redundancia Más que Conozca los recursos de la nueva generación de PlantPAx

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1 AutomationToday América Latina Abril/2011, Año 12, Nº 32 Conozca los recursos de la nueva generación de PlantPAx Industrias de proceso: las soluciones estandarizadas no son siempre las mejores Avances en el monitoreo de las emisiones En Bolivia, una cementera duplica la capacidad de hornos La siderurgia brasileña aumenta la disponibilidad manufacturera con capacitación continua Más que redundancia Si no se aplica adecuadamente, la redundancia puede reducir la disponibilidad del sistema. Para evitar el dimensionamiento en exceso de un sistema con la sobrecarga de la redundancia, los fabricantes de equipos de procesos deben determinar los posibles gastos de los fallos e invertir en equipos de alta disponibilidad de forma apropiada

2 Carta al lector Perspectiva y resultados Eliana Freixa Gerente de Comunicación Regional para América Latina Desde el momento en que Rockwell Automation decidió concentrar su estrategia en la automatización industrial, ha realizado inversiones en el desarrollo tecnológico y adquisiciones que hoy la convierten en la mayor empresa a nivel mundial dedicada a este sector. El acuerdo más reciente se firmó con la empresa sudafricana Hiprom (para más información, consulte la pág. 4), cuyos conocimientos en el campo de la minería se suman a la sólida experiencia de Rockwell Automation. En los últimos años, los mayores esfuerzos de la firma, ya consagrada en las industrias de fabricación, se han enfocado en este sector, en conjunto con otras industrias de proceso. El enfoque es un concepto estrechamente relacionado con el resultado y ésta es nuestra meta: ayudar a los clientes a obtener cada vez mejores resultados. Creemos que un mejor rendimiento se construye sumando fuerzas con los socios y compartiendo los conocimientos. Con una buena perspectiva y buenos socios, sólo nos queda por recorrer la mitad del camino hacia resultados cada vez más satisfactorios. Esperamos que disfrute la lectura. Contáctenos Envíe sus comentarios y sugerencias sobre la revista Automation Today y sobre los artículos publicados aquí a esfreixa@ra.rockwell.com. Su opinión es muy importante. Muchas gracias. Eliana Freixa AutomationToday es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducida, total o parcialmente, sin la autorización expresa de Rockwell Automation. COORDINACIÓN GENERAL Eliana Freixa (Gerente de Comunicación Regional para América Latina) esfreixa@ra.rockwell.com/tel.: (55 11) EQUIPO EDITORIAL Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation) Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing) Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb Interativa Comunicação) Edición actualizada en 15.abril.2011 FOTOGRAFÍA Archivo Rockwell Automation e istockphoto.com TRADUCCIÓN Steven Avey (Rockwell Automation) DISEÑO Y PRODUCCIÓN Proyecto y diagramación: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) interativa@interativacomunicacao.srv.br Circulación: 15,000 ejemplares OFICINAS REGIONALES Oficina principal para América Latina : Argentina: Brasil: Región del Caribe: Chile: Colombia: Costa Rica: México: Perú: Venezuela: Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas. 2 AUTOMATION TODAY ABRIL 2011

3 Reporte de portada No basta con duplicar el hardware y los sistemas para tener redundancia eficaz. La única forma de garantizar la disponibilidad operativa es unir redundancia e inteligencia. 13 DESTACADOS 4 Rockwell Automation sigue fortaleciendo la cartera de procesos Serie de eventos gratuitos para la actualización tecnológica en América Latina Ethernet/IP avanza sobre nuevos dominios SOLUCIONES 6 8 PRODUCTOS PlantPAx: ya no se controlan como antes los sistemas de industrias de proceso Monitoreo de emisiones como factor clave SUSTENTABILIDAD PROCESO La arquitectura integrada modular, que reúne las plataformas de control, de redes, de visualización y de soporte en la toma de decisiones facilita y simplifica la producción Los factores económicos deben ayudar a decidir qué activos deben protegerse con redundancia ARTÍCULO CASOS Una siderurgia brasileña y una cementera boliviana comparten experiencias con resultados exitosos ABRIL 2011 AUTOMATION TODAY 3

4 DESTACADOS Rockwell Automation adquiere Hiprom, integradora de control de proceso y de sistemas de automatización La adquisición acelerará el crecimiento en los sectores de explotación minera y de procesamiento mineral Con sede en Johannesburgo, Sudáfrica, Hiprom tiene entre sus clientes las principales empresas globales de explotación minera de metales preciosos y de carbón de la región subsahariana. El equipo de gestión de Hiprom y sus 100 empleados van a integrarse a la unidad de negocios de Sistemas y Soluciones de Rockwell Automation. Los clientes de Rockwell Automation se beneficiarán con la línea expandida de soluciones, los conocimientos especializados y la capacidad de suministro, específicamente en el mercado global de explotación minera y de procesamiento mineral. Estratégicamente, esta adquisición fortalece aún más nuestra gestión de proyectos y capacidades de suministro global, y agrega masa crítica a nuestro suministro de soluciones a los sectores de explotación de metales y minerales, dijo Terry Gebert, vicepresidente y gerente general de la unidad de negocios de Sistemas y Soluciones de Rockwell Automation. Como la economía global está mejorando y la demanda mundial de los consumidores está aumentando, los precios de la energía y de los metales deben seguir subiendo a largo plazo. Esto dará como resultado inversiones adicionales de capital y de gastos operativos para nuevos proyectos de automatización y de reformas, evalúa Craig Resnick, director de investigación de ARC Advisory Group. La adquisición de Hiprom debe ayudar a Rockwell Automation a aprovechar mejor estas tendencias del mercado, así como a incorporar recursos en sectores geográficos y verticales complementarios, lo que beneficiará a toda la línea de soluciones. La conclusión de la adquisición está sujeta a la aprobación de las autoridades de Sudáfrica. Reordenamiento de liderazgos globales El consejo administrativo de Rockwell Automation eligió a dos nuevos ejecutivos corporativos que van a liderar los dos sectores operativos de la empresa a partir del 1º de abril del Blake Moret asumirá la vicepresidencia del sector de Soluciones y Productos de Control (CP&S), y Frank Kulaszewicz, la vicepresidencia del sector de Arquitectura y Software (A&S). Ambos estarán subordinados a Keith Nosbusch, presidente del consejo y director ejecutivo de Rockwell Automation. Nuestro equipo de liderazgo es una ventaja competitiva que diferencia a Rockwell Automation, dijo Nosbusch. Estas indicaciones constituyen un paso natural en nuestra globalización continua, y son consistentes con nuestra planificación de sucesión a largo plazo y con los procesos de desarrollo de liderazgo. Bob Ruff fue nombrado presidente de la empresa para la región de Asia y el Pacífico. Ésta es una de las regiones de crecimiento más rápido de Rockwell Automation, con un incremento en las ventas de aproximadamente 30% en el año fiscal de Steve Eisenbrown fue elegido para la vicepresidencia de desarrollo estratégico, y es el responsable del desarrollo global de negocios, del alineamiento de las inversiones e iniciativas estratégicas, y del proyecto de transformación de los procesos de negocios globales plurianuales. 4 AUTOMATION TODAY ABRIL 2011

5 DESTACADOS Tendencias en América Latina Rockwell Automation promoverá en América Latina el ciclo de eventos denominado Tendencias Tecnológicas. Serán dos días dedicados a conocer lo más efectivo e innovador en automatización industrial, para lograr que las operaciones de todos los sectores manufactureros sean más productivas y sustentables. Consulte cuándo se realizará en su país Tendencias Tecnológicas y agéndelo. 11 Y 12 DE MAYO SANTIAGO, CHILE 18 Y 19 DE MAYO SÃO PAULO, BRASIL 1º Y 2 DE JUNIO BUENOS AIRES, ARGENTINA 8 Y 9 DE JUNIO LIMA, PERÚ Para más información, comuníquese con la sucursal de Rockwell Automation más cercana o entre en contacto con su distribuidor (consulte la lista completa en la página 27) Rockwell Automation lidera los rankings de diversas categorías industriales Los lectores de la revista estadounidense Control eligieron el sistema de automatización de procesos PlantPAx como uno de los favoritos de los usuarios de este tipo de industria. Además, Rockwell Automation fue la empresa que más conquistó los primeros puestos en categorías industriales, incluso la cabecera de la lista de los lectores como proveedor para industrias de papel y celulosa, software SCADA y adquisición de datos. Su asociado en instrumentación, la empresa Endress+Hauser conquistó los seis primeros lugares. Los entrevistados de la encuesta son parte de un grupo de más de 65 mil lectores de la revista Control, compuesto por ingenieros y profesionales de operación y gestión que reconocen la capacidad del sistema PlantPAx para satisfacer las necesidades de control en toda la planta. Para saber más sobre el sistema de control de procesos de Rockwell Automation, visite ABRIL 2011 AUTOMATION TODAY 5

6 PRODUCTOS Rockwell Automation presenta el Sistema de Control Distribuido La recientemente lanzada Versión 2.0 del Sistema PlantPAx ofrece alta disponibilidad, integración de dispositivos y gestión de activos, productividad en ingeniería y desarrollo, control de producción batch y secuenciamiento, control avanzado de procesos y mayor productividad en la producción Rockwell Automation ha presentado la última generación del Sistema de Control de Procesos PlantPAx, una solución de control e información integrada que ayuda optimizar la producción en una amplia gama de industrias. La versión 2.0 del sistema PlantPAx se basa en el éxito del primer sistema PlantPAx, al cual se agregan nuevas características de alta disponibilidad, integración de dispositivos y gestión de activos, productividad en ingeniería y desarrollo, control de producción batch y secuenciamiento, y mayor productividad en la producción. Además, un nuevo programa comercial enfocado a OEMs de Proceso, ayudará a estos a reducir sus costos generales y minimizar su tiempo de lanzamiento al mercado a la vez que simplifica la integración de su equipamiento en el sistema de proceso del usuario, por medio de Soluciones Pre-Configuradas y probadas. El Sistema de Control de Proceso PlantPAx de Rockwell Automation se encuentra cada vez más presente con una amplia clientela, dijo Steve Eisenbrown, vicepresidente principal de software y arquitectura de Rockwell Automation. Es el sólido fundamento que nos permite agregar nuevas capacidades y habilidades para expandir más profundamente nuestro mercado en las aplicaciones e industrias de proceso. Las funcionalidades de la versión 2.0 del sistema PlantPAx incluyen: Alta disponibilidad del sistema. La continuidad de operaciones es un elemento crítico en muchas aplicaciones de control de proceso y representa una disciplina principal del Sistema PlantPAx. En particular, para los procesos de 24/7, el Sistema PlantPAx se concentra no solo en la redundancia de los componentes del sistema, sino también en la mantenibilidad para contribuir así a la detección y corrección de problemas sin interrumpir la producción. Las nuevas características incluyen compatibilidad con la red EtherNet/IP para los sistemas redundantes y la topología de red de anillo al nivel del dispositivo que proporciona una red EtherNet/IP sumamente disponible sin costos adicionales de infraestructura. Una nueva línea de módulos de E/S basada en la tecnología ICS Triplex, agrega la capacidad de E/S redundantes al sistema. La versión 2.0 del sistema PlantPAx también comprende la nueva funcionalidad de verificación de diagnósticos y de errores para ayudar a los operadores y al personal de mantenimiento a identificar y resolver la causa raíz de un problema antes que esta pueda interrumpir la producción. Integración de dispositivos y gestión de activos. El Sistema PlantPAx ofrece una amplia cartera de opciones de conectividad, incluyendo HART, Profibus-PA y Fieldbus Foundation. La versión 2.0 del sistema PlantPAx amplía estas ofertas para proporcionar una cartera cada vez más escalable. Otra funcionalidad importante es la integración y la gestión de activos de otros dispositivos en el sistema, tales como los Centros de Control de Motores inteligentes, Variadores de Frecuencia Variable, Monitoreo de Condiciones y Componentes de Control de Potencia. Los variadores, por ejemplo, ahora se exponen por medio de iconos y plantillas en el nivel de visualización y se gestionan en el nivel de gestión de activos para ofrecer la recuperación en casos de desastre, respaldo y restauración automáticos de la configuración del variador, y la auditoría de cambios. Productividad en Ingeniería y Desarrollo. El enfoque en la productividad durante la ingenieria y desarrollo de un proyecto ayuda a ofrecer una solución uniforme y modular a los usuarios de manera más rápida y con menos errores humanos. Las evaluaciones detalladas de los flujos de trabajo típicos de configuración DCS han descubierto varios pasos que se pueden simplificar o acelerar. Incluyen el diseño inicial de dimensionado y arquitectura, la creación de objetos reutilizables de ingeniería y planillas, así como herramientas de ingeniería e implementación para los objetos y diagnósticos en la biblioteca de PlantPAx. Control de Producción Batch y Secuenciamiento. La versión 2.0 del sistema PlantPAx trata la gran variedad de aplicaciones de lote. En el nivel más complejo, el nuevo software de servidor de lote ofrece capacidades clave, tales como recetas inteligentes, control de usuario de tiempo de ejecución mejorado, colección e informes de datos más amplios, y mejor manejo de materias. Para los requisitos de secuenciamiento más simples, tales como los que se encuentran en los skids OEM o secuencias de arranque simples, la versión 2.0 del sistema PlantPAx ofrece una alternativa elegante a las soluciones tradicionales de secuenciamiento personalizado. El nuevo Logix Batch and Sequence Manager es un motor conforme a la norma S-88 que ofrece la configuración y la ejecución simples y minimiza los aspectos de diseño y mantenimiento costosos e inciertos relacionados con los códigos personalizados. Este secuenciador de escala unitaria también se integra fácilmente en una estrategia de lote de mayor nivel garantizando así que las soluciones OEM, tales como los skids de limpieza CIP, se conecten fácilmente a las operaciones de producción en toda la planta. Productividad en la producción. La estrategia de PlantPAx con respecto a la productividad de operaciones es una solución de tres escalas. En el nivel más fundamental, el historial de Rockwell Automation recolecciona los datos clave de proceso desde el chasis del controlador o mediante un servidor en el nivel del sitio. Los datos se analizan en un portal de soporte de información y decisiones. Este portal proporciona la información apropiada sobre el sistema de producción basada en el papel del 6 AUTOMATION TODAY ABRIL 2011

7 PRODUCTOS PlantPAx de última generación usuario. Por ejemplo, el personal de mantenimiento podría aprovechar informes que suministran información sobre los tiempos de ejecución de motores y los diagnósticos de válvulas, en comparación con las necesidades de información de departamentos de operaciones o control de calidad. Luego, como tercera escala, la versión 2.0 del sistema PlantPAx ofrece soluciones industriales de punta. Esta optimización aprovecha las técnicas de control avanzadas para lazos únicos u operaciones unitarias, o soluciones predictivas de modelo más avanzadas para una línea o zona de planta entera. Nuevo Programa Comercial para OEMs de proceso Los usuarios dedican una gran porción de su tiempo de ingeniería, hasta 60% en algunos casos, a integrar equipamiento de diversos vendedores en su DCS, dijo Som Chakraborti, director del negocio de procesos de Rockwell Automation. La versión 2.0 del sistema PlantPAx ayuda a los clientes a reducir este gasto sin valor agregado. Nuestro Sistema PlantPAx presenta un conjunto de arquitecturas e herramientas para ayudar a los fabricantes de equipamiento a entregar sus productos más rápidamente, y ofrece a los usuarios finales la integración más fácil de su sistema de automatización de proceso. Según Larry O Brien, director de investigación de ARC Advisory Group, Esta- blecer asociaciones colaboradoras con los OEMs y los fabricantes de skids será un ingrediente clave del futuro éxito de los proveedores de automatización de proceso. Para un OEM o fabricante de skids, adoptar una metodología estándar de automatización, como lo es el sistema PlantPAx, significa que pueden eliminar mucha ingeniería personalizada, reducir el tiempo de puesta en marcha y proporcionar mejor conectividad al resto de la empresa manufacturera. Rockwell Automation lleva ventaja en este caso porque hace muchos años que establece este tipo de asociación. La versión 2.0 del sistema PlantPAx estará disponible en el primer trimestre del Rockwell Automation ofrece amplias opciones de Alta Disponibilidad para las aplicaciones de control crítico en su Sistema PlantPAx Las nuevas capacidades proporcionan tolerancia a fallas de extremo y ayudan a los usuarios a minimizar el tiempo improductivo inesperado Rockwell Automation ha ampliado su oferta de alta disponibilidad para ayudar a los usuarios finales a conseguir la tolerancia de fallas de extremo a extremo en aplicaciones de control crítico. Las nuevas capacidades incluyen E/S redundantes, redundancia del servidor de alarmas y eventos, redundancia de red Ethernep/IP y mejoras en Control. Esta expansión es clave para usuarios en los sectores de petróleo y gas, y las industrias de potencia y proceso críticos que necesitan minimizar el tiempo improductivo inesperado, el cual pone en peligro a sus trabajadores, daña el equipamiento, perjudica el medio ambiente y obstaculiza conseguir indicadores clave de desempeño. Los riesgos financieros asociados al tiempo improducto impulsan a los fabricantes a implementar sistemas de automatización altamente disponibles y tolerantes a fallas, dice Art Pietrzyk, gerente de Rockwell Automation. Sin estas precauciones, es muy probable que los fabricantes sufran tiempo improductivo inesperado, lo cual tiene un impacto en los programas de producción, la posibilidad de satisfacer los compromisos al cliente y, más que nada, la productividad en general. Según un estudio de investigación realizado por ARC Advisory Group, la industria de proceso global pierde aproximadamente US$20 mil millones, o sea alrededor de 5 por ciento de la producción anual, debido al tiempo improductivo inesperado. ARC calcula que casi 80 por ciento de estas pérdidas se podrían ser eliminadas por los usuarios finales que implementen un sistema de alta disponibilidad. Para evitar el tiempo improductivo, la mayor parte de fabricantes cuentan con una forma de redundancia en el caso de que una interrupción del sistema o la pérdida de visibilidad provocaran una mayor pérdida de datos, productos o ingresos, dañara el equipamiento o resultara en un posible peligro. La redundancia requiere la duplicación o triplicación del equipamiento necesario para una operación ininterrumpida en el caso de una falla del equipamiento principal. Para evitar sobrecargar un sistema con redundancia, Rockwell Automation recomienda a los fabricantes que determinen el costo de fallas potenciales y realicen inversiones en alta disponibilidad. Los ingenieros deben servirse de métodos que vayan más allá de la redundancia para conseguir la disponibilidad, tal como la reducción de componentes, el diseño con diversidad y la configuración cliente-servidor, dice Pietrzyk. Los ingenieros deben aplicar los métodos de alta disponibilidad que satisfagan sus requisitos económicos y de desempeño. Nuestro sistema escalable de automatización de proceso PlantPAx, en combinación con nuestras habilidades, ofrece una solución económica y personalizada a los usuarios para así conseguir la alta disponibilidad. La oferta de soluciones de alta disponibilidad de Rockwell Automation incluye las nuevas funcionalidades siguientes: Controladores L7x de Allen-Bradley: los controladores L7x ofrecen mejoras importantes de desempeño y aceleran la carga cruzada más rápida de los sistemas de redundancia. E/S redundantes: las E/S tolerantes a fallas proporcionan módulos redundantes de entrada y salida con la clasificación de nivel SIL-2 e incluyen salidas analógicas compatibles con los adaptadores redundantes Ethernet/IP, sin la necesidad de programación adicional. Las E/S ofrecen diagnósticos incorporados para facilitar la mantenibilidad. Visualizacion y Operación Segura: el software FactoryTalk View SE 6.0 es compatible con la redundancia del servidor de alarma y eventos para la autosincronización de alarmas basada en dispositivos y tags entre servidores activos y en reserva, así como una sola configuración de historia de alarmas. E/S EtherNet/IP: el anillo de nivel de dispositivo, estrella y otras topologías de EtherNet/IP suministran una variedad de redes tolerantes a fallas para satisfacer los requisitos de disponibilidad, costo y desempeño. Por ejemplo, la topología de anillo de nivel de dispositivo permite que la red EtherNet/IP se configure sin interruptores adicionales, y el cableado se conecta en cadena entre nodos para ayudar a reducir el tiempo de cableado. ABRIL 2011 AUTOMATION TODAY 7

8 SOLUCIONES Medidores de flujo en Ethernet/IP en nuevo territorio La proliferación de instrumentos de proceso en redes Ethernet/IP es el comienzo de una era en una única barrera de comunicación El medidor de flujo másico Promass 83 con Ethernet/IP de Endress+Hauser mide también la densidad y la viscosidad. Es ideal, por ejemplo, para aplicaciones en conjunto de homogeneización, ya que precisamente controla el flujo de entrada de materia prima y mantiene la calidad de los productos entero Los transmisores de presión, flujo, temperatura y otros dispositivos de control que miden y controlan nivel, flujo, temperatura y otras variables de proceso dependen de una red de instrumentos de proceso o de un sistema de 4 a 20 ma para transferir información. Otros dispositivos en común en aplicaciones de proceso, como variadores, controladores de proceso y estaciones de trabajo del operador, también deben transferir información, pero operan en redes completamente diferentes. Como las demandas del mercado y las reglamentaciones son cada vez más exigentes, hay una necesidad creciente de que las redes capturen más información, ejecuten diagnósticos adicionales, enciendan de manera remota todos los instrumentos e información de otros dispositivos de proceso y promuevan los datos en toda la organización industrial. La red Ethernet/IP ayuda a las industrias de proceso a superar estos desafíos y a inaugurar una nueva era para los fabricantes de proceso. En ese sentido, Endress+Hauser, asociada con Strategic Alliance de Rockwell Automation, lanzó el primer medidor de flujo másico del mundo por efecto Coriolis para Ethernet/IP, con el objetivo de ampliar el flujo de información en tiempo real, desde y hacia los instrumentos, y a una alta velocidad. Los medidores de flujo por efecto Coriolis tienen la capacidad de medir diversas variables de proceso al mismo tiempo. El flujo másico, la densidad y la temperatura, es decir, las medidas variables primarias, pueden ser utilizadas para derivar otros valores, como flujo volumétrico, tenor de sólidos, viscosidad o concentraciones y funciones complejas de densidad. Varios de los clientes de las dos empresas, Rockwell Automation- Endress+Hauser, están aumentando el uso de Ethernet/IP. Por lo tanto, no fue una sorpresa que empezaran a solicitar de ambas empresas recursos en Ethernet y Ethernet/IP incorporados en los dispositivos. Algunos protocolos requerían dispositivos de E/S remotos adicionales y un protocolo Fieldbus separado para administrar las comunicaciones. Con esta nueva variante de dispositivo, esto ya no es necesario. Qué representa este hecho para la industria? Rockwell Automation complementa el desarrollo de hardware de Endress+Hauser con herramientas de ingeniería para la integración del sistema de automatización de proceso PlantPAx. Algunos de los beneficios ofrecidos en conjunto incluyen: menor cantidad de componentes de red, instalación más simple, integración sin problemas y menor tiempo de configuración y de puesta en marcha. Ethernet/IP ya permite la comunicación directa con otros dispositivos de automatización que se encuentran en aplicaciones de proceso, así como con otros instrumentos diversos, líneas de envasado, nivel gerencial y con los sistemas administrativos de una planta. Esto significa que las unidades de proceso pueden conectarse a una red de automatización sólida y bien establecida, lo que facilita la conexión de los instrumentos de campo con el resto de la organización. Usar Ethernet/IP para reducir la arquitectura de comunicaciones también ayuda a reducir costos de cableado e instalación, propicia recursos de diagnóstico adicionales, economiza espacio, y ofrece flexibilidad para reconfigurar y 8 AUTOMATION TODAY ABRIL 2011

9 SOLUCIONES actualizar un sistema a medida que las necesidades se modifican. Los instrumentos de proceso equipados con Ethernet/IP pueden distribuir información fácilmente en toda la infraestructura. Los usuarios ingresan la información en cualquier momento a través de las redes Ethernet existentes. Ethernet con estándar industrial proporciona el medio ideal para agregar aplicaciones comerciales, administrativas e industriales en una única red, e incluye opciones para alta disponibilidad y uso en áreas peligrosas, en general necesario en aplicaciones de proceso. Qué puede obtener el usuario de proceso de Ethernet/IP El instrumento más reciente de Endress+Hauser reúne otros productos preparados con Ethernet/ IP ya en funcionamiento en instalaciones de fabricación. Desde instrumentos analíticos para usuarios finales y cámaras en áreas peligrosas, hasta variadores de frecuencia variable (VFD), interruptores de arranque de motores, E/S, controladores, estaciones del operador y cientos de otros tipos de dispositivos de automatización, Ethernet/IP está preparada para aplicaciones de proceso. El catálogo es tan amplio que las soluciones Ethernet/IP superan el rango de requisitos de los sistemas de automatización. Esto permite que los ingenieros utilicen la arquitectura Ethernet/IP para muchas aplicaciones: desde una línea compleja de cervecería a un sistema de control de movimiento. Sin embargo, la razón principal por la que la industria se está volcando a redes Ethernet/IP es que nos ofrecen atributos exclusivos para una red que utiliza Ethernet predeterminada. Esto incluye: Compatibilidad con tecnología comercial (voz, video, etc.) Simplificación de la arquitectura Integración con IT Monitoreo remoto Capacidad de expansión fácil y muy rápida Seguridad sólida Las ventajas de una red Ethernet/IP simple, desde el acceso seguro a la información hasta una arquitectura de red segura, son difíciles de ignorar. Con instrumentos activados por Ethernet/IP, los usuarios de proceso capturan, en tiempo real, la información concreta que precisan para lograr la eficacia operativa y aumentar la productividad. E Endress+Hauser go/p-eh Soluciones para industrias de proceso Rockwell Automation go/tj10pr El boletín informativo electrónico de Rockwell Automation ahora es bimestral Para recibir de manera automática: Novedades sobre productos y servicios Información técnica Eventos Sólo hay que registrarse una vez, es simple y rápido: Ingrese al sitio de Rockwell Automation de su país o región. Complete el registro con sus datos, es importante seguir las instrucciones para elegir la contraseña. Por ejemplo, debe elegir una contraseña que tenga mayúsculas, minúsculas y números. Después de completar, haga clic en Continue. En la siguiente pantalla, a la derecha, en Country e-news, seleccione la opción que corresponda a su país o región. Para finalizar, haga clic en Save.

10 Simplifique Ethernet/IP facilita la optimización completa de la planta, y permite simplificar su arquitectura Carl Lewis, Donovan Bailey y Maurice Greene ya obtuvieron el título del hombre más rápido del mundo. Actualmente, el título pertenece al jamaiquino Usain Bolt, que lo mantendrá hasta que otro atleta perfeccione su régimen de entrenamiento, sus equipos y su actitud. De esta manera, obliga a que los demás competidores a mejoren sus resultados. Al igual que los atletas olímpicos, los integrantes de la cadena manufacturera (entre ellos, proveedores, fabricantes de máquinas y usuarios) se esfuerzan para obtener mejoras continuas: aumentar la productividad es la meta clave. Para eso, los fabricantes deben proponerse mejorar las técnicas que proporcionan una sintonía adecuada, y perfeccionar de forma holística el papel de las personas, los procesos y la tecnología, mediante la optimización total de la planta. La optimización total de la planta es un proceso continuo. En ella, todas las áreas tienen la función de encontrar las oportunidades de mejoras a lo largo de todo el ciclo de vida de la fabricación. La optimización total de la planta representa una nueva era en la industria. Compañías que invierten en la optimización se encuentran mejor posicionadas para enfrentar objetivos de sustentabilidad y responder a los cambios frente a las demandas de los consumidores, afirma Keith Nosbusch, CEO de Rockwell Automation. Ya no se trata de ver quién puede fabricar y distribuir los mejores productos. Hoy en día, la cuestión pasa por establecer la mejor manera, y la más económica, competitiva y sustentable de fabricar y distribuir los mejores productos. Aunque sea una tarea continua, la optimización total de la planta es más fácil de obtener de lo que se cree. Los sistemas actuales de automatización e información ofrecen niveles de visibilidad y flexibilidad sin precedentes. Además, la simplificación de funcionalidades y sistemas facilita el crecimiento modular y combina funcionalidades, tecnologías y sistemas según el momento. Tecnología que capacita Para montar sistemas de automatización, en el pasado, los fabricantes se basaban en la perspectiva de piezas y conjuntos y en un tamaño sirve para todo. En general, estas perspectivas hicieron que los usuarios cuenten con una gran variedad de tecnologías incompatibles, sistemas obsoletos y normas antagónicas, sin una visualización precisa de la información de la planta. Los usuarios tenían que modificar sus estrategias de fabricación para adaptarse al conjunto de equipos. A partir de esto, la integración manufacturera total, horizontal y vertical, permaneció como un sueño poco probable, y los costos y la complejidad superaban los beneficios. Todo esto cambió con la llegada de sistemas de automatización y de información basados en soluciones completas, con arquitectura integrada modular, que reúne las plataformas de control, 10 AUTOMATION TODAY ABRIL 2011