalación debía ser operada y supervisada por solo una persona. Para ello, los especialistas en automatización de Bindler almacenaron una representación esquemática de la instalación así como imágenes detalladas de las unidades más importantes, que pueden ser presentadas directa y sucesivamente en la pantalla táctil al pulsarlas con el dedo. De esta manera, el operador que atiende la planta observa directamente todas las informaciones importantes del proceso y, a pedido, obtiene informaciones en diferentes idiomas. Transparencia móvil del proceso con obic La técnica de circuitos inalámbricos ("wireless LAN"), que se aplica por primera vez en esta rama de la industria, permite simplificar los ajustes y los cambios en las instalaciones, muchas veces muy extensas, ahorrando así largos recorridos. En este caso, el Panel PC 670 actúa de servidor terminal en la interconexión y utilizando Windows 2000, comunica a través de un punto de acceso LAN con un "Internet Pad obic T8" que opera como "thin client". De esta manera todas las imágenes, órdenes y datos del proceso del sistema SCADA se encuentran disponibles en cualquier lugar de la instalación desde donde se puede operar y visualizar con la misma exactitud que en el panel central de la PC. Como corolario, se perfeccionó la técnica de los accionamientos individuales de las 1FT6 1FT6 PLC para las funciones de la instalación 1FT6/ 1FK6 S FT6/ 1FK6 S7-400/S7- asterdrives instalaciones. Los 25 servo-accionamientos del tipo asterdrivers C distribuidos en la instalación comunican a través de un bus Profibus DP con el mando principal y están interconectados entre sí por un bus de conductores de fibras ópticas Simolink en operación master-slave (maestro-esclavo). Por lo tanto, los engorrosos cambios de engranajes y los trabajos de adaptación pertenecen al pasado. La velocidad de avance o el régimen de algunas cintas transportadoras se pueden adaptar muy fácilmente, por así decirlo, apretando botones, a los diferentes productos. Además, la capacidad de trabajar interconectados por bus permite el diagnóstico y el mantenimiento a distancia por medio de un módem. Esta ventaja permite ahorrar costosas intervenciones de mantenimiento en el extranjero o, por lo menos, facilita su planificación. La universalidad promueve ventas La técnica de automatización total de Siemens es un importante argumento de ventas a favor del nuevo concepto de las instalaciones. Las ventajas de una instalación transparente con operación segura se complementan con la reducción de interfaces y la responsabilidad concentrada en un interlocutor único que goza de muy buen concepto y prestigio entre los usuarios del mundo. Por otra parte, la construcción modular simplifica el montaje y la puesta en servicio, y con ello, el tiempo de paso para acrecentar la elaboración de productos de chocolate fino en todo el mundo. 14 advance advance

9 La automatización proporciona máxima capacidad de transbordo Interconexión de PC industriales en la terminal de contenedores más moderna del mundo isimatic Box PCs En el puerto de Hamburgo ya está en servicio la primera etapa de la ampliación que convertirá sus instalaciones en la terminal de contenedores de mayor envergadura del mundo. La habilitación de la segunda etapa fue planificada para los años 2004 / La Terminal de Contenedores Altenwerder (CTA) es el primer sistema ampliamente automatizado conformado por puentes cargadores de contenedores, puentes grúa, vehículos de transporte sin conductor y puentes transbordadores ferroviarias. En la actualidad más de 60 PC industriales y el sistema integrado de gestión de grúas SKADA de Siemens aseguran un desarrollo transparente y sin problemas de las operaciones y con esto se logra una capacidad optima de transbordo (carga / descarga). La construcción de la CTA está a cargo de las empresas "Hamburger Hafen- und Lagerhaus-AG" (HHLA) y "Hapag-Lloyd". A partir de mediados de 2004 esta terminal descargará de los barcos, almacenará en depósitos intermedios y distribuirá (y viceversa) unos 1,9 millones de contenedores estándar (TEU) por año. En un muelle de 1,4 km de longitud en el río Süderelbe pueden cargarse / descargarse simultáneamente con mayor rapidez que nunca cuatro grandes barcos portacontenedores utilizando 13 puentes cargadores de contenedores denominados "Super-Postpanmax". Los vehículos de transporte automáticos sin conductor AGV se utilizan para acarrear los contenedores desde y hasta el depósito con una superficie de m2 ubicado detrás del muelle mencionado. En este depósito se utilizan puentes grúa sobre rieles operados en forma automática. En la estación terminal ferroviaria adyacente cuatro grúas de pórtico móvil con carros portacargas giratorios cubren seis vías paralelas que permiten cargar / descargar trenes portacontenedores de hasta 700 m de longitud. Los puentes cargadores de contenedores denominados "Super-Postpanmax" automatizados con la técnica de controles y accionamientos provista por Siemens I&S (Industrial Solutions and Services) de la cercana ciudad de Bremen, constituyen las interfaces entre "agua" y "tierra". Dos carros portacargas móviles, operando en forma independiente uno del otro permiten obtener un elevado grado de automatización. El carro principal ubicado en el lado "del agua" transporta en una operación semiautomática uno y en el "Twin-ode" (o modo doble) incluso dos contenedores desde el barco hasta una plataforma de unión en el pórtico del puente. El segundo carro opera en forma totalmente automática y carga el contenedor para luego transferirlo a un AGV que lo transporta automáticamente hasta una ubicación predeterminada en el depósito. Solución general La extensa tecnología utilizada para la carga y descarga de los barcos y para que los AGVs entreguen / reciban los contenedores se integró en el sistema de mando de nivel superior de la sala central de control. En la parte superior de cada puente cargador de contenedores se tiene una Cabina E (eléctrica / electrónica) conectada con la parte móvil que fuera diseñada, equipada y realizada por el Grupo Empresarial I&S (Industrial Solutions and Service) de Siemens. Los desplazamientos dinámicos y precisos de un puente cargador de contenedores se aseguran por medio de rectificadores y convertidores de las series constructivas Simoreg DC aster y Simovert asterdrives VC así como con unos 50 motores de corriente continua o de alterna trifásicos perfectamente adaptados de Siemens. La universalidad de la solución de automatización que se logra de esta manera simplifica, en especial, la ingeniería. Un controlador central de grúa Simatic S7-400 constituye la pieza principal de cada sistema. Este control comunica por medio de un Profibus FDL (Fieldbus Data Link o bus de campo enlace de datos), entre otros, con una regulación HIPAC antipenduleo, un sistema de medición con láser y un control supervisor. Un segundo controlador Simatic S7-400 supervisa el control principal y, en caso de fallas críticas para la seguridad, desconecta de manera controlada el sistema. La regulación antipenduleo HIPAC permite lograr un posicionamiento con una exactitud de centímetros incluso con longitudes de penduleo superiores a 50 m. Los dos controladores se interconectan por medio de conductores de fibras ópticas con el sistema de operación y observación. Simatic Box PC, una base robusta para obtener rendimiento (performance) Cinco unidades Simatic Box PC 820 con elevada resistencia a las vibraciones y los choques en servicio constituyen la base de hardware para este sistema de B&B. Estas unidades tienen a su cargo las múltiples funciones en una interconexión "servidor / cliente" integrada en el sistema total por medio un enlace Ethernet Industrial con Vista del puesto de trabajo en la Cabina E conductores de fibras ópticas. En toda esta instalación no se ahorraron vías de intercomunicaciones: aquí son normales, además de la interconexión Profibus DP / PI con separación de potencial, una interface para Ethernet, puerto USB, así como para los equipos periféricos serie y paralelos. Una de las cinco unidades Simatic Box PC funciona como "servidor" para tres "clientes" cuyos displays se encuentran en la Cabina E, en la cabina de la grúa del carro principal del "lado agua" y en la de la supervisión del puente sobre la plataforma de unión. En el servidor corre una versión integrada del sistema SCADA Simatic WinCC, líder en toda Europa, y del sistema SCADA SICA (Siemens Crane anagement System) desarrollado especialmente para la operación de grúas. Asignación precisa de las funciones WinCC asume la gestión de las funciones fundamentales tales como la visualización de la instalación, el sistema de avisos de errores y la comunicación con el PLC. En cambio, la funcionalidad específica de las grúas como, por ejemplo, el manejo de los datos de operación, de producción y de trazado, así como la calibración, se realizan por medio de los módulos SICA normalizados "fault diagnostic", "operation data", "trace" y "condition monitoring WinCC" así como el módulo "calibration" desarrollado especialmente para este proyecto. El sistema de nivel superior CTA FDS (Fehler-elde- und Diagnose-System / Sistema de avisos de errores y diagnóstico) visualiza y colecta en forma centralizada los avisos de fallas de todos los equipos de transbordo de la terminal. El "cliente" Cabina E es al mismo tiempo PC de Gateway con el que, a través del "Net- Support-anager" se puede conmutar a todos los demás "clientes" de un puente. Desde aquí también pueden coordinarse todos los equipos del "lado de tierra". Las unidades descentralizadas cabina de grúa y cabina BA disponen de un volumen de funciones ajustado a sus tareas. Por ejemplo, en la interconexión se previó un Box PC exclusivamente para el sistema láser de verificación. Cuatro exploradores láser que registran la distancia entre el contenedor o separador (travesaño) y el AGV durante la bajada sobre este vehículo logran en conjunto con el control de la grúa que el contenedor se ubique en forma automática con precisión del centímetro. El operador del puente ubicado en las cercanías del carro portacargas principal puede observar de manera óptima el proceso en curso a través de dos monitores. Además, obtiene los datos del pedido desde las computadoras CTA en la Cabina E y, por medio del sistema WinCC/SICA, puede observar los datos principales del puente relevantes para la operación segura, tales como: carga total en los mecanismos de elevación de los carros principal y del portal, las posiciones de estos mecanismos en las direcciones X y Z, la dirección y la velocidad del viento, así como el ángulo de la pluma. Con las teclas de funciones o con el "mouse" podrán visualizarse selectivamente las Carga de un contenedor en un AGV (en tierra) informaciones detalladas de cada uno de los pasos del proceso. La elevada calidad de los datos de transbordo (la carga / descarga) es responsabilidad de la supervisión en la plataforma de unión en el pórtico del puente. Con la mejor visualización de los contenedores se actualizan datos cuando se requiera esto y se inician los desarrollos automáticos de la operación del carro portacargas del portal. Operación segura Dos Simatic Box PC 820 respectivamente asumen funciones similares en los puentes de la terminal ferroviaria de cargas. En esta terminal se cargan los trenes con contenedores provenientes del depósito y a la inversa se los descarga de los trenes. Siemens I&S de la filial Bremen planificó e implementó las instalaciones de iluminación de todos los puentes de contenedores, al igual que una instalación telefónica y un sistema de cámaras. Los operadores en cada uno de los siete puentes ya suministrados, reciben del sistema de mando central sus ordenes de transporte a través de otras tres Box PC del nuevo modelo Simatic PC 840 y, al mismo tiempo, se retransmiten al sistema central los estados actuales. En total ya se tienen en funcionamiento más de 60 PC industriales Simatic para asegurar una operación sin inconvenientes y una elevada capacidad de transbordo (carga / descarga) en la Terminal de Contenedores Altenwerder. Cuando finalice la ampliación el número de PC que operará llegará a duplicar esa cantidad. En el CTA se descargan o cargan los mayores buques portacontenedores en una operación ampliamente automatizada advance

10 Profibus DP Conexión a, por ejemplo, un control de nivel superior (parametrización, sincronización, datos del sistema, etc.) TP/OP17OB Operación / parametrización (selección del perfil de movimiento) Simotion: como sistema de "otion Control" está predestinado a instalaciones de producción con gran movimiento tal como las que se encuentran en las máquinas de la industria del vidrio soplado. isimotion en la producción de vidrio soplado Simotion (Lógica + "otion Control" + tecnología) Profibus DP ET 200S Émbolo Cizalla del eje A Cizalla del eje B Distribuidor de lágrimas Configuración de la automatización de una instalación para la producción de vidrio soplado (hueco). "otion Control": ahora mucho más sencillo Simotion ofrece nuevas soluciones para la producción de vidrio soplado En las máquinas de producción de la industria del vidrio cada vez más soluciones mecatrónicas reemplazan a los movimientos accionados por acoplamientos mecánicos tales como mandos por discos de levas y ejes principales. El innovador sistema de "otion Control", Simotion está realmente predestinado a las aplicaciones en esquemas mecatrónicas de máquinas. Este sistema, además, ofrece notables facilidades para su integración en instalaciones de producción existentes. Condiciones ambientales duras, operación durante las 24 horas del día, rendimiento máximo, en la producción de vidrio soplado, los requerimientos planteados a los controles de las máquinas y a la regulación de los procesos son realmente enormes. En el extremo caliente de la producción de envases de vidrio, en la máquina "Individual Section (I.S.)", se demanda rendimiento de producción, disponibilidad y robustez. Una máquina produce hasta 800 envases por minuto. Como el período entre dos reequipamientos en producción de la máquina abarca, como mínimo, un ciclo de vida útil de la cuba, la condición previa mínima de disponibilidad del sistema es de diez años. Todo en un sistema El cambio radical en la industria del vidrio se manifiesta, en especial, en el reemplazo de los dispositivos accionadores neumáticos por otros servo-electrónicos. Con este cambio los fabricantes obtienen grandes ventajas: mayor flexibilidad, menores tiempos de cambio de herramental, menos piezas con desgaste, mayor vida útil de los moldes, así como movimientos optimizables y reproducibles en mejor grado. Esta conjunción entre mecánica y electrónica (denominada mecatrónica) debe conformarse de manera óptima y, por lo tanto, el sistema de control tiene que satisfacer toda una serie de requerimientos inéditos. El nuevo sistema de "otion Control", Simotion se desarrolló especialmente para aplicaciones en máquinas de producción y demuestra sus aptitudes sobresalientes en aquellas máquinas que deben realizar un gran número de movimientos. El cliente adquiere un producto estándar y aprovecha ventajas tales como: calidad constante, plazos de entrega breves, sencilla integración en instalaciones de producción existentes, así como soporte y servicios técnicos disponibles en todo el mundo. Para solucionar todas las funciones de los dispositivos en el extremo caliente sólo hace falta una base sistémica: Simotion. La conducción de movimientos, las funciones lógicas y tecnológicas se unifican en un sistema y en una herramienta de ingeniería. En la producción de vidrio soplado, Simotion se encarga de que el émbolo conforme con toda precisión la gota, que la cizalla corte en el momento exacto con gran dinámica, que el mando por levas termine correctamente en todas las secciones, que los movimientos en las secciones sean reproducibles, se realicen preservando los moldes y que, por último, las cintas transportadoras y los dispositivos introductores retiren los envases en una marcha sincronizada. Hardware y software acreditados El cliente puede seleccionar la plataforma sobre la que corre Simotion de acuerdo con las aplicaciones y preferencias. Los equipos Simotion cubren el espectro de los aparatos de automatización con una estructura abierta de alto rendimiento sobre la base del Simotion PC P350, la variante modular C230-2 en formato S7-300 basada en controlador hasta las variantes "Drive" compactas. Los programas de usuario podrán correr independientemente en cualquiera de los equipos Simotion elegidos. La transmisión de datos se realiza por medio del Profibus que como bus sincronizado por pulsos procesa tanto la regulación de los accionamientos, el temporizado de máquina, como la bajada de programas y parámetros. Así se simplifica la estructura eléctrica y se reducen los costos del cableado y de la búsqueda de fallas. Al igual que en el extremo frío o en la técnica de control de procesos industriales, para la emisión de las señales analógicas y digitales se utilizan los acreditados módulos periféricos descentralizados ET 200S ó ET 200 y de esta manera podrán circunscribirse localmente los efectos de una avería. La abertura del sistema a tavés de interfaces estándar se hace ventajosa no solo en caso de fallas sino también durante el servicio. Los datos de los procesos, los avisos o las alarmas podrán transmitirse por medio de OPC o servicios S7 a un control de nivel superior o un sistema de control de procesos industriales para allí, ser almacenados o analizados. De esta manera se podrán evitar averías inminentes o aminorar sus efectos. Por una disponibilidad integral de los datos se hacen posibles nuevos potenciales de optimización de procesos. Con Simotion el fabricante de vidrio sólo necesita un sistema de ingeniería para automatizar integralmente los movimientos de sus máquinas, lo cual le reduce los gastos de capacitación y de mantenimiento de existencias de repuestos. Notables beneficios para el cliente Simotion, además, reduce los tiempos requeridos para la ingeniería y la puesta en servicio. El sistema unitario de bus (Profibus) implica que se necesitan menos cableado e interfaces en la máquina y, por lo tanto, se reducen notablemente las fuentes de fallas. El manejo centralizado de datos simplifica la optimización de la producción y el mantenimiento preventivo. Las interfaces abiertas como Profibus DP y Ethernet posibilitan la vinculación a otros sistemas (como por ejemplo, el de control de calidad, etc.), así como la integración al universo de la IT. Por último, pero no por ello menos importante, el control, el diagnóstico y los servicios técnicos a distancia que, como es natural, ofrece Simotion, permiten reducir costos por paradas de la instalación y del personal. 18 advance advance

11 Accionamientos Una cuestión de gusto La tecnología de automatización confiere fina sensibilidad a los robots destinados al tratamiento de quesos En los sótanos de maduración, los robots de LEU Anlagenbau AG asumen "con mano segura" el tratamiento de las hormas de quesos de diferentes clases. El resultado no es sólo una calidad uniforme, sino una fabricación racional y menor carga de tareas rutinarias para el personal. Los consumidores demandan cada vez más queso y en la mayoría de los países de la Unión Europea, hay un boom de estos lácteos. En el año-récord 2001, los ciudadanos de la UE consumieron 18,8 kg de queso per cápita. Los pronósticos de la Oficina Central de ercados y Precios (ZP), estiman que en el año 2002 se podría haber superado el récord del año anterior. En vista de estas cifras a quién puede sorprender que la industria quesera, tan impregnada de saber artesanal, incorpore la automatización a fin de racionalizar la producción y buscar procesos más económicos conservando la buena calidad? Las jugosas praderas con vacas felices y frescas hierbas no son los únicos ingredientes que requiere un buen queso. La experiencia y el tipo del proceso de fabricación son los que, en última instancia, imprimen la calidad. El tiempo de maduración es determinante. Algunas clases de quesos pueden madurar en unos días, pero otros deben permanecer durante meses en recintos con una cierta temperatura y grado de humedad, mientras se los friega regularmente con agua o salmuera. Esta tarea insume mucho tiempo y, además, ofrece sus dificultades, ya que algunas hormas de queso pueden pesar hasta 100 kg. En estos casos se recurre a innovadoras soluciones automatizadas como, por ejemplo, los robots LK-70-D diseñados especialmente para el cuidado de quesos y provistos de convertidores de frecuencia icromaster 440 y 420, controladores Simatic S7-300 y módulos funcionales F 354 y F 351. Cuando se emplean estos robots, el mayor desafío consiste en retirar en forma segura las hormas de queso de los respectivos estantes, ya que ningún depósito de quesos es igual a otro. Los diferentes tipos de estantes pueden variar desde los del tipo de pallets (paletas) hasta armazones de plástico o de madera con alturas que llegan a los cinco metros. Además, podrán estar alineados con exactitud prusiana o, según su edad, también estar algo vencidos. Las mismas hormas de queso no sólo presentan diferencias de tamaño, forma y consistencia, también pueden ser dañadas fácilmente por un manipuleo erróneo, lo cual inmediatamente se traduce en una reducción de su valor. La solución es un giro correcto de los accionamientos en el momento apropiado, una tarea que cumple perfectamente el flexible convertidor de frecuencia icromaster. Además de la funcionalidad del convertidor estándar icromaster 420, el poderoso talento múltiple del icromaster 440 agrega algo más: la precisa regulación vectorial vela por una calidad de accionamiento uniforme, aún en caso de cambios de carga repentinos. El convertidor icromaster 440 también satisface aplicaciones exigentes gracias a su precisión y rápida reacción en los arranques y paradas. Una elección consciente - dos controladores Simatic El robot LK-70-D fue concebido para hormas de queso de 40 a 65 cm de diámetro y se desplaza libremente, sin rieles, por el pasillo existente entre estanterías. Está dividido en una zona de manipulación y otra de tratamiento de quesos. Ambas zonas se manejan por medio de controladores Simatic S7-300 con la CPU 314C-2 DP. En este caso, la CPU de la zona de tratamiento opera como "master" (maestro). Ambos man- Gabinete de control del robot LK-70-D para tratamiento de quesos, con accionamiento icromaster, controlador Simatic y módulos funcionales. dos se comunican por medio del bus Profibus DP. Cuando el robot se encuentra en la posición correcta delante del estante, el mando de la zona de manipulación recibe la señal de arranque. La máquina retira la horma de queso del estante, la gira y la coloca en la posición de espera delante de la zona de tratamiento para, finalmente, entregarla a ésta. ientras en esta zona se sala y se cepilla la horma de queso, ya empieza el proceso de retirar un segundo queso del estante. A continuación se intercambia el nuevo queso por el "tratado" que vuelve al estante. En la empresa LEU Anlagebau se tomó conscientemente la decisión de utilizar dos CPU en lugar de un único controlador de mayor capacidad. De esta manera, los proyectistas podían disponer del doble de la capacidad de cálculo con aproximadamente la misma memoria. Además, de esta manera, existe la posibilidad de separar tanto física como operativamente las zonas de manipulación y de tratamiento. Para el ingreso de datos relevantes del proceso, tales como tiempos de tratamiento, presión y velocidad del cepillo, recetas, etc., al igual que Regulación vectorial sin sensores La regulación vectorial sin sensores permite predecir la posición del rotor de un motor por medio de la reproducción matemática de modelos. Como resultados cabe destacar, entre otros, un excelente control de la velocidad sin regulación ni compensación del resbalamiento, un comportamiento dinámico superior, así como mejor reacción ante variaciones bruscas de la carga. También pueden obtenerse pares elevados con velocidades reducidas sin necesidad de aplicar elevaciones adicionales de la tensión. para la emisión de avisos de perturbaciones, se utiliza un panel táctil Simatic TP 270. A pedido del cliente, las perturbaciones también pueden ser señaladas por medio de una sirena o avisadas en un "handy", "pager" o equipos similares. LEU Anlagenbau AG Tradición y moderna tecnología en perfecta armonía La empresa LEU Anlagenbau AG fundada en 1991 por Werner Leu, como empresa unipersonal, con sede en Ütendorf, Suiza, desarrolla y construye las más variadas instalaciones y máquinas. En su amplísimo repertorio no sólo pueden consignarse instalaciones de transporte o sistemas de limpieza para escaleras rodantes. Con sus robots para el tratamiento de hormas de queso logró acreditar su marca en toda Europa. En la empresa LEU Anlagenbau AG se diseñó en 1993 el primer robot para tratar quesos con el objetivo de revivir la tradicional técnica del almacenamiento húmedo del queso Emmental y reducir el intensivo trabajo que la misma requería. En el ínterin, en Alemania, Francia, Italia y Suiza numerosos sucesores de esa primera máquina cumplen sin cansancio sus funciones como personal incansable en los tratamientos de quesos Emmental, utschli, Gruyère, Compte y otros. Los robots se desplazan libremente por los pasillos existentes entre las estanterías de los sótanos de almacenamiento de los quesos sin dificultad ya que su capacidad de maniobra y su construcción con reducido peso permite su uso con los más variados anchos de pasillos y diferentes tipos de estanterías. En los grandes sótanos para almacenamiento de quesos suelen depositarse miles de hormas. Los robots permitieron racionalizar en gran medida el cuidado que requieren estas hormas. Los convertidores icromaster y los módulos funcionales permiten operar con toda precisión iaccionamiento y posicionamiento con convertidores icromaster y controladores Simatic El robot realiza de manera autónoma toda la operación del tratamiento, es decir, retira del estante la horma de queso, la sala, la cepilla, la da vuelta y la vuelve a colocar en su lugar de almacenamiento. El robot LK-70-D debe la precisión de sus desplazamiento, en primera línea, a los accionamientos icromaster: en el área de manipulación trabajan un icromaster 420 y cuatro icromaster 440 con regulación vectorial sin sensores y en el área de tratamiento, seis icromaster 420. Gracias al convertidor de frecuencia se pueden ajustar con precisión, utilizando determinadas velocidades fijas, los movimientos de los diferentes ejes, tales como los del rotador de quesos, del accionamiento de plato, de los accionamientos de los cepillos, etc. La implementación de los mandos y los accionamientos del eje X - es decir, retirar y volver a colocar el queso en el estante - planteó elevadas exigencias a los ingenieros. "A raíz del exiguo espacio disponible no se podía pensar en motores más grandes que los que hemos colocado. Sin embargo, gracias a la regulación vectorial sin sensores del 440 pudimos lograr el par de giro deseado, aún con frecuencias de hasta cinco Hertz", comenta Thomas Kilchenmann, ingeniero responsable del desarrollo y la puesta en servicio del LK-70-D. El posicionamiento exacto está a cargo de los módulos funcionales F 351 y F 354. Así, el accionamiento del eje X se controla con el F 351, especialmente diseñado para el ajuste de accionamientos de avance rápido o muy lento. El accionamiento del elevador vertical, es decir del eje Z, se regula con un convertidor de frecuencia con un emisor incremental. El ajuste se lleva a cabo por regulación de la posición con el F 354 y emisor de valores absolutos. Los especialistas de LEU Anlagenbau seleccionaron el convertidor icromaster 420 para operar los movimientos más sencillos, es decir, los de los cepillos y el accionamiento del plato. Para la configuración libre, la empresa fabricante de los robots valoró positivamente las diferentes entradas y salidas digitales de los icromaster. De esta manera pudieron realizarse funciones tales como "otor en intensidad límite de corriente". Otra ventaja adicional: el formato constructivo de los convertidores de frecuencia, angosto y alto, permitió integrarlos en el gabinete de mandos con un considerable ahorro de espacio. Por la cantidad y variedad de soluciones diferentes demandadas por los clientes, es que en la empresa LEU Anlagenbau ya están diseñando nuevas máquinas para la industria del queso con la activa participación de icromaster. LEU Anlagenbau AG Accionamientos 20 advance advance

12 Accionamientos Aptos para la clase superior Las grandes máquinas con excitación por medio de imanes permanentes amplían su campo de aplicación áquinas sincrónicas con excitación por medio de imanes permanentes Contactos: Accionamientos Alto rendimiento, compactas y de alta confiabilidad, las características principales distintivas de las máquinas sincrónicas excitadas por medio de imanes permanentes, y que permitieron establecer firmemente este tipo de máquinas en los accionamientos pequeños, sin embargo, ahora esta tecnología también comienza a ser interesante para potencias superiores, o sea, para máquinas a partir de los 200 kw. menores, funcionamiento más silencioso, así como, en general, construcción robusta y elevada disponibilidad. Las máquinas excitadas por medio de imanes permanentes ofrecen considerables facilidades para implementar conceptos de accionamientos sin engranajes que además de eliminar las pérdidas ocasionadas por estos engranajes, también permiten ahorrar los gastos de mantenimiento de los engranajes y el costo del aceite de las cajas correspondientes. Para los rangos de velocidades bajas y altas i En las máquinas de potencias medias y grandes se diferencia entre los tipos de aplicaciones las de baja velocidad que, por ejemplo, se utilizan para generadores eólicos sin engranajes reductores, así como para accionamientos navales y de bombas, y las de alta velocidad como los accionamientos sin engranajes para compresores y generadores de media potencia para turbinas de gas. Las máquinas de baja velocidad requieren un gran número de polos, por lo tanto, en estos casos la tecnología de la excitación por medio de imanes permanentes ofrece numerosas ventajas frente a todos los demás conceptos. El elevado número de polos representa un problema para los motores asincrónicos Estado de la técnica: otor asincrónico de tracción con reductor Rendimiento: 93 % 96 % asa 100% 30% otor 10 % Engranajes/acoplamiento 20 % Ruido 105 db(a) 90 db(a), es decir un 80 % más silencioso Engranaje recto Lubricado con aceite se elimina Innovación Accionamiento sin reductor con motor P (Permasyn) Los accionamientos sin reductor con excitación por medio de imanes permanentes (P) ofrecen considerables ventajas frente a los accionamientos corrientes tal como se demuestra aquí con el ejemplo del motor de tracción. Para funcionar los accionamientos eléctricos necesitan una potencia de excitación que, en general, se genera al circular corriente por los bobinados del rotor. Por este motivo se denominan máquinas o accionamientos excitados por corriente eléctrica. En los accionamientos excitados por medio de imanes permanentes, en cambio, son estos imanes fijados al rotor los que aportan la excitación requerida. De esta manera no sólo se elimina la potencia necesaria para la excitación eléctrica, sino también resultan innecesarios los componentes requeridos para generar esta potencia, tales como los bobinados y dispositivos de excitación, diodos rotatorios o rectificadores de la corriente de excitación, así como escobillas y anillos rozantes propensos al desgaste. Además, se reducen los gastos de mantenimiento y se incrementa la confiabilidad y la disponibilidad. Las enumeradas no son, ni con mucho, todas las ventajas que ofrecen los accionamientos excitados por medio de imanes permanentes. Según la aplicación, las pérdidas resultan entre un 20 y 45 % menores que en el caso de las máquinas asincrónicas corrientes o las sincrónicas con excitación eléctrica. De esta manera, por una parte, se obtiene un rendimiento mayor y, por la otra, se simplifica la evacuación de calor del interior de la máquina. Así podrá realizarse una carcasa relativamente sencilla que, por ejemplo, en el caso de aplicaciones con protección contra explosiones (Ex) permite ofrecer soluciones con costos convenientes. Entre otras ventajas frente a las máquinas eléctricas convencionales cabe mencionar: un volumen constructivo y peso Arbeitsgemeinschaft ICE Siemens/Bombardier/Deutsche Bahn AG Un ejemplo potencial de aplicación para motores excitados por medio de imanes permanentes: trenes de alta velocidad como el ICE 3 El transbordador (ferry) Nils Holgersson de la Línea TT de Hamburgo, Alemania con el accionamiento de góndola SSP porque la potencia reactiva de magnetización necesaria aumenta considerablemente en función del número de polos. De aquí que el factor de potencia resultante en aplicaciones de velocidad variable requiera una elevada potencia aparente del convertidor estático. Pero el costo de las máquinas sincrónicas excitadas con corriente eléctrica también aumenta en gran medida con un número de polos creciente porque requieren bobinados filigranados de los polos. En el caso de los rotores con imanes permanentes, en cambio, el número de polos casi no influye en la robustez ni en los costos. Todo comenzó con los accionamientos navales Hace más de 10 años Siemens construyó y vendió la primera gran máquina excitada por imanes permanentes: un motor para impulsar la hélice de la nave "Schedeneck". En el ínterin se equiparon numerosas naves y barcos con accionamientos excitados por imanes permanentes con motores Permasyn y el accionamiento de góndola Siemens Schottel Propulsor (SSP). En los motores Permasyn se integra en el interior de la máquina el convertidor de frecuencia, de forma tal que son extremadamente compactos y livianos, y presentan rendimientos muy elevados. Así, el motor con excitación por medio de imanes permanentes puede trabajar con un rendimiento considerablemente mayor, es más silencioso y requiere un espacio claramente menor. El accionamiento SSP se monta debajo de la popa del barco y puede girar a voluntad alrededor de su eje vertical. De esta forma no sólo actúa como propulsor de la nave sino también como timón activo para mejorar decisivamente la capacidad de maniobra de la nave. El SSP, además, ahorra espacio en el interior del barco y mejora el rendimiento del accionamiento, en total, y en comparación con los motores Diesel mecánicos convencionales, permite ahorrar alrededor de un 10 % del combustible consumido. El know how que Siemens ganó en el desarrollo de las máquinas navales con excitación por medio de imanes permanentes lo aprovecha el Centro de Competencia Berlín para aplicaciones en otros ramos, quienes ahora también se benefician con las ventajas de esta tecnología. Generadores eólicos con reducido mantenimiento y accionamientos compactos para bombas Los parques eólicos "offshore" aprovechan las elevadas velocidades y características constantes de los vientos que soplan en el mar relativamente cerca de la costa como una de las fuentes de energía renovables más prometedoras. Sin embargo, como estas máquinas están emplazadas mar afuera, el mantenimiento debe realizarse por medio de barcos o helicópteros y, por lo tanto, un servicio confiable con un mantenimiento reducido es una condición imprescindible para la rentabilidad de estos parques; aquí el empleo de máquinas excitadas por medio de imanes permanentes resulta más que interesante. El primer prototipo entrará en servicio a la brevedad en las cercanías de la ciudad de Trondheim, Noruega, en este caso es un generador eólico de 3 egavatios, construido de acuerdo con la acreditada tecnología de los accionamientos navales y que, en el futuro, generará energía no contaminante en el Hundhammerfjell. Las grandes bombas para agua de mar son otro ejemplo de accionamientos de baja velocidad. Estas bombas se utilizan, entre otros cometidos, para reducir el nivel de las napas freáticas del agua de mar en las zonas costeras y su motor trabaja sumergido a varios metros de profundidad con una velocidad asignada de 80 rpm Estas aplicaciones también aprovechan las ventajas que ofrecen los motores con excitación por medio de imanes permanentes: Variantes herméticas completamente encapsuladas accionan bombas montadas sobre los así llamados "Hopper", las que sumergidas a varios cientos de metros bajo la superficie del agua podrán extraer las riquezas submarinas del subsuelo. Aquí las potencias se encuentran en la gama de 2 a 5 egavatios y las velocidades asignadas varían de 200 a 400 rpm. Otros posibles campos de aplicación de máquinas de mediana y gran potencia con baja velocidad y excitación por medio de imanes permanentes son los generadores sin reductores de centrales eléctricas impulsadas por las olas del mar o por las mareas. Generadores más compactos para turbinas de gas A igual potencia, los accionamientos de alta velocidad, en comparación con los de baja velocidad, suministran un par más reducido y con ello, en una aproximación somera, también presentan un volumen constructivo y ma- 22 advance advance

13 Accionamientos Un campo de aplicación potencial para la técnica de máquinas con excitación por medio de imanes permanentes son los parques eólicas offshore de difícil acceso. otores Permasyn son extremadamente compactos y eficientes sa de máquina menores. En estos accionamientos puede ahorrarse aún más volumen y peso utilizando máquinas con excitación por medio de imanes permanentes porque se eliminan los bobinados del rotor y, por lo tanto, estos rotores pueden construirse en forma más compacta y robusta. Otra posibilidad de aplicación se encuentra en los "ining Trucks" (vehículos de transporte de cargas para minas) con accionamiento eléctrico. En este caso el peso de los sistemas de generación de energía podría reducirse de 14 a 4 toneladas y al mismo tiempo, el gasto por mantenimiento disminuiría en un 50%. Un campo de aplicación relativamente reciente de las máquinas con excitación por medio de imanes permanentes de alta velocidad es el de los generadores que trabajan sin reductores acoplados directamente a las turbinas de gas. De esta forma, en la planta Berlín de Siemens, Alemania, se diseñó el generador de 2,6 egavatios y rpm acoplado directamente a la turbina de gas "Eurodyn". Esta técnica, frente a los generadores convencionales con reductores, permite reducir el peso en un 79 % y el volumen constructivo en 45 %. Accionamientos de tracción sin reductores (con excitación por medio de imanes permanentes) Otro prototipo a tener en cuenta es el accionamiento sin reductores de tracción sobre rieles que opera con excitación por medio de imanes permanentes. Las unidades están completamente encapsuladas y tienen refrigeración por camisa de agua, son muy compactas y pese al mayor par resultan, en total un 30 % más livianos que los motores asincrónicos con reductores usados hasta el presente. Además, poseen un rendimiento claramente mayor y son considerablemente más silenciosas que las máquinas habituales. Además del accionamiento elásticamente suspendido con eje hueco para trenes de alta velocidad (INTRA ICE), en el marco del proyecto INTRA (Sistema Innovador de Accionamientos de Tracción), actualmente también se diseña un accionamiento montado sobre el eje de los vagones para el etro (tren subterráneo) (INTRA etro) con soporte del motor y soporte del conjunto del eje integrados. En el conjunto de rueda motriz, al igual que un conjunto de rueda de rodadura, sólo quedan dos rodamientos lubricados con grasa. Este diseño permite reducir considerablemente los costos de mantenimiento y de servicio de los vehículos de tracción porque se eliminan los reductores, el acoplamiento y todas las demás piezas de rotación rápida. En el futuro también con velocidades medias Las máquinas sincrónicas con excitación por medio de imanes permanentes de gran potencia nunca se desarrollan aislados sino siempre como un módulo de un sistema de accionamiento de velocidad variable y ahorro de energía. ientras que en la actualidad estos sistemas adaptados de accionamientos pueden desplegar sus ventajas, en especial, cuando trabajan con velocidades muy bajas o elevadas, en el futuro también se las utilizará para aplicaciones específicas de la gama de velocidades medias, de manera que estas aplicaciones puedan aprovechar la construcción compacta, el elevado rendimiento y al mismo tiempo, el reducido mantenimiento. Un equipo con tablero de primera Tablero de iluminación y distribución de energía controlados por un PLC S7-226 en el Club Atlético Boca Juniors A partir de la necesidad del Club Atlético Boca Juniors de Argentina de renovar sus tableros existentes se ha podido definir un proyecto en forma conjunta entre Siemens SA y Casa Castelao SA, y de esta forma poder unificar en una única sala todas las demandas de fuerza motriz, adosando además los circuitos de iluminación interno, incluyendo la iluminación del campo de juego. Como fruto de esta idea se llevó a cabo la realización de un tablero general con seis columnas, compuesto por armarios Sikus en donde se distribuye la energía suministrada por la compañía de suministro eléctrico desde dos transformadores de 13 / 0,4 kv y se recibe además, sólo los días de partido, un adicional desde un grupo electrógeno. La solución se basaba en poder definir qué cargas serían conectadas ante las diferentes condiciones a los transformadores de media tensión alimentados por la compañía eléctrica. Interruptores 3WN6 y lámparas indicadoras Signum Así en condiciones normales se abastecería todo el club, pero ante alguna falla parcial, seleccionaría que cargas se desconectan y de esta forma dar energía a las cargas mas importantes. Se hizo necesario entonces la evaluación del estado de la provisión de energía principal en sus respectivas fases y la falla en la asimetría de las mismas, esta tarea fue confiada al relé tipo 3UG de Siemens. La tarea de conmutación de cargas se logró con la utilización de cinco interruptores 3WN6 de 1000 A con comando motorizado, accesorios de mando y enclavamiento, brindando solución a los requerimientos del usuario. Como interruptores secundarios se utilizaron interruptores 3VL de 630 A con bobina de apertura para cumplimentar las secuencias necesarias para deshabilitar los circuitos de energía. Las i Contacto condiciones de funcionamiento tenían en cuenta días de partido o días de funcionamiento normal del club. Para cumplimentar las exigencias de trabajo solicitadas por el ingeniero a cargo de la supervisión del proyecto, por parte del usuario, se utilizó un PLC S7 226 con módulos de expansión. Con la excelente prestación de este equipo se pudo dar solución a las conexiones y/o desconexiones para las distintas condiciones de trabajo, en distintas alternativas y además separadas en días de partido y días de no partido, incluyendo además el encendido de las más de doscientas luminarias del campo de juego. La tarea en conjunto del personal de Siemens con la Casa Castelao permitió ofrecer al club Boca Juniors un equipamiento "confiable y de respuesta segura". Vista general de los tableros de control 24 advance advance

14 Novedades de Productos Protección ante sobrecargas del motor accionado (Protección I 2 t) icromaster 4ª Generación iicromaster Novedades de Productos Un convertidor de frecuencia debe ser capaz no sólo de controlar con precisión la velocidad del motor accionado bajo todas las condiciones de carga y estados de operación, sino también de proteger con rigurosidad la máquina bajo control. Para ello, los accionamientos de velocidad variable de la familia icromaster 4ª Generación incorporan la funcionalidad de protección ante sobrecargas del motor accionado, también conocida como "protección por cálculo de imagen térmica" o "protección I 2 t". Su propósito es calcular la temperatura del motor y deshabilitar el variador de velocidad en caso que el motor se encuentre en peligro de sobrecarga y/o sobrecalentamiento. icromaster 4ª Generación Este mecanismo de protección ha sido testeado exhaustivamente tanto en los 410 como en los 420 y 440 recibiendo la aprobación como "Protección integrada de motor ante sobrecargas" (Internal Overload otor Protection) de acuerdo a UL 508C Sección 42. La temperatura desarrollada por un motor depende de varios factores que incluyen el tamaño constructivo, la masa de la máquina, la temperatura ambiente, las condiciones previas de carga y por supuesto la corriente. La integral en el dominio del tiempo del cuadrado de la corriente absorbida por el motor determina el calentamiento del mismo y con ello el incremento de su temperatura, de allí la denominación de protección I 2 t. En otros términos, vía la medición de la corriente y su posterior procesamiento resulta posible construir la imagen térmica de la máquina y calcular su temperatura de operación, para con ella desarrollar la funcionalidad de protección. De esta forma los icromaster 4ª Generación realizan una protección térmica indirecta del motor accionado tan o más precisa que la ofrecida por un relé de sobrecarga electromecánico, donde un par bimetálico replica el calentamiento del motor. Otra variable a considerar, tan importante como la corriente, es la velocidad desarrollada por la máquina. Debido a que la mayor parte de los motores son refrigerados mediante ventiladores integrados que giran solidariamente con el rotor (motores autoventilados), al cambiar la velocidad de la máquina, cambia su capacidad de disipación de calor y con ello la potencia que es capaz de entregar. Claramente un motor funcionando bajo condiciones de carga nominal y baja velocidad experimentará un calentamiento más rápido que otro funcionando bajo las mismas condiciones de carga pero a velocidad nominal. Los accionamientos de la familia icromaster 4ª Generación también tienen en cuenta este factor. Cabe aquí mencionar que los convertidores de frecuencia icromaster 4ª Generación incluyen además rigurosas funciones de protección ante sobrecargas para sus propias etapas de potencia. Esta funcionalidad se conoce como protección I 2 t Variador y opera en forma completamente independiente de la protección I 2 t otor antes descripta. Se detallan a continuación la implementación y la parametrización asociadas a las funciones de protección ante sobrecargas en los distintos integrantes de la familia icromaster 4ª Generación. Protección en 410 y 420 La corriente medida o real (disponible en el parámetro r0027), la corriente nominal (P0305) y otros parámetros del motor como la tensión nominal (P0304), la potencia nominal (P0307), etc., son utilizados por el modelo térmico de la máquina accionada para calcular la temperatura desarrollada. Este cálculo también tiene en cuenta la velocidad del motor (r0022) para considerar el efecto descripto del sistema de ventilación. Además se da la posibilidad al usuario de identificar el sistema de refrigeración empleado por el motor, esto es, si se trata de un motor autoventilado (estándar) o de ventilación forzada. De esta forma, si el parámetro P0335 se ajusta para indicar que se trata de un motor con ventilación forzada, el modelo se modifica en consecuencia. Para aquellos parámetros comúnmente no ingresados por el usuario, por ejemplo el peso del motor (P0344), se utilizan valores basados en motores Siemens equivalentes. Suele resultar interesante, para refinar el modelo de protección térmica y en caso de que el dato se encuentre disponible, ajustar la constante de tiempo térmica del motor (P0611) sobreescribiendo el valor calculado por el convertidor. La temperatura calculada como resultado del cómputo de imagen térmica se muestra como % en el parámetro r0034, un valor de 100% significa que el motor ha alcanzado su temperatura de trabajo máxima admisible. Cuando este valor alcanza el umbral ajustado en el parámetro P0614 (100% por default, libremente parametrizable) se dispara la alarma A0511; en caso que la temperatura calculada continúe creciendo y alcance el segundo umbral (110% del valor ajustado en P0614), el convertidor sale de funcionamiento indicando la falla F0011. Resulta pues, que el umbral de alarma (P0614) puede ajustarse libremente y con ello reducir o elevar los niveles de alarma y disparo de la protección de acuerdo a las necesidades de la aplicación. Cabe mencionar que un estado de alarma representa una situación anormal de operación que sin llegar a ser lo suficientemente peligrosa como para detener el funcionamiento del conjunto motor-variador merece ser detectada e indicada con el código correspondiente. Si tal situación anormal continua evolucionando y alcanza el límite de comprometer a alguno de los integrantes de la derivación, alguna de las numerosas funciones de protección integradas actuará sacando de funcionamiento al convertidor e indicando la falla experimentada con la codificación asociada. El parámetro r0034 es particularmente útil para monitorear la temperatura calculada del motor. Esto puede ser realizado directamente vía el panel de operación básico (BOP), el panel de operación avanzado (AOP) o mediante la técnica de programación libre BiCo con unos pocos y sencillos pasos, configurando la salida analógica (en el caso del 420) para representar dicha temperatura y de esta manera poder ser visualizada mediante un instrumento de panel o evaluada por un sistema de control (PLC). Protección en 440 Los convertidores 440 utilizan métodos de control, protección, monitoreo y cálculo más refinados y por lo tanto los parámetros relacionados con la protección del motor son distintos. La primera diferencia es que los accionamientos 440 ofrecen dos posibilidades de protección ante sobrecargas del motor accionado: protección térmica directa e indirecta. En el primer caso, un sensor de temperatura alojado en los bobinados del motor se conecta directamente a una entrada del convertidor especialmente prevista para tal fin (bornes 14 y 15). En el segundo se emplea la metodología previamente descripta del modelo de imagen térmica. El parámetro P0601 permite seleccionar el tipo protección térmica a utilizar: directa (con sensado de la temperatura del motor) o indirecta (protección I 2 t o sin sensor de temperatura). Se detallan a continuación las diferentes posibilidades de protección: sonda PTC, sensor KTY84 y sin sensor. Sonda PTC (P0601= 1) Un sensor de temperatura tipo PTC (Positive Temperature Characteristic) es una resistencia de coeficiente de temperatura positivo y variación fuertemente alineal que a temperaturas bajas presenta un bajo valor de resistencia (tipicamente entre 50W y 100W) y a partir de su temperatura umbral experimenta un brusco crecimiento a valores del orden del W. Por regla general suelen disponerse tres sensores PTC en el motor, uno en cada una de sus fases y luego conectarse en serie, obteniéndose un valor total de resistencia en frío de entre 150W y 300W. La temperatura umbral del sensor debe ser seleccionada por el fabricante del motor de modo que dicho valor se corresponda con el tipo de aislamiento utilizado.. Evaluando el valor de resistencia vista entre los bornes 14 y 15 se obtiene la protección térmica del motor: cuando dicho valor supera el umbral fijo de aproximadamente unos 2000W, el convertidor sale de funcionamiento e indica F0011. Como funcionalidad adicional 440 monitorea el corte de cable de la sonda PTC, si el valor de resistencia vista resulta inferior a 100W se indicará F0015 señalando pérdida de señal y protegiendo al motor frente a rotura del hilo del sensor. Sensor KTY84 (P0601= 2) El sensor KTY84 es un dispositivo semiconductor de coeficiente de temperatura positivo, cuya resistencia varía entre 500W a 0ºC y 2600W a 300ºC y a diferencia de la sonda PTC presenta una variación prácticamente lineal en todo su rango de operación. Como en todo dispositivo semiconductor deberá tenerse en cuenta la polaridad en el momento de la conexión: el ánodo deberá conectarse al borne 14 (PTC A+) y el cátodo al borne 15 (PTC B-). Con una variación cuasi lineal de resistencia en función de la temperatura, el sensor KTY84 permite medir directamente la temperatura de operación de la máquina accionada e indicarla en el parámetro r0035, ya no como porcentaje sino en grados centígrados. El umbral de alarma se ajusta también en grados centígrados en el parámetro P0604 y deberá ser coincidente con la clase de aislamiento del motor, por ejemplo, para un motor con aislación clase B deberá ajustarse en torno a los 120ºC. El umbral de disparo (fallo) resulta un 10% superior al ajustado en P0604. Adicionalmente la temperatura de operación de la máquina bajo control se calcula mediante el modelo térmico, de modo que en caso de detectarse una rotura del hilo del sensor KTY84 se genera la alarma A0512 y se conmuta automáticamente a la protección por cálculo de imagen térmica. Esto representa un doble control del funcionamiento del motor.. Sin Sensor - Protección I 2 t (P0601=0) Los convertidores 440 utilizan un modelo realmente sofisticado para calcular la temperatura de operación de la máquina accionada en el que se tienen en cuenta muchos otros parámetros, como por ejemplo la temperatura ambiente (P0625), la temperatura del hierro del estator (r0631), la temperatura del devanado estatórico (r0632), la del rotor (r0633), etc. La metodología es similar a la descripta previamente: la temperatura del motor se indica en grados centígrados en el parámetro r0035, el umbral de alarma se ajusta en P0604 y el de disparo resulta un 10% superior a éste. Como en los 420 resulta posible monitorear la temperatura del motor vía BOP, AOP o mediante la técnica BiCo configurar una de las dos salidas analógicas para representar dicha temperatura. 26 advance advance

15 News Direcciones de Siemens en Latinoamérica Argentina Planta Ruta 8, Calle 122 (ex Gral. Roca) 4785 Ruta 8 km. 18 Casilla de Correo 32 (B1653JXA) San artín Provincia de Buenos Aires Tel.: Fax: Centro de Asistencia al Cliente Tel.: Hotline Técnica Tel.: / 7181 / Región Centro,Noroeste y Cuyo Boulevard Illia 356 (X5000ASQ) Córdoba Provincia de Córdoba Tel.: Fax: Región Litoral Ricchieri 750 (S2002LPP) Rosario Provincia de Santa Fe Tel.: Fax: Bolivia Sociedad Comercial e Industrial Hansa Ltda. Calle Yanacocha Esq. ercado Nº 1004 Casilla de Correo La Paz Tel.: Fax: Santa Cruz Tel.: Fax: Brasil Fábrica Lapa Rua Coronel Bento Bicudo São Paulo - SP CAS - Central de Atendimiento Siemens: Tel.: Fax: Sucursal Campinas Rua aria onteiro Cambui Campinas - SP Tel.: Fax: Sucursal Brasilia SHCN-CL211- Bloco B sala Asa Norte Brasilia-DF Tel.: Fax: Sucursal Belo Horizonte Av. do Contorno Funcionários Belo Horizonte - G Tel.: Fax: Sucursal Porto Alegre Av. Amazonas Navegantes Porto Alegre-RS Tel.: Fax: Sucursal Recife Av. al. ascarenhas de oraes 4861 Imbiribeira Recife-PE Tel.: Fax: Sucursal Salvador Rua Arthur de Azevedo achado, 1225 Costa Azul Salvador - BA Tel.: /1430 Fax: Sucursal Curitiba Rua Cláudio Chatagnier Bacacherí Curitiba-PR Tel.: Fax: Sucursal Rio de Janeiro Av. Dom Hélder Câmara Del Castillo Rio de Janeiro - RJ Tel.: Fax: Sucursal São Paulo Praca São arcos 766/ São Paulo - SP Tel.: Fax: Chile Av. Libertador O Higgins 194, piso 3, Santiago de Chile Tel.: Fax: Antofagasta Pasaje El Tabo 689, Gran Vía, Antofagasta Tel.: Fax: Concepción arcopolo 9038, Local E, Edificio Flexcenter Bio Bio, Talcahuano Tel.: Fax: Hotline técnica: Tel.: Colombia Carrera 65,Nº Bogotá, D.C. Tel.: Fax: Fábrica de A&D Carrera 65, Nº Bogotá, D.C. Tel.: Fax: Sucursal Barranquilla Carrera 51-B, Nº , 5º piso Barranquilla Tel.: Fax: Sucursal edellín Diagonal 47 Nº 15 Sur - 31 edellín Tel.: Fax: Sucursal Occidente Urbanización ACOPI - Yumbo Carrera 40 Nº Occidente Tel.: Fax: Costa Rica La Uruca Apdo San José Tel.: Fax: Ecuador Calle anuel Zambrano y Av. Panamericana Norte km. 2,5 Quito Tel.: Fax: OTESA S.A. Av. Carlos Julio Arosemena, km.1 Guayaquil Tel.: Fax: El Salvador Calle Siemens Nº 43, Antiguo Cuscatlán Parque Industrial Santa Elena San Salvador Tel.: Fax: Guatemala 2a. Calle 6-76, Zona Ciudad de Guatemala Guatemala C.A. Tel.: Fax: Honduras Colonia Quesada Calle La Salud contiguo Shell Edificio Siemens (1098) Tegucigalpa DC Tel.: /8 Fax: éxico de C.V. Poniente 116 Nº 590 Colonia Industrial Vallejo éxico, D.F. Tel.: /17 Fax: Sucursal Guadalajara Camino a la Tijera Nº 1 - km. 3,5 Carretera Guadalajara-orelia Tlajomulco de Zuñiga, Jal. Tel.: Fax: Sucursal onterrey Carr. iguel Alemán km. 16,5 C Parque Industrial Almacentro Apodaca, N. L. Tel.: al 86 Fax: Nicaragua Carretera Norte, km. 6 anagua Tel.: Fax: Panamá Edison Plaza Vía Ricardo J. Alfaro 2 Piso, Oficina 16 Apartado Postal Ciudad de Panamá Tel.: Fax: Paraguay Rieder & Cia. S.A.C.I. Av. Perú y Av. Artigas Asunción Tel.: / Fax: Perú C. Av. Domingo Orué 971 Lima 34 - Perú Tel.: Fax: Uruguay Conatel S.A. Ejido ontevideo Tel.: Fax: Venezuela Av. Don Diego Cisneros Urbanización Los Ruices Apartado 3616 Caracas Tel.: Fax: Centro Empresarial Este-Oeste Calle Este-Oeste # 2 c/c Norte- Sur # 3 Local 17 y 18 Zona Industrial unicipal Norte Valencia-EDO Carabobo Tel.: /4211 Fax: En Europa: España Tres Cantos (adrid) -Ronda de Europa, 5 Tel.: Fax: (prod. y sist.) advance latinoamericana 2-03 advance Publicación trimestral Editor Siemens AG Automation & Drives Group (A&D) Nürnberg oorenbrunn Alemania Comité de dirección H. Gierse, A. S. Huber, A. Ötsch Responsable de contenidos Peter iodek Concepto Christian. Leifels Editorial en Alemania Publicis Kommunikations Agentur GmbH, GWA, Corporate Publishing Erlangen, Alemania advance latinoamericana Editor Calle 122 (Ex. Gral. Roca) 4785 Ruta 8 Km RA-1B1653JXA San artín - Prov. Bs. As. - Argentina Tel.: (005411) Responsable: P. Jebsen Coordinador: L. Rojas Producción gráfica integral: Arcuri & Asociados Traductor: J. Horwitz Corrector:. Grashof Nota: Esta edición de advance latinoamericana contiene algunos artículos extraidos de la edición en alemán y artículos generados en los distintos países de habla hispánica. Todos los derechos reservados. Se pueden reproducir textos completos o resumidos indicando el origen y el autor y enviando dos copias sin cargo a la dirección de la revista. Del mismo modo se pueden fotocopiar y/o reproducir los artículos para propósito comercial. Se debe obtener el permiso de los editores antes de reproducir artículos completos. No se garantiza que no haya derechos de terceros incluidos en diagramas, figuras, descripciones, tablas e imágenes utilizados. Nos reservamos el derecho a modificaciones E L Impreso en Argentina

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