Universidad Tecnológica de Querétaro

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1 Universidad Tecnológica de Querétaro NOMBRE DEL PROYECTO MEJORA DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MÁQUINAS DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO. Empresa OMNI Manufacturing Services, S.A DE C.V. Memoria para obtener el título de Técnico Superior Universitario: TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL Presenta: RAMÍREZ GARCÍA LUIS ÁNGEL Asesor de la UTEQ Ing. Gustavo Montes González Asesor de la Organización Ing. Roberto Velasco Valdovinos Santiago de Querétaro, Qro, Enero de

2 RESUMEN El título de la presente memoria de estadía es Mejora de procedimientos de mantenimiento preventivo para máquinas de inyección de plástico. Para realizar el proceso de mejora del manteniendo de las máquinas de inyección, se procedió a tener el conocimiento de las características de dichas máquinas, así como de los dispositivos que permiten su funcionamiento, con el propósito de conocer a detalle las posibles causas y mejoras aplicables. El estudio de los datos que se recopilaron así como la verificación de los informes y manuales que se encuentran disponibles en la empresa, permitieron que se conociera el déficit ya sea de carácter técnico, humano o de cualquier índole que propicia el incorrecto y deficiente proceso de mantenimiento que se lleva a cabo en la empresa. Se continúo dicho proceso de mejora con base en información que se obtuvo anteriormente; con ello se llevo a cabo una serie de actividades y formatos que son aplicables para la mejora del mantenimiento. Se comenzó con un manual de mantenimiento preventivo basado en las especificaciones indicadas por el fabricante, así como también una serie de check list referentes a equipos críticos que influyen directamente en la operación de las máquinas de inyección. En conjunto con esto se procedió a la mejora estructurada del almacén de refacciones de manteniendo y el sistema de mantenimiento MP9 con el que cuenta la empresa. Los resultados reflejados al poner a prueba las actividades anteriores han sido positivos abarcando gran parte de las actividades correspondientes al área de mantenimiento. 1

3 DESCRIPTION I m doing my intership in Phillips Medizise Factory, the work environment is very comfortable and it s established so each area does their best. The work inside the factory is so relaxed because the robots make a big part of the work; the workers only make a visual inspections and package. The maintenance area carries out a hard job but the relationship between the staff of maintenance, store, molding and iterns is very cool. 2

4 AGRADECIMIENTOS Agradezco primeramente a mi padre Jorge Ramírez y a mi madre Elba García quienes me han apoyado incondicionalmente a pesar de que he tenido grandes tropiezos, a mis hermanos Jorge y Eduardo, que de muchas maneras me han apoyado y a mis amigos que me han sabido soportar tanto en las malas como en las buenas. Agradezco al Ing. Gustavo Montes González por el apoyo brindado durante la realización de este proyecto de estadía. A la Empresa OMNI Manufacturing Services y su jefe de mantenimiento el Ing. Roberto Velasco Valdovinos, por permitirme poner en práctica mis conocimientos adquiridos durante la carrera y de esta manera crecer en conocimientos y habilidades. 3

5 INDICE PAGINA RESUMEN 1 DESCRIPTION 2 AGRADECIMIENTOS 3 INDICE 4 I.-INTRODUCCIÓN 5 II.-ANTECEDENTES 6 III.-OBJETIVOS 9 IV.-JUSTIFICACION 9 V.-ALCANCE 10 VI.-ANÁLISIS DE RIESGOS 10 VII.-FUNDAMENTACIÓN TEORICA 11 VIII.-PLAN DE ACTIVIDADES 17 IX.-RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS 18 X.-DESARROLLO DEL PROYECTO OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN ANÁLISIS DE LOS DATOS INICIALES OBTENIDOS APLICACIÓN DE MEJORAS AL MANTENIMIENTO ACTIVIDADES SECUNDARIAS 24 XI.-RESULTADOS OBTENIDOS 31 XII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 32 XIII.-BIBLIOGRAFIA 4

6 l. INTRODUCCION. Como parte del proceso de obtención del título de Técnico Superior Universitario, la Universidad Tecnológica del Estado de Querétaro, se realiza un proceso de estadía profesional durante el 6to. Cuatrimestre de la carrera. El proyecto que se lleva a cabo tiene por título Mejora de los procesos de mantenimiento preventivo para las máquinas de inyección de plástico. Tiene como objetivo la mejora de los procesos actuales de mantenimiento preventivo de las máquinas de inyección y de esta manera mejorar la calidad del producto final. Este proyecto se lleva a cabo en la empresa OMNI Manufacturing Services, que se dedica al rubro de la manufactura de plástico, por el método de inyección. 5

7 ll. ANTECEDENTES Los procedimientos de mantenimiento preventivo que se realizan a las máquinas de inyección dentro de la empresa, ya tienen un largo periodo sin sufrir ninguna modificación que las adecue a las condiciones actuales de las máquinas, debido a que algunas de ellas tienen casi una década de trabajo, por lo que dichos procedimientos actualmente ya no son tan apropiados a las condiciones actuales que presentan las máquinas. Los principales problemas presentes son las fugas de líquidos hidráulicos y de aceite aunados al desgaste de los empaques de plásticos, normalmente debido al uso de las máquinas, también están los problemas eléctricos y electrónicos que se van presentando con el paso del tiempo, por lo que habría que determinar cuáles serán las mejoras aplicables al plan de mantenimiento preventivo actual para poder mejorar dicho proceso conforme a las condiciones actuales de la máquina. 6

8 IIl. OBJETIVO Actualizar los procedimientos de mantenimiento preventivo para máquinas de inyección de plástico, con el propósito de reducir el tiempo de reparación de las máquinas en un 20% con respecto al proceso actual de trabajo. IV. JUSTIFICACIÓN Los procesos de mantenimiento actuales sobre los que se trabaja, probablemente sean efectivos en menor medida de cómo en realidad fueron planeados, debido a que cada personal de mantenimiento varia el proceso dependiendo del conocimiento que tengan sobre cada una de las máquinas en cuestión. La aplicación de procedimientos de mantenimiento actualizados podrían traerle a la empresa beneficios que, entre los más relevantes se encuentran, la reducción de las fallas y tiempos de reparación calculados en un promedio de 6 horas, minimizando el impacto que podría tener sobre la producción, al evitar el paro parcial o total de la máquina por falla, incrementando la vida útil mejorando la utilización de los recursos, del tiempo y del personal y reduciendo los niveles del inventario actual que corresponde a mantenimiento. 7

9 V. ALCANCES Basado en el tiempo que se tiene para la elaboración del proyecto, éste se divide en: Realizar procedimiento de mantenimiento preventivo por capacidad de tonelaje de cada máquina. Elaborar check list con ayuda visual para asegurar que el MP se realiza de acuerdo a las recomendaciones especificadas por el fabricante. Analizar los reportes generados para el área de Mantenimiento, para determinar las fallas y reparaciones más comunes. Mantenimiento a periféricos de inyección (bandas, termorreguladores, robots). Inspección y análisis de las condiciones actuales, determinar refacciones críticas para cada tipo de tonelaje de máquina. Vl. ANÁLISIS DE RIESGOS Considerando los alcances del proyecto habrá de tenerse en cuenta que posiblemente requiera autorización de algún recurso que no haya sido considerado y que quizá la falta de implementación de éste, tenga un posible impacto negativo en el mejoramiento del proceso de mantenimiento. 8

10 VIl. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA CONCEPTO DE MANTENIMIENTO Mantenimiento. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio. CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL: Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas: -Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez en: a) Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma inmediatas. b) Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo en aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad. Ventajas del mantenimiento correctivo. 9

11 No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis. Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos. Inconvenientes Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción. Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un stock de repuestos importante. Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar Aplicaciones Cuando el costo total de las paradas ocasionadas sea menor que el costo total de las acciones preventivas Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la producción. Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias. -Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los recursos físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de servicio que éstos proporcionan siga dentro de los límites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos procedimientos para llevarlo a cabo: 10

12 A) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar con anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando la máquina. B) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su nombre lo señala con el fin de aplicar las actividades, después de determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes. C) Analítico. Se basa en un análisis muy profundo de la información que se obtiene de las máquinas más importantes de la empresa, y por medio de visitas pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para que el analista pueda contar con material de consulta necesario. D) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando en él de acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina. E) Técnico. Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo. Ventajas Importante reducción de paradas imprevistas en equipos. Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.- Inconvenientes No se aprovecha la vida útil completa del equipo. Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas. 11

13 Aplicaciones Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en día ocupa un lugar importante en la estructura de la organización e inclusive es una de las áreas primordiales para mantener y mejorar la productividad. Así como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo lleva a cabo también ha sufrido cambios y han pasado de ser técnicos multiusos a especialistas que conocen perfectamente su área de trabajo. Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que además involucra no sólo al personal de mantenimiento sino también a toda la organización como con el nuevo concepto de mantenimiento productivo total, permite llevar a cabo un mantenimiento productivo a través de las actividades de pequeños grupos involucrando a todos los niveles de la estructura organizacional de la empresa o Institución. El primero hace referencia al nivel del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio. Por tanto el Mantenimiento, está definido como el mecanismo idóneo con que cuenta la administración de una empresa o institución para: 1. Mantener las instalaciones y el equipo a estándares aceptables de rendimiento operativo y confiabilidad haciendo un fuerte énfasis en los PM preventivo. 12

14 2. Optimizar la efectividad de la inversión en mantenimiento, mediante análisis de costo y planificación de vida útil 3. Maximizar la vida útil de los bienes de la empresa, productividad y eficiencia mediante planes pro-activos de planificación de mantenimiento y programación de recursos y control. 4. Combatir el desgaste a través de medidas preventivas, sustituir la pieza antes que ocurra la falla que usa todo un sistema, es a grandes rasgos, la forma de cuidar las instalaciones y los equipos. Para lograr estos objetivos desde un punto de vista técnico, se deberán establecer guías de inspección de mantenimiento preventivo, norma llevada a cabo por la industria moderna a fin de no interrumpir los trabajos; hacer que los edificios, instalaciones y equipos duren mucho más. Según Carlos Alberto Parra Márquez (2012, pp. 21) comenta: La moderna gestión del mantenimiento incluye todas aquellas actividades de gestión que: determinan los objetivos o prioridades del mantenimiento (que se definen como las metas asignadas y aceptadas por la dirección del departamento de mantenimiento), las estrategias (definidas como los métodos de gestión y análisis que se utilizan para conseguir esas metas u objetivos), y las responsabilidades en la gestión. 13

15 Durante todos los proyectos que se realizan en cualquier área, es necesario que se obtengan datos que permitan conocer si es viable realizar algún proyecto de mejora, para esto se utilizan diversos procesos desde sondeos, cuestionarios, hasta preguntas al personal que realiza las operaciones, para de esta manera poder obtener datos que permitan un análisis de la situación actual para utilizar un proceso de investigación. Para esto existen dos métodos que permitirán conocer como es que se desarrollara dicha investigación, estos métodos son el Cualitativo y el Cuantitativo. El análisis cualitativo describe la relación entre las cosas y muestras cuál es el efecto en el contexto. La investigación cuantitativa aplica teorías aceptadas para recolectar y analizar información y de esta manera crea modelos estadísticos para explicar eventos. 14

16 VIII. PLAN DE ACTIVIDADES Diagrama.1 Gantt con las actividades a realizar durante la estancia en la empresa. 15

17 IX. RECURSOS MATERIALES Recursos de Proyecto Recursos materiales: Libreta Lapicero Computadora Hojas blancas Impresiones Automóvil Libros de consulta Internet Fotocopias Equipo de Protección Herramienta(s). TABLA. 1 TABLA DE RECURSOS X. DESARROLLO El proceso de mejora del plan de mantenimiento preventivo, se llevo a cabo en la empresa Omni Manufacturing Services (Actualmente PHILLIPS MEDISIZE.), que se encuentra ubicada en el parque industrial Querétaro, dentro del departamento de mantenimiento a maquinaria y equipos. En dicho proceso, se realizaron actividades que permitieron obtener información y aplicar mejoras que a cada área y sobre todo enfocándose primordialmente al mantenimiento preventivo de las máquinas de inyección, que son base del proceso productivo de la planta. 16

18 10.1 OBTENCION DE INFORMACIÓN. La primera actividad a realizar en el proceso de mejora del plan de mantenimiento, fue el conocimiento del proceso de producción de la máquina de inyección y de cómo se llevaba a cabo el mantenimiento dentro de las instalaciones, quienes intervienen en dichas actividades desde que se reportan las fallas hasta que se ha solucionan, para esto se realizo el análisis en conjunto con el jefe de mantenimiento. En esta parte se obtuvo información muy importante, como el hecho de que el mantenimiento preventivo de las máquinas de inyección lo realizan personas con pocos conocimientos técnicos acerca de las máquinas de inyección y que pertenecen a una compañía contratada para el mantenimiento. También que el departamento de mantenimiento solo cuenta con un técnico calificado por turno, y un auxiliar general (solo el primer turno), los cuales se encargan de dar mantenimiento a las máquinas cuando estas fallan durante su operación, también se encargan del mantenimiento de los equipos periféricos, así como de las instalaciones, el sistema eléctrico, mobiliario y del sistema de refrigeración de agua que mantiene operativa la planta completa. Se continuo con actividades de la parte técnica, que consistió en el conocimiento y análisis de los manuales de los equipos de inyección con los que cuenta la empresa, que son de 4 marcas SUMITOMO, TOSHIBA, ENGEL, KRAUSS MAFFEI, de los cuales se dio prioridad a la línea TOSHIBA, debido a que la empresa cuenta con un 75% de las máquinas de esta marca. También se llevo a 17

19 cabo el análisis de los manuales de los equipos periféricos que trabajan en conjunto con la máquina de inyección, como son los Chillers, termorreguladores y robots. Otra parte importante son los antecedentes de mantenimiento, los formatos con los que se cuenta, los reportes de mantenimiento, los reportes internos de la línea de producción que se envían por sistema y los reportes de mantenimiento preventivo que se encuentran almacenados en el departamento de mantenimiento ANÁLISIS DE LOS DATOS INÍCIALES OBTENIDOS. Durante el análisis de los datos obtenidos se procedió a la verificación para poder obtener información que fuese útil para poder comenzar con las mejoras en el mantenimiento. Una de las primeras actividades que surgieron a partir de la recopilación de datos fue el realizar el análisis de la situación actual en la que se encontraba el mantenimiento con los datos correspondientes a las fallas que se encontraron en las máquinas, todos estos determinados en base a las fallas presentes en sistema y en los reportes del área de producción, esto con el fin de tener un referente del impacto que tendrían las mejoras que se fuesen aplicando En dichos reportes se tomaron como base los tiempos en que se dividía la efectividad de la maquina, como son los tiempos muertos,los tiempos sin programa de trabajo y los tiempos efectivos de trabajo, con ello se realizó la siguiente gráfica que muestra en 10 máquinas los tiempos en minutos durante 45 días que fueron determinados por ser el inicio de la aplicación de las mejoras. 18

20 A continuación se muestra la tabla y grafica correspondientes a agostoseptiembre, donde se puede visualizar. Línea Tiempo muerto min TIEMPOS NO USADOS EN MÁQUINAS (min.) Tiempo sin Programa Min Piezas Buenas min Tiempo Total Tiempo perdido Total Ineficacia del Equipo Eficiencia Real A % 48.1% A % 30.6% A % 0.0% A % 15.2% A % 34.6% A % 0.0% A % 31.0% A % 41.3% A % 42.8% A % 85.9% Tiempo muerto: Es el tiempo que se le carga a mantenimiento. Tiempo sin programa: Es el tiempo que se queda la máquina sin programa. Piezas buenas: Es el tiempo de producción Tiempo total: Es el tiempo total aproximado a 45 días. TABLA.2-PORCENTAJE DE TIEMPOS AGOSTO-SEPTIEMBRE Porcentaje aplicable a mantenimiento Tiempo sin programa Tiempo de trabajo Mantenimiento Tiempo sin programa Tiempo de trabajo 9.94% 41.95% 48.11% % 8.73% 61.48% 29.80% 7.86% 61.57% 30.57% % 3.66% 96.34% 0.00% % 13.43% 71.38% 15.19% % 10.06% 55.30% 34.63% % 0.00% % 0.00% % 10.08% 58.93% 30.99% % 9.85% 48.81% 41.33% % 8.24% 48.92% 42.85% % 14.14% 31.55% 54.31% % Solo el 8.73% del tiempo que se pierde en operación es atribuible a mantenimiento TABLA 3 -TABLA DE TIEMPOS AGOSTO-SEPTIEMBRE 19

21 Tiempo de trabajo 30% mantenimeinto 9% Tiempo sin programa 61% GRAFICO. 1 GRAFICO DE TIEMPOS AGOSTO-SEPTIEMBRE En la grafica anterior se puede verificar que el tiempo que se atribuía a mantenimiento en los meses de Agosto-Septiembre de tiempo en razón de un tiempo promedio de operación de minutos (45 días ), es de 9% que representa un total de 5790 minutos(4 dias). Esta datos seran tomados en cuenta para poder obtener referencias de mejora una vez que se comience con la mejora del plan de mantenimeinto 10.3 APLICACIÓN DE MEJORAS AL MANTENIMIENTO Resultado del análisis fue la mejora del plan actual de mantenimiento de las máquinas de inyección. Primeramente se procedió con permiso del jefe de mantenimiento y con asistencia del auxiliar de mantenimiento a llevar a cabo el mantenimiento a una máquina de inyección que en ese momento se encontraba detenida y sin plan de producción para esa semana. 20

22 IMAGEN.- 1 MÁQUINA DE INYECCION TOSHIBA Se procedió a realizar las operaciones que se mencionaban en el check list actual, pero dicho proceso se tornaba repetitivo y con actividades poco precisas, lo cual propiciaba un tiempo promedio de mantenimiento de 8 horas y media. Consecuentemente se llevó a cabo el análisis crítico del mantenimiento que se actualizó y el realizado por la compañía contratada para el mantenimiento, comparando los tiempos y las operaciones realizadas, lo que dio como resultado que el tiempo y las operaciones en ambos casos resultasen faltas de un apoyo técnico, como lo son manuales o programas para PC, que tenga base en las características y áreas a revisar de las máquinas de inyección. Tomando en cuenta lo anterior se procedió al análisis exhaustivo de los manuales de las máquinas para de esta manera proceder a la mejora del proceso de mantenimiento actual, generando un manual de mantenimiento (Imagen.2), más adecuado que indica cada una de las operaciones a realizar, resultados de dichas operaciones y las opciones de solución, en caso de que se detecte una falla; además de un check list con las actividades mencionadas. 21

23 IMAGEN 2.-MANUAL DE MANTENIMIENTO El mencionado manual se puso a prueba en una máquina de modelo similar para aplicar el proceso de revisión, que se llevó a cabo bajo la supervisión del jefe de mantenimiento quien dio visto bueno y autorizó la aplicación del mismo, quedando en espera que se cumplan los primeros 45 días para poder hacer una revisión de los resultados que se obtengan por el uso del manual ACTIVIDADES SECUNDARIAS Dentro del proceso de mejora del plan de mantenimiento se realizaron algunas actividades secundarias que ayudarían a la mejora del mantenimiento y los 22

24 procesos de otros dispositivos que son parte integral del funcionamiento de las inyectoras de plástico. Primeramente se realizo un proceso de identificación, esto con el fin de que se conocieran los datos de todas las maquinas de los modelos TOSHIBA, ENGEL y SUMITOMO, con excepción de las maquinas MAFFEI, debido a que todo lo relacionado con estas es realizado por el proveedor. En las identificaciones (imagen) se puede observar el modelo, las capacidades hasta las dimensiones en las que se podrían utilizar los moldes de inyección. Dichas identificaciones fueron realizadas con base en las especificaciones de cada máquina y posteriormente colocadas para quedar como identificación. IMAGEN 3.-IDENTIFICACIONES DE MÁQUINAS Otra actividad que se llevo a cabo es la implementación de un plan de mantenimiento y un check list de los equipos periféricos como el sistema KOCH. 23

25 Dicho sistema es esencial en el proceso de operación de dos líneas de máquinas, ya que este permite que se mantengan los niveles de material en las tolvas de las maquinas para que el proceso de inyección se mantenga continuo. Para esto se procedió al análisis de la información de los manuales y de la información proporcionada electrónicamente por parte del proveedor del sistema. A continuación se muestra el plan de mantenimiento (imagen 4) y el check list (imagen 5) que se realizaron. IMAGEN 4.-CHECK LIST VISUAL DE MANTENIMIENTO A SISTEMA KOCH 24

26 IMAGEN 5.-CHECK LIST DE MANTENIMIENTO A SISTEMA KOCH Tanto el check list como el manual ya están siendo utilizados para el proceso de mantenimiento y serán llevados a cabo en periodos trimestrales a partir de octubre También se realizo el check list de mantenimiento del sistema de robots, debido a que cada máquina cuenta con uno y los modelos de estos son muy variados, por lo que se procedió a la revisión de todos los manuales y se verificaron las actividades similares y tiempos especificados para poder realizar una concentrado que arrojase las actividades que serian aplicadas a todos robots de las líneas de 25

27 inyección. Este check list fue puesto a prueba en tres robots de diferentes modelos para determinar que se cumplían las operaciones completas en todos ellos. A continuación se muestra el check list resultado de este proceso y que fue aprobado para su utilización. IMAGEN 6.-CHECK LIST DE MANTENIMIENTO A ROBOTS (VEASE COMPLETO EN EL ANEXO) 26

28 Otra actividad que se llevo a cabo fue el proceso de verificación de refacciones criticas, que son base de los mantenimientos de las maquinas, para llevar esto a cabo se verificaron los datos obtenidos de los mantenimientos previos, aunque en dichos registros anteriores de mantenimiento había muy poca información acerca de las piezas de refacción o de que procesos se habían realizado como solución de las fallas detectadas, lo que hacía que la lista de refacciones criticas fuese muy pequeña. Sin embargo se llevo a cabo la obtención de un listado de refacciones críticas por medio del análisis de los manuales de las máquinas. El resultado se muestra en la siguiente tabla. Tabla 4 Tabla de refacciones criticas 27

29 Auxiliado de la tabla anterior se procedió a llevar a cabo un inventario y organización del almacén de refacciones generales, donde se encontraban todas las piezas de refacción de las maquinas y piezas para dispositivos, sin embargo todo se encontraba revuelto, sin ubicación o sin lugar designado, por lo que se llevo a cabo con ayuda de una persona, el proceso de limpieza, reubicación, inspección y organización, de todas las refacciones del almacén. El resultado de este se puede ver a continuación. IMAGEN 7 ORGANIZACIÓN DEL AREA DE ALMACEN PLANTA ALTA 28

30 IMAGEN 8 ORGANIZACIÓN DEL AREA DE ALMACEN PLANTA ALTA XI. RESULTADOS OBTENIDO Los resultados en base a los objetivos planteados en este proceso de estadía se ven reflejados actualmente en diversas áreas como el almacén de refacciones donde se tiene un manejo de activos catalogados cercano al 100%, en comparación cuando se ingreso, donde era aproximado al 40%. Otro punto importante resultado de la mejora del proceso de mantenimiento es que se ha realizado la separación del mantenimiento de las máquinas de inyección y el de los dispositivos periféricos, ya que anteriormente se tomaban las fallas en ambos como uno solo, lo que impactaba directamente el tiempo de mantenimiento de las máquinas de inyección. A continuación se puede muestra la grafica donde se separaron las fallas dependientes de las máquinas de inyección de los tiempos de los periféricos 29

31 En color rojo son las fallas atribuibles a las máquinas de inyección con un total de 131 fallas y en color verde son las fallas atribuibles a periféricos 183 de un total general de 314 fallas en un mes. GRAFICO 2.- GRAFICA DE MANTENIMIENTO A DISPOSITIVOS Y MÁQUINAS. Como se puede visualizar, las fallas en los periféricos afectaban los tiempos generales de mantenimiento siendo mayores al 50%. Por lo que actualmente los procesos de mantenimiento y toma de tiempos se llevan a cabo por separado. También resultado de dicho proceso de mantenimiento se ha tenido una mejora con relación al tiempo de reparación promedio que se ha reducido un 30% que representa un aproximado de 50min por equipo. Sin embargo para obtener resultados sobre mantenimiento directo de las máquinas de inyección, tendría que pasar un tiempo aproximado de 3 meses, a partir de que se realizo el último mantenimiento de dicha línea de máquinas. 30

32 XlI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES CONCLUSIONES El proceso de mantenimiento cuenta con ligeras deficiencias, tanto económicas como en el factor humano. Dentro de las deficiencias económicas, se encuentra un muy ajustado presupuesto de mantenimiento. Esto debido a que el departamento se encarga del mantenimiento de la mayoría de las áreas de la empresa, con excepción del área de moldes, lo que dificulta que se puedan realizar todas las operaciones de mantenimiento y las posibles mejoras. Esto aunado a que la mayoría de las operaciones de mantenimiento ya están siendo realizadas por terceros. Con respecto a las deficiencias del factor humano, se encuentran la falta de personal que pueda cubrir todas las necesidades de la empresa, otro punto es que no todo el personal presente está capacitado para realizar las operaciones necesarias, tanto el personal interno como el de la compañía contratada. RECOMENDACIONES Dentro de las recomendaciones que se pueden hacer a la empresa Que se tenga el equipo de protección personal, necesario para todo personal, incluyendo a practicantes. Que se tenga más personal dedicado al área de mantenimiento, para poder satisfacer las necesidades frecuentes de mantenimiento. 31

33 Que se tenga el equipo y herramientas, necesarias y adecuadas para poder realizar las operaciones de mantenimiento. Que el proceso de mantenimiento de un equipo se puede realizar de manera más simple y sencilla, cuando se trabaja en equipo. Xlll. BIBLIOGRAFIA Bibliografía ASOCIADOS, E. N. (1998). Administración de mantenimiento industrial. México: Diana. Villanueva, D. (1998). La productividad en el mantenimiento industrial. México: CECSA. 32

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