SOUND MIG 5040/T-D Double Pulse. GENERADOR + GRUPO ENFRIAMIENTO + CARRO ARRASTRAHILO art. 289

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1 CEBORA S.p.A. 1 SOUND MIG 5040/T-D Double Pulse GENERADOR + GRUPO ENFRIAMIENTO + CARRO ARRASTRAHILO art. 289 MANUAL DE REPARACIONES

2 CEBORA S.p.A. 2 SUMARIO 1 - INFORMACIONES GENERALES Introducción Filosofía general de asistencia Informaciones sobre la seguridad Compatibilidad electromagnética DESCRIPCIÓN STEMA Introducción Características técnicas Descripción sistema SOUND MIG 5040/T-D Double Pulse (art. 289) Descripción generador MIG5040/T-D Pulse Descripción Carro arrastrahilo WF4-P Tabla accesorios Descripción Grupo de Enfriamiento GR MANTENIMIENTO Inspección periódica, limpieza Empalmes y conectores sistema de soldadura Mandos y señalizaciones panels de control Secuencias operativas Funcionamiento sistema de soldadura Funcionamiento MIG Funcionamiento TIG Funcionamiento MMA Búsqueda de averías El generador no se enciende, panel control apagado Generador alimentado, panel de control encendido, ventilador (268) detenido Sistema alimentado, display y señalizaciones no indican los valores correctos El pulsador de start no provoca ningún efecto Algunos mandos del conector para accesorios (BB) no funcionan Sistema alimentado, no sale el gas de la antorcha Sistema alimentado, no funciona el motor arrastrahilo En el funcionamiento en vacío, la tensión de salida no es normal En el funcionamiento en carga resistiva, la tensión de salida no es normal En MIG o TIG, encendido del arco dificultoso, el arco se apaga inmediatamente después del cebado (rebotes de encendido) En el modo sinérgico, la calidad de la soldadura no è satisfactoria, la velocidad del hilo no es adecuada a la corriente de salida En MMA, encendido del arco dificultoso y/o calidad de la soldadura no satisfactoria En MIG, al soltar el pulsador de start, el hilo se pega a la pieza por soldar (frenado motor ineficaz) Accesibilidad al grupo de enfriamiento Grupo de enfriamiento GR52 no funciona correctamente Istrucciones para sustituir el Kit Driver + igbt, cod Códigos de error y señalización de alarmas Error de comunicación en el bus I2C-BUS Error de comunicación en el CAN-BUS, detectado por tarjeta control (290) Error de comunicación en el CAN-BUS, detectado por tarjeta control (290) Error de comunicación en el CAN-BUS entre panel de control (324) y tarjeta control motor (232) Error de comunicación en el CAN-BUS entre panel de control (324) y tarjeta control (290) Falta de tensión y corriente a la salida del generador Falta de comunicación entre tarjeta control (290) y tarjeta precarga (303), al encendido del generador Error tensión de alimentación microprocesador en la tarjeta control (290) Tensión continua a la salida tarjeta precarga (303) inferior al valor previsto Tensión continua a la salida tarjeta precarga (303) inferior al valor mínimo permitido Distribución no correcta de la tensión continua entre los condensadores-dc (302) Distribución no correcta de la tensión continua entre los condensadores-dc (302)

3 CEBORA S.p.A Falta de comunicación entre tarjeta control (290) y tarjeta precarga (303) Ausencia de señal de interlock en la tarjeta TA (313) Anomalía en el bus de la EPLD en la tarjeta control (290) Error de el escribir en la memoria FLASH de la tarjeta control (290) Calibrado erróneo del nivel mínimo de corriente en la tarjeta control (290) Tarjeta conector (225) inexistente o desconectada Error en la señal del encoder motor (404) Error de comunicación con tarjeta conector (225) Error comunicación CAN-BUS, detectado por la tarjeta control motor (232) Tarjeta Push-Pull inexistente o desconectada (no aùn disponible) Error de comunicación con tarjeta Push-Pull (no aùn disponible) trg en el display (O). En MIG y TIG, pulsador de start presionado al encendido trg en el display (O). Pulsador de start presionado durante la rehabilitación de la parada por temperatura más allá de los límites Cortocircuito entre la antorcha y pieza al encendido Duración excesiva del cortocircuito a la salida Mot en el display (O). Corriente del motor arrastrahilo (404) excesiva Error de alineación entre las versiones del Firmware Cebora Tensión de la fase de entrada L1 inferior al mínimo permitido Tensión de la fase de entrada L1 superior al máximo permitido Tensión de la fase de entrada L2 inferior al mínimo permitido Tensión de la fase de entrada L2 superior al máximo permitido Tensión de la fase de entrada L3 inferior al mínimo permitido Tensión de la fase de entrada L3 superior al máximo permitido Led (G) encendido. Temperatura excesiva del grupo diodos (272) Led (G) encendido. Temperatura excesiva del grupo igbt (293) H2O en el display (O). Presión insuficiente en el circuito de enfriamiento H2O en el display (O). Grupo de enfriamiento no conectado OPn en el display (O). Cárter grupo arrastrahilo abierto OFF en el display (O). Tensión de red no correcta (apagado máquina) LISTA COMPONENTES Generador art. 289 : ver archivo ESP289.pdf adjunto al final del manual Tabla componentes : ver archivo ESP289.pdf adjunto al final del manual Lista repuestos ESQUEMAS ELÉCTRICOS Generador art. 289 : ver archivo SCHE289.pdf adjunto al final del manual (con tarjeta control (290) in rev. /D o anterior) Generador art. 289 : ver archivo SCHE289-1.pdf adjunto al final del manual (con tarjeta control (290) in rev. /E o sucesiva) Formas de onda Señal de reacción de velocidad del encoder motor arrastrahilo (404)(par ) Tensión en vacío en el secundario transformador (319) (par ) Señal de mando para tarjetas driver (292) (par ) Señal de reacción de corriente de salida en la carga resistiva (par ) Tensión motor arrastrahilo (404) durante el frenado correcto (par ) Tensión motor arrastrahilo (404) durante el frenado no correcto (par ) Tarjeta filtro (288) cod /B Tarjeta precarga (303) cod /A Tarjeta flyback (287) cod /G Tarjeta control (290) cod /D Tarjeta control (290) cod /E Tarjeta driver-igbt (292) cod Tarjeta TA (313) cod Tarjeta termostato (307) cod Tarjeta enfriamiento (31) cod /A Tarjeta control motor (232) cod /B Tarjeta conector (225) cod /B Panel de control (324) cod /C

4 CEBORA S.p.A INFORMACIONES GENERALES Introducción. El presente manual tiene por objeto instruir al personal encargado del mantenimiento del sistema de soldadura multiproceso SOUND MIG 5040/T-D Double Pulse, art Filosofía general de asistencia. Es deber del cliente y/o del operador la utilización apropiada del equipo, de acuerdo con las prescripciones del Manual de Instrucciones, y es su responsabilidad el mantenimiento del equipo y de los correspondientes accesorios en buenas condiciones de funcionamiento, de acuerdo con las prescripciones del Manual de Reparaciones. Cualquier operación de inspección interna o reparación deberá ser realizada por personal cualificado, el cual será responsable de las intervenciones que se lleven a cabo en el equipo. Está prohibido intentar reparar tarjetas o módulos electrónicos dañados; hay que sustituirlos con repuestos originales Cebora Informaciones sobre la seguridad. Las siguientes notas sobre la seguridad, son parte integrante de las citadas en el Manual de Instrucciones, por tanto antes de operar con la máquina se invita a leer el párrafo relativo a las disposiciones de seguridad citadas en el susodicho manual. Desconectar siempre el cable de alimentación de la red y esperar a que se descarguen los condensadores internos, antes de acceder a las partes internas del equipo. EL TIEMPO DE DESCARGA DE LOS CONDENSADORES-DC (302) ESTÁ FUERTEMENTE CONDICIONADO POR EL FUNCIONAMIENTO DE LA TARJETA FLYBACK (287). EN TUACIONES RMALES EL TIEMPO ES DE APROXIMADAMENTE 3 MINUTOS, CON TARJETA FLYBACK (287) AVERIADA O DESCONECTADA PODRÍAN CONVERTIRSE EN 6 MINUTOS. Algunas partes internas, como bornes y disipadores, pueden estar conectadas a potenciales de red o de cualquier forma ser peligrosas, por tanto no operar con la máquina sin las cubiertas de protección, a menos que sea absolutamente necesario. En tal caso adoptar precauciones particulares, como utilizar guantes y calzado aislantes y operar en ambientes y con ropa perfectamente secos Compatibilidad electromagnética. Se invita a leer y a respetar las indicaciones dadas en el párrafo Compatibilidad electromagnética del Manual de Instrucciones.

5 CEBORA S.p.A DESCRIPCIÓN STEMA Introducción. El SOUND MIG 5040/T-D Double Pulse es un sistema multiproceso idóneo para la soldadura de diferentes tipos de hierro, acero y aluminio, con los procesos MIG/MAG Pulsado Sinérgico, MIG/MAG no Pulsado Sinérgico, MIG/MAG Convencional, TIG (DC) con encendido del arco por contacto y MMA. Está compuesto por el generador electrónico MIG5040/TD Pulse, por el Carro Arrastrahilo WF4-P, por el Grupo de Enfriamiento GR52, y por una serie de accesorios para la adaptación a los distintos tipos de empleo (ver lista en el Catálogo Comercial). El interfaz con el operador está realizado por medio del Panel de Control SOUND DIGIBOX MIG P1 (art. 223), incorporado en el sistema de soldadura Características técnicas. Para el control de las características técnicas, leer las placas de las máquinas, el Manual de Instrucciones y el Catálogo Comercial Descripción sistema SOUND MIG 5040/T-D Double Pulse (art. 289). El sistema de soldadura está controlado por circuitos de microprocesador, que controlan las funciones operativas del sistema de soldadura y el interfaz con el operador. Haciendo referencia al esquema eléctrico de par. 5.1 y 5.2, al dibujo 4.1 y a la tabla 4.2, se pueden individuar los bloques principales que componen el generador. Cada componente del sistema, generador, carro arrastrahilo, panel de control, (excluido grupo enfriamiento) contiene un circuito microprocesador, que además de dirigir las funciones propias del grupo al que pertenece, comunica con los demás microprocesadores por medio de línea serial CAN-BUS, con objeto de colaborar de forma continuativa en el funcionamiento del sistema. Sobre la base de tal arquitectura, se pueden identificar las siguientes unidades: microprocesador MASTER, en la tarjeta control (290) del generador; microprocesador MOTOR, en la tarjeta control motor (232) del carro arrastrahilo; microprocesador PANEL, en la tarjeta micro del panel de control (324). Cada microprocesador está programado con un programa diferente que, obviamente, deberá ser compatible con el de los demás microprocesadores. Para hacer más cómoda la introducción y la actualización de tales programas, existe un sistema de encendido único (el conector (282) para comunicación serial RS232, (BP) en el panel frontal del generador), que permite la programación de los tres microprocesadores en una única sesión de programación. Con tal operación los tres programas se introducen simultáneamente en los tres microprocesadores, y automáticamente cada uno en su sitio. La versión de los tres programas introducidos, se visualiza en la pantalla inicial en el panel de control de la forma siguiente (ver fig. 3.3): display O = Pan, display P = 9 = (progr. PANEL, versión 9 para panel control); display AN1 = MSt - 10 = (progr. MASTER, versión 10 para control generador); display AN2 = Mot - 10 = (progr. MOTOR, versión 10 para control motor). Los programas actualizados, PANEL, MASTER y MOTOR, están reagrupados, junto al software de programación Downloader Cebora, en un único archivo de programación disponible, junto a las instrucciones, en el sitio internet o mejor (para la versión inglesa Los programas de trabajo correspondientes a las curvas sinérgicas preprogramadas por Cebora están integradas en el programa MASTER. Las personalizaciones de formas de utilización del sistema de soldadura (set-up parámetros) y los programas de soldadura realizados por el operador, están memorizados en el panel de control (324), en un área de memoria diferente de la que contiene el programa PANEL.

6 CEBORA S.p.A. 6 Para permitir la sustitución del panel de control sin perder estos datos, podrán ser salvados en la memoria de la tarjeta control (290), y sucesivamente ser restablecidos en el nuevo panel de control, mediante la función CP (copia), disponible en el archivo de programación en el sitio internet Cebora. El área de memoria del panel de control, que contiene el set-up de los parámetros y los programas de soldadura realizados por el operador, puede ser limpiada (todos los datos contenidos en ella pueden cancelarse) efectuando el siguiente procedimiento de RESET: Con generador apagado, presionar la tecla (E) en el panel de control; Alimentar el generador, mediante el interruptor (254), manteniendo presionada la tecla (E) hasta oír un sonido (BEEP) de aproximadamente diez segundos. Soltar la tecla (E) apenas inicia el BEEP (dentro de un tiempo máximo de 2 segundos), y esperar el final del normal procedimiento de start-up (si se retrasa excesivamente la suelta de la tecla (E) podría aparecer el código error 44 en el display (P), cancelables apagando y volviendo a encender correctamente el generador). Con este procedimiento, el programa PANEL, queda memorizado en su área de memoria, pero el set-up de los parámetros vuelve al valor original de fábrica (factory set-up). Después de una operación de RESET, el set-up de los parámetros precedentemente guardado en la tarjeta control (290), puede ser restablecido, mediante la función CP (copia), en el panel de control (324), para volver a tener de esta forma las condiciones precedentes a la eventual sustitución del panel de control Descripción generador MIG5040/T-D Pulse. TA El generador MIG 5040/T-D Pulse se puede equipar de la tarjeta control (290) en versión /D oanterior o /E o sucesivo. Estos pasados concurren la operación en sistemas automatizados con ROBOT (art ). Con respecto a la versión /D o anterior, la versión /E introduce una varia disposición de los conectores en la misma tarjeta, por lo tanto, en el presente manual, las referencias a los conectores de la tarjeta control (290) en la versión /D o anterior es indicada sin paréntesis, mientras que ésos de la versión /E o sucesivo están indicada entre paréntesis quadra [ ]. Es.: J3 = conectador J3 de la tarjeta /D o anterior. [J3] = conectador J3 de la tarjeta /E o sucesivo. Por tanto el esquema eléctrico està realizado en dos versiones visible en los par. 5.1 y 5.2. El MIG5040/T-D Pulse es un generador de tensión continua controlado en corriente, constituido por un puente rectificador trifásico, por un convertidor DC/AC (inverter) y por un ulterior puente rectificador. El interruptor general (254) alimenta la tarjeta filtro (288), que contiene el filtro para la reducción de las interferencias dirigidas reflejadas en red, y la inductancia trifásica (262) para la nivelación de la corriente absorbida por la red. La tarjeta precarga (303), insertada a valle de la inductancia (262), contiene el puente rectificador de potencia, el circuito de precarga de los condensadores-dc (302) del inverter, y los circuitos para el análisis de la tensión de red. Ésta dialoga con la tarjeta control (290), a través de una línea serial optoaislada, utilizando un protocolo dedicado. El puente rectificador convierte la tensión alterna de red (400 Vac) en tensión continua (540 Vdc) apta para alimentar el inverter, los condensadores-dc (302) para la nivelación de tal tensión continua, y la tarjeta flyback (287). El circuito para la precarga de los condensadores-dc (302), está formado por los PTC (PTC1 - PTC8) y por el relé RL1 en la tarjeta precarga (303). Este ultimo viene accionado por el microprocesador de la tarjeta precarga (303), que efectúa el análisis de la tensión de red y de la tensión continua en los condensadores-dc (302). Más exactamente, controla la presencia y la

7 CEBORA S.p.A. 7 amplitud de cada fase de la tensión de red, el nivel de la tensión continua a la salida del puente rectificador, es decir en los condensadores-dc (302), y la distribución de tal tensión continua entre los 2 condensadores-dc (302). Si el resultado del análisis fuese positivo se accionaría el cierre del relé de precarga RL1 y se permitiría el funcionamiento del generador, en caso contrario RL1 quedaría abierto y se accionaría el bloqueo del generador, con visualización en el panel de control (324) de la causa del bloqueo. La tensión a 540 Vdc presente a la salida del puente rectificador, se aplica a la tarjeta flyback (287), que hace de alimentador principal y genera las tensiones de servicio para los distintos circuitos del sistema (generador, carro arrastrahilo, panel de control). El inverter está realizado por cuatro igbt (2 para cada modulo igbt (293)) conectados en configuración puente a H, pilotados por las tarjetas driver-igbt (292), montadas directamente sobre los terminales de los módulos igbt (293), accionadas a en el vez por la tarjeta control (290). Montados en los terminales de potencia de los modulo igbt (293), hay dos condensadores snubber, que resultan eléctricamente conectados en paralelo a los condensadores-dc (302), cuya tarea es reducir las sobretensiones que se desarrollan en los igbt durante el funcionamiento. En el integridad así como en el conexión (que debe ser lo más corta posible en los terminales de los igbt) es fundamental para el funcionamiento del inverter; una manipulación podría dañar seriamente los igbt (293). Tarea del inverter de igbt es generar la tensión alterna de onda cuadra para el transformador de potencia (319). La regulación de la corriente de soldadura tiene lugar modulando oportunamente tal tensión. El TA (313) insertado en el circuito entre un modulo igbt (293) y el transformador (319) proporciona a la tarjeta control (290) la señal de reacción de la corriente al primario del transformador (319), para el control del correcto funcionamiento del inverter; tal señal normalmente no influencia la regulación de la corriente de soldadura. El transformador (319), proporciona al secundario valores de tensión y corriente adecuados a la soldadura. El secundario está compuesto por 4 bobinados conectados a punto común en la toma central, sobre la que está conectada la inductancia (310) para la nivelación de la corriente. Los demás extremos de los bobinados están conectados al grupo diodos (272), que rectifica la corriente alterna generada por el inverter volviéndola disponible a la salida del generador. El grupo diodos (272) está formado por 4 diodos conectados a un cátodo común y proporciona a la salida una tensión positiva respecto a la toma central del transformador (319). En realidad cada diodo del grupo está formado por dos diodos conectados en paralelo entre ellos. El transductor de corriente de efecto Hall (289), insertado a la salida del grupo diodos (272), envía a la tarjeta control (290) la señal de reacción de la corriente secundaria, para la regulación de la corriente de soldadura. Desde los terminales de salida del generador + (BR) y (BO), se recoge la señal de la tensión de salida del generador, utilizado por la tarjeta control (290) para adaptar el comportamiento del generador en base a las condiciones del arco de soldadura en los distintos tipos de soldadura posibles. La tarjeta control (290) contiene el microprocesador principal del generador (MASTER). Esta se ocupa de la gestión de las demás tarjetas, más especializadas en las respectivas funciones, efectúa la regulación de la corriente de soldadura, generando la señal de PWM que se enviará a las tarjetas driver-igbt (292), y dialoga con los microprocesadores del panel de control (PANEL), y del carro arrastrahilo (MOTOR) (ver par. 2.3). De la tarjeta control (290) parten las señales de temperatura provenientes de la tarjeta termostato (307), colocada entre los módulos igbt (293), para el control de la temperatura del inverter, y del termostato (275) montado en el disipador del grupo diodos (272), para el control de en el temperatura. El ventilador (268), para el enfriamiento de los elementos de potencia del generador, está accionado por la tarjeta control (290). En el funcionamiento está condicionado por las

8 CEBORA S.p.A. 8 temperaturas del inverter y del grupo diodos y de la temperatura ambiente, y en particular se activa en las siguientes condiciones: en el encendido de la máquina, y durante 10 segundos después de la fase de precarga; con temperatura ambiente superior a 40 C; durante la soldadura, durante los 3 minutos sucesivos al final de la soldadura, y después de los 3 minutos si la temperatura de los igbt (293) fuese superior a 40 C; con la máquina bloqueada, con la señal de un código de error; al apagado de la máquina. En el panel posterior del generador se encuentra el conector (256) para la conexión del carro arrastrahilo. La salida de potencia - (BO) del generador está colocada en el panel frontal, mientras que la salida de potencia + (BR) del generador está colocada en el panel posterior. En base al tipo de soldadura que se piense efectuar, estas deberán estar conectadas al carro arrastrahilo con modalidades diferentes (ver Manual de Instrucciones) Descripción Carro arrastrahilo WF4-P. El carro arrastrahilo está alimentado por la tarjeta flyback (287) del generador, mediante el conector (206), que va conectado al conector (256) del generador. La tensión de alimentación (55 Vdc) está aplicada a la tarjeta control motor (232), la cual se ocupa de generar las alimentaciones auxiliares necesarias para el funcionamiento del carro arrastrahilo, incluida la del panel de control (324). En el conector (206) está presente también la línea de comunicación CAN-BUS, con la que los microprocesadores del panel de control (PANEL) y del carro arrastrahilo (MOTOR) comunican con el microprocesador del generador (MASTER) (ver par. 2.3). La tarjeta control motor (232) contiene el circuito para la regulación de la velocidad del motor arrastrahilo (404) (que en este caso está dotado de señal de reacción de velocidad obtenido mediante el encoder incorporado en el motor (404)), el proseguimiento de la línea de comunicación CAN-BUS para el coloquio con el panel de control (324), y el circuito de gestión y pilotaje de la electroválvula del gas (227). El interruptor (211) situado en el portillo del grupo motor arrastrahilo, proporciona a la tarjeta control motor (232) la señal para la parada del generador en caso de apertura del portillo. Tal condición de alarma viene señalada en el panel de control (ver código error par ). La tarjeta conector (225), colocada en el panel frontal del carro, recibe la alimentación de la tarjeta control motor (232), y dialoga con ésta mediante una línea serial RS232 específica. Un microprocesador administra las señales de entrada y salida del carro arrastrahilo, y en consecuencia del sistema de soldadura, presentes en el conector (BB). Tales señales, son: Start generador (desde pulsador antorchas MIG, TIG o desde instalación automatizada). Entradas para regulación exterior de la corriente de soldadura (desde pulsadores UP/DOWN). Entradas para regulación exterior de la corriente de soldadura (desde potenciómetro exterior). Entradas regulación exterior de velocidad motor arrastrahilo (desde pulsadores UP/DOWN). Entradas para reconocimiento antorchas u otros accesorios conectados. Salida alimentación motores para antorchas push-pull (por el momento no disponible). Salida señal arco encendido (contacto libre de tensión). Línea comunicación serial RS232 para coloquio con controladores de instalaciones externas. En base a la señal reconocimiento antorcha, señal analógico cuyos niveles, distanciados de 0,25 Vdc entre ellos, identifican los dispositivos conectados al conector (BB), el microprocesador en la tarjeta conector (225) predispone el funcionamiento del sistema de soldadura para que pueda ser controlable mediante las susodichas señales. En una de las posibles posiciones, viene habilitada la línea serial RS232 exterior, para el control del sistema de soldadura mediante controlador exterior. Tal línea normalmente se mantiene deshabilitada.

9 CEBORA S.p.A. 9 Las señales start y arc-on son intercambiadas con la tarjeta control motor (232) en claro, es decir directamente; todas las demás señales se convierten en informaciones seriales y intercambiados mediante la línea serial RS232 interna, insertada en las conexiones entre J3 de tarjeta conector (225) y J7 de tarjeta control motor (232). Todas estas señales están aisladas respecto a los circuitos de la tarjeta control motor (232), por medio de los optoaisladores presentes en la tarjeta control motor (232). Actualmente pueden ser conectados al conector (BB) los siguientes accesorios: Tabla accesorios Señal reconocimiento Art. Descripción Art. Señales activas antorcha (pin de BB) Antorcha MIG Start (de empalme 0 Vdc ((BB) libre) Antorcha TIG. centralizado (BA)) Pedal + prolongación Start (de antorcha (BA)) de adaptación (193 no start). Mando a distancia + prolongación de adaptación Antorcha MIG up/down. regulación corriente (193). Start (da antorcha (BA)) + regulación corriente (187). Start + up/down velocidad + up/down corriente. 0,25 Vdc +/- 0,1. 1 Vdc +/- 0,1. En el panel frontal del carro está colocado el empalme centralizado (BA) (222) para las antorchas MIG o TIG, el cual incorpora un engrane de potencia, dos contactos para el mando de start, y un engrane neumático para el gas Descripción Grupo de Enfriamiento GR52. El grupo de enfriamiento GR52 viene alimentado con dos fases de la tensión de red, recogidas por la tarjeta precarga (303), prácticamente en paralelo en los terminales de entrada red. Tal tensión llega a la tarjeta enfriamiento (31), que sirve de interfaz de conexión entre los componentes del grupo y el verdadero circuito de control, la tarjeta control (290) del generador, a la que está conectada. Más exactamente, la señal de habilitación grupo enfriamiento de la tarjeta control (290), acciona el relé en la tarjeta enfriamiento el cual alimenta directamente la bomba (36) del líquido de enfriamiento, y el autotransformador (32) adaptador (400/230 Vac) de la tensión de alimentación del ventilador (33). El presóstato (37), insertado en el circuito hidráulico de la descarga de la bomba (36), proporciona la señal, aislada, correspondiente a la presión del líquido, a la tarjeta control (290), a través la tarjeta enfriamiento (31). Al encendido del grupo, si en el panel de control (324) estuviese programado el funcionamiento continuo o automático (ver Manual de Instrucciones), bomba (36) y ventilador (33) funcionan durante 30 segundos, para llenar los tubos de la antorcha y comprobar la puesta bajo presión del circuito hidráulico; después de que, en ausencia del mando de soldadura del operador se detienen en espera de un nuevo mando de start. Si antes de 30 segundos del encendido el presóstato (37) no detectase la presión idónea, la tarjeta control (290) accionaría el bloqueo del generador, con una correspondiente alarma que vendría señalada en el panel de control (ver código error, par ). En el funcionamiento automático bomba y ventilador entran en función al inicio de la soldadura MIG o TIG, y se detienen 3 minutos después del final de la soldadura. En el funcionamiento continuo bomba y ventilador se mantienen siempre en funcionamiento. Solo la eventual falta de presión puede pararlos junto al generador. En el proceso MMA, el funcionamiento del grupo de enfriamiento se mantiene deshabilitado. El set-up de fabrica del grupo de enfriamiento está OFF, por lo que en la primera utilización del sistema de soldadura, o después de un procedimiento de RESET, habría que modificar tal programación (ver Manual de Instrucciones).

10 CEBORA S.p.A MANTENIMIENTO ADVERTENCIAS CUALQUIER OPERACIÓN DE INSPECCIÓN INTERNA O REPARACIÓN DEBE SER REALIZADA POR PERSONAL CUALIFICADO. ANTES DE PROCEDER AL MANTENIMIENTO DESCONECTAR LA MÁQUINA DE LA RED Y ESPERAR LA DESCARGA DE LOS CONDENSADORES INTERS. EL TIEMPO DE DESCARGA DE LOS CONDENSADORES-DC (302) ESTÁ FUERTEMENTE CONDICIONADO POR EL FUNCIONAMIENTO DE LA TARJETA FLYBACK (287). EN TUACIONES RMALES EL TIEMPO ES DE APROXIMADAMENTE 3 MINUTOS, CON TARJETA FLYBACK (287) AVERIADA O DESCONECTADA PUEDE LLEGAR A SER DE 6 MINUTOS Inspección periódica, limpieza. Periódicamente abrir las rejillas del generador y controlar el interior del túnel de ventilación. Eliminar la suciedad o el polvo presentes, para asegurar un correcto flujo de aire y en consecuencia, un adecuado enfriamiento de los elementos internos del generador. Eliminar la suciedad o polvo metálico presentes de la funda guíahilo y del grupo motorreductor, verificando también que en el desgaste no requiera la sustitución. Controlar las condiciones de los terminales de salida, de los cables y de la alimentación del generador; si estuvieran dañados sustituirlos. Controlar las condiciones de las conexiones internas de potencia y de los conectores de las tarjetas electrónicas; si se encontrasen conexiones flojas apretarlas o sustituir los conectores Empalmes y conectores sistema de soldadura.

11 CEBORA S.p.A Mandos y señalizaciones panels de control.

12 CEBORA S.p.A Secuencias operativas. Las siguientes secuencias reflejan el correcto funcionamiento de la máquina. Podrán ser utilizadas como procedimiento guía en la búsqueda de averías. Al final de cada reparación, deberán poder realizarse sin encontrar inconvenientes. Vistas las distintas posibilidades de funcionamiento, debidas a las distintas configuraciones posibles, a continuación se describirá solo la secuencia principal para cada proceso de soldadura. TA Las operaciones precedidas de este símbolo se refieren a acciones del operador. Las operaciones precedidas de este símbolo se refieren a respuestas que la máquina da después de una operación del operador Funcionamiento sistema de soldadura. Sistema apagado y desconectado de la red. Conectar de forma provisoria un tubo de goma, a los empalmes (BQ) del grupo de enfriamiento, efectuando un by-pas para la circulación del líquido de enfriamiento. Conectar el cable de las señales entregado con la dotación, a los conectores (BD) del carro y (BS) del generador. Conectar el generador a la red. Cerrar el interruptor (BU). Sistema alimentado; en el panel de control led (H) centellea rápidamente. Pasado un segundo, display (O) indica Pan, y display (P) la versión del programa PANEL en el panel de control; los display AN1 indican MSt y la versión del programa MASTER en la tarjeta control del generador; los display AN2 indican Mot y la versión del programa MOTOR en la tarjeta control motor en el carro arrastrahilo. Sucesivamente todo el panel de control vuelve a la condición anterior al último apagado. Pasado 1 segundo desde el cierre del interruptor (BU) el ventilador (268) en el generador funciona durante 10 segundos, después se detiene. Si el funcionamiento del grupo de enfriamiento estuviese programado en (ver Manual de Instrucciones): - automático, bomba (36) y ventilador (33) funcionarían durante 30 segundos después se detendrían; - continuo, bomba (36) y ventilador (33) funcionarían continuamente; - OFF, bomba (36) y ventilador (33) no funcionarían. (ver 3.5.1, 3.5.2, 3.5.3, ). Presionar varias veces el pulsador (AI); la selección del Proceso se repite en secuencia. Presionar varias veces el pulsador (AJ); la selección del Modo se repite en secuencia. Presionar varias veces el pulsador (AK); la selección del Diámetro se repite en secuencia. Presionar varias veces el pulsador (AL); la selección del Material se repite en secuencia. Presionar varias veces el pulsador (AH); la selección de las funciones accesorias se repite en secuencia. A cada presión del pulsador (AI), los led R ( ) si encienden en secuencia. A cada presión del pulsador (AJ), los led S, T y U se encienden en secuencia. A cada presión del pulsador (AK), los led V si encienden en secuencia.

13 CEBORA S.p.A. 13 A cada presión del pulsador (AL), los led W y X se encienden en secuencia, el display AN1 visualiza los programas existentes por tipo de material seleccionado, y el display AN2 visualiza los programas existentes por tipo de gas combinados al tipo de material (la selección de los tipos de material y tipos de gas existentes se realiza con los pulsadores (AM) y (AX). A cada presión del pulsador (AH), los led Y-Z-AA-AB-AC-AD-AE-AF-AG se encienden en secuencia, respetando las condiciones programadas por el Proceso y Modo seleccionados. (ver 3.5.3) Funcionamiento MIG. ADVERTENCIA DURANTE LAS PRUEBAS GUIENTES ORIENTAR LA ANTORCHA CONTRA PERSONAS O PARTES DEL CUERPO, HACIA UN ESPACIO ABIERTO O LA PIEZA POR SOLDAR. Apagar el generador mediante el interruptor (BU). Conectar la alimentación del gas al empalme (BE) en el panel posterior. Conectar el cable de potencia entregado en dotación, a los conectores (BF) del carro y (BR) del generador. Conectar la antorcha MIG al empalme centralizado (BA) del carro (si existe, conectar también el conector volante de los mandos de la antorcha al conector (BB) del carro). Con antorcha enfriada por agua, conectar los tubos del enfriamiento de la antorcha a los empalmes (BI) en el carro. Con antorcha enfriada por agua, eliminar el by-pas provisional para la circulación del líquido de enfriamiento desde los empalmes (BQ), y conectar los tubos entregado sen dotación, a los empalmes (BT) del grupo de enfriamiento y (BH) del carro, respetando el color de los tubos. Conectar el cable del polo negativo (BO) del generador a la pieza por soldar. Volver a encender el generador con el interruptor (BU). Después de la fase de start-up, seleccionar con el pulsador (AI) el proceso MIG convencional (led R-3 encendido). Seleccionar con el pulsador (AJ) el modo dos tiempos, led (S) encendido. Seleccionar con pulsadores (AK, y AL) diámetro y material del que existe un programa ya introducido y compatibles con la antorcha en uso (por ej. : led V-1,2 y W-FE encendidos). Presionar durante algunos segundos el pulsador start de la antorcha. Salida del gas de la antorcha, mientras dure la presión en el pulsador. Salida del hilo de la antorcha, o de cualquier forma inicia el funcionamiento del motor arrastrahilo durante la presión en el pulsador (la velocidad del hilo se puede regular con manecilla (N) y visualizada en el display (O) con led (C ) encendido). Inicia la producción de la tensión de salida en vacío, mientras dure la presión en el pulsador, visualizada en el display (P) con led (J) encendido. (ver 3.5.3, 3.5.4, 3.5.6, 3.5.7, 3.5.8). Acercar la antorcha a la pieza por soldar y presionar el pulsador start de la antorcha.

14 CEBORA S.p.A. 14 Inicia la soldadura. Girar las manecillas (N) y (Q) para obtener velocidad del hilo (visualizada en el display (O) con led (C) encendido) y tensión de salida (visualizada en el display (P) con led (J) encendido), adecuados a la soldadura por realizar. Durante la soldadura, display (O) indica la corriente de soldadura (con led (D) encendido) y display (P) indica la tensión de arco (con led (J) encendido). (ver 3.5.9, , ). Soltar el pulsador start de la antorcha. Apagado del arco y parada del hilo inmediatos, mientras la salida del gas termina dopo el post-gas (el tiempo de post-gas se activa solo si el generador ha producido corriente). (ver ). FUNCIONAMIENTO RMAL Funcionamiento TIG. ADVERTENCIA DURANTE LAS PRUEBAS GUIENTES ORIENTAR LA ANTORCHA CONTRA PERSONAS O PARTES DEL CUERPO, HACIA UN ESPACIO ABIERTO O HACIA LA PIEZA POR SOLDAR. Apagar el generador con el interruptor (BU). Conectar la alimentación del gas al empalme (BE) en el panel posterior. Conectar el cable de potencia entregado en dotación, a los conectores (BF) del carro y (BO) del generador. Conectar la antorcha TIG al empalme centralizado (BA) del carro (si existe, conectar también el conector volante de los mandos de la antorcha al conector (BB) del carro). Con antorcha enfriada por agua, conectar los tubos de enfriamiento de la antorcha a los empalmes (BI) en el carro. Con antorcha enfriada por agua, eliminar el by-pass provisional para la circulación del líquido de enfriamiento de los empalmes (BQ), y conectar los tubos entregado en dotación a los empalmes (BT) del grupo de enfriamiento y (BH) del carro, respetando el color de los tubos. Conectar el cable del polo positivo (BR) del generador a la pieza por soldar. Volver a encender el generador mediante el interruptor (BU). Después la fase de start-up, seleccionar con pulsador (AI) proceso TIG (led R-4 encendido). Seleccionar con el pulsador (AJ) el modo dos tiempos, led (S) encendido (la selección del diámetro y material en TIG no se encuentra disponible). Presionar durante algunos segundos el pulsador start de la antorcha. Salida del gas de la antorcha, mientras dure la presión en el pulsador. Inicia producción de tensión de salida en vacío, durante la presión en el pulsador. Display (O) indica la corriente de soldadura programada (led (D) encendido), regulable con manecilla (N), y display (P) indica la tensión de salida en vacío (led (J) encendido). (ver 3.5.3, 3.5.4, 3.5.6, 3.5.8).

15 CEBORA S.p.A. 15 Programar con manecilla (N) la corriente en base al tipo de soldadura que se piense efectuar. Acercar la antorcha a la pieza por soldar y presionar el pulsador start de la antorcha. Inicia la soldadura. Girar la manecilla (N) para optimizar el nivel de corriente. Display (O) indica la corriente de soldadura (led (D) encendido) y display (P) indica la tensión de arco (led (J) encendido). (ver 3.5.9, ). Soltar el pulsador start de la antorcha. Apagado inmediato del arco, si no se hubiesen programado largos tiempos de rampa (slope-down). La salida del gas termina después del post-gas (el tiempo de post-gas se activa solo si el generador ha producido corriente). (ver 3.5.6). FUNCIONAMIENTO RMAL Funcionamiento MMA. Apagar el generador mediante el interruptor (BU). Dejar conectado el cable de las señales entregado en dotación, a los conectores (BD) del carro y (BS) del generador. Conectar el cable con pinza portaelectrodos y el cable de masa a los conectores negativo (BO) y positivo (BR) respetando la polaridad prevista por los electrodos que se piensa utilizar. Volver a encender el generador mediante el interruptor (BU). Después fase de start-up, seleccionar con pulsador (AI) proceso MMA (led R5 encendido). Inicia la producción de tensión a la salida del generador, con puesta en marcha del ventilador (268). Display (O) indica la corriente de soldadura programada (led (D) encendido), regulable con manecilla (N), y display (P) indica la tensión de salida en vacío (led (J) encendido). (ver 3.5.2, 3.5.3, 3.5.8). Programar con la manecilla (N) la corriente en base al electrodo que se piensa utilizar. Acercar la pinza con el electrodo a la pieza por soldar. Inicia la soldadura. Girar la manecilla (N) para optimizar el nivel de corriente. Display (O) indica la corriente de soldadura (led (D) encendido) y display (P) indica la tensión de arco (led (J) encendido). (ver 3.5.9, ). FUNCIONAMIENTO RMAL.

16 CEBORA S.p.A Búsqueda de averías. ADVERTENCIAS CUALQUIER OPERACIÓN DE INSPECCIÓN INTERNA O REPARACIÓN DEBERÁ SER REALIZADA POR PERSONAL CUALIFICADO. ANTES DE QUITAR LAS CUBIERTAS DE PROTECCIÓN Y ACCEDER A LAS PARTES INTERNAS, DESCONECTAR EL GENERADOR DE LA RED Y ESPERAR LA DESCARGA DE LOS CONDENSADORES INTERS. EL TIEMPO DE DESCARGA DE LOS CONDENSADORES-DC (302) ESTÁ FUERTEMENTE CONDICIONADO POR EL FUNCIONAMIENTO DE LA TARJETA FLYBACK (287). EN TUACIONES RMALES EL TIEMPO ES DE APROXIMADAMENTE 3 MINUTOS, CON TARJETA FLYBACK (287) AVERIADA O DESCONECTADA PUEDE LLEGAR A SER DE 6 MINUTOS. TA En negrita se describen los problemas que la máquina podría presentar (síntomas). Las operaciones precedidas por este símbolo, se refieren a situaciones en las que el operador debe averiguar (causas). Las operaciones precedidas por este símbolo, se refieren a las acciones que el operador deberá emprender para resolver los problemas (soluciones) El generador no se enciende, panel control apagado. TEST IDONEIDAD DE LA RED. Falta tensión por intervención de los dispositivos de protección de la red. Eliminar eventuales cortocircuitos de las conexiones entre cable de red, interruptor (254), tarjeta filtro (288), inductancia (262) y tarjeta precarga (303). Verificar que los terminales de la inductancia (262), en los panels de bornes (265), no estén en cortocircuito hacia la masa del generador. Sustituir inductancia (262) y/o tarjetas filtro (288) y/o precarga (303). Red no idónea para alimentar el generador (ej.: potencia instalada insuficiente). TEST CONEXIONES DE RED. Terminales L1, L2 y L3, en la tarjeta precarga (303) = 3 x 400 Vac, con interruptor (254) cerrado. Controlar cable y clavija de alimentación y sustituirlos si necesario. Controlar interruptor (254), y sustituirlo si defectuoso. Controlar conexiones entre interruptor (254), tarjeta filtro (288), panels de bornes (265) de la inductancia (262) y tarjeta precarga (303).

17 CEBORA S.p.A. 17 Controlar condiciones de la tensión de red. Sustituir inductancia (262) y/o tarjeta filtro (288). TEST ALIMENTACIÓN POTENCIA. Tarjeta flyback (287), conector J5, terminales 1 (+) y 4 (-) = +540 Vdc. Controlar cablaje entre J5 tarjeta flyback (287) y J1 tarjeta precarga (303). Desconectar temporáneamente, después de haber esperado la descarga completa de los condensadores-dc (302), conector J5 en la tarjeta flyback (287). Volver a alimentar el generador y verificar la tensión de los terminales Vdc+1 (+) y Vdc-1 (-) de tarjeta precarga (303) = +540 Vdc. Si fuese correcto, sustituir tarjeta flyback (287). Desconectar temporáneamente, después de haber esperado la descarga completa de los condensadores-dc (302), los hilos de los terminales + y de los condensadores-dc (302) y verificar la resistencia entre los terminales + y - de los condensadores-dc (302). Valor correcto = >Mohm en un sentido, y acoplamiento de dos diodos con las clavijas de contacto invertidas (TA durante la medida, la visualización del instrumento alcanza el valor final lentamente, por efecto de los condensadores-dc (302)). Si fuese correcto sustituir tarjeta precarga (303). Si no fuese correcto individuar cual de los siguientes componentes está en cortocircuito o en pérdida: condensadores-dc (302), módulos igbt (292), resistencias de descarga (296), condensadores de snubber montados en los terminales 2 y 3 de los igbt (292). TEST ALIMENTACIÓN TARJETA FLYBACK (287). Tarjeta flyback (287), conector J5, terminales 3 (+) y 4 (-) = +18 Vdc. Controlar cablaje entre J5 tarjeta flyback (287) y J1 tarjeta precarga (303). Desconectar temporáneamente, después de haber esperado la descarga completa de los condensadores-dc (302), conector J5 en la tarjeta flyback (287) y verificar resistencia entre los terminales 3 (+) y 4 (-) de J5 tarjeta flyback (287). Valor correcto = >Mohm en un sentido, y acoplamiento de dos diodos con las clavijas de contacto invertidas. Si fuese correcto sustituir tarjeta precarga (303). Si no fuese correcto sustituir tarjeta flyback (287). Sustituir tarjetas precarga (303) y/o flyback (287). TEST ALIMENTACIÓN TARJETA CONTROL MOTOR (232). Tarjeta control motor (232), conector J18, terminales 1 (+) - 6 (-) = +55 Vdc. Controlar cablaje entre J18 tarjeta control motor (232), conector (206) en el carro, conector (256) en el generador y J3 tarjeta flyback (287).

18 CEBORA S.p.A. 18 Desconectar temporáneamente, con generador apagado, conector J18 en la tarjeta control motor (232) y verificar resistencia entre terminales 1-6 de J18 en la tarjeta control motor (232). Si fuese en cortocircuito, sustituir tarjetas control motor (232) y tarjeta flyback (287). Desconectar temporáneamente, con generador apagado, los conectores J6 y J10 en la tarjeta flyback (287) y verificar en el J18, terminales 1 (+) - 6 (-) en tarjeta control motor (232) tensión = +55 Vdc. Si fuese correcto, individuar cual de los tres conectores desconectados provoca el valor no correcto de la tensión en el J18 (55 Vdc), y eliminar la causa de la probable sobrecarga o cortocircuito, sustituyendo, si fuese necesario, tarjetas control (290) y/o precarga (303). Sustituir tarjetas control motor (232) y/o flyback (287). TEST ALIMENTACIÓN PANEL DE CONTROL (324). Panel de control (324), conector J1, terminales 1 (+) 2 (-) = +8 Vdc. Controlar cablaje entre J1 panel de control (324) y J12 tarjeta control motor (232). Desconectar temporáneamente, con generador apagado, conector J1 en el panel de control (324) y verificar resistencia entre terminales 1 y 2 de J1 en el panel de control (324). Si fuese en cortocircuito, sustituir panel de control (324) y/o tarjeta control motor (232). Desconectar temporáneamente, con generador apagado, conector J15 en la tarjeta control motor (232) y verificar tensión en los terminales 1 (+) 2 (-) de J1 en el panel de control (324) = +8 Vdc. Si fuese correcto, controlar cablaje entre J1 tarjeta conector (225) y J15 tarjeta control motor (232) y si fuese necesario sustituir tarjeta conector (225). Sustituir panel de control (324) y/o tarjeta control motor (232). Controlar correcto montaje de la tarjeta micro en la tarjeta panel en el panel de control (324), en particular que no haya pies plegados o cortocircuitos entre los pies del conector J2 en la tarjeta micro del panel de control (324). Controlar cablaje de la línea de comunicación CAN-BUS, efectuando, si fuese necesario, el TEST COMUNICACIÓN CAN-BUS de par Sustituir panel de control (324) y/o tarjeta control motor (232).

19 CEBORA S.p.A Generador alimentado, panel de control encendido, ventilador (268) detenido. TA El ventilador (268) en el generador, está accionado por la tarjeta control (290), y su funcionamiento está subordinado a las condiciones del generador, como se describe en el par. 2.4, Descripción generador MIG5040/T-D Pulse. Por este motivo, las pruebas siguientes se pueden controlar solo durante los primeros 15 segundos de alimentación o durante una situación de bloqueo. A tal fin se puede simular el error 41, desconectando el conector J3 en la tarjeta conector (225). TEST VENTILADOR (268). Desconectar temporáneamente, con el generador apagado, conector J3 en la tarjeta conector (225), para provocar el funcionamiento continuo del ventilador (268). Tarjeta control (290), conector J13 [J17], terminales 5 (+) 4 (-) = +24 Vdc. Controlar cablaje entre ventilador (268) y conector J13 [J17] en la tarjeta control (290). Controlar que no existan impedimentos mecánicos que bloqueen el ventilador. Sustituir ventilador (268). TEST ALIMENTACIÓN TARJETA CONTROL (290). Tarjeta control (290), conector J5 [J7], terminales 2 (+) - 1 (-) = +8 Vdc. Tarjeta control (290), conector J5 [J7], terminales 4 (+) - 3 (-) = +15 Vdc. Tarjeta control (290), conector J14 [J16], terminales 8 (+) - 5 (-) = +5 Vdc. Tarjeta control (290), conector J14 [J16], terminales 1 (+) - 5 (-) = -15 Vdc. Controlar cablaje entre J5 [J7] tarjeta control (290), y J10 tarjeta flyback (287). Desconectar temporáneamente, con generador apagado, conector J5 [J7] en la tarjeta control (290) y verificar resistencia entre terminales 2 y 1 y entre los terminales 4 y 3 de J5 [J7] en la tarjeta control (290). Si fuese en cortocircuito, sustituir tarjeta control (290) y tarjeta flyback (287). Sustituir tarjetas flyback (287) y/o control (290). Sustituir tarjeta control (290) y/o ventilador (268).

20 CEBORA S.p.A Sistema alimentado, display y señalizaciones no indican los valores correctos. TEST COMUNICACIÓN CAN-BUS. Al encendido, en el panel de control (324), led (H) centellea rápidamente durante un segundo aproximadamente, después de que viene visualizado el estado de funcionamiento del sistema (funcionamiento correcto o situación de error). Controlar cablaje entre J5 panel de control (324) y J3 tarjeta control motor (232), entre J11 tarjeta control motor (232), conector (206) del carro, conector (256) en el generador y J4 [J4] tarjeta control (290). Controlar las tensiones de alimentación de panel de control (324), tarjeta control motor (232) y tarjeta control (290), efectuando si fuese necesario los TEST ALIMENTACIÓN TARJETA CONTROL MOTOR (232) y TEST ALIMENTACIÓN PANEL DE CONTROL (324) de par , y TEST ALIMENTACIÓN TARJETA CONTROL (290) de par Controlar que en el panel de control (324) y en las tarjetas control motor (232) y control (290) se encuentren los programas correctos, efectuando si fuese necesario el procedimiento de programación disponible en el sitio internet Cebora (ver par. 2.3, Descripción sistema SOUND MIG 5040/T-D Double Pulse (art. 289)). Sustituir panel de control (324) y/o tarjeta control motor (232) y/o tarjeta control (290). TEST CÓDIGO ERROR. Al encendido, después de la fase de start-up, viene visualizada una situación de error es decir, display (O) indica Err y display (P) indica un numero, como identificador del tipo de error. Ver Códigos de error y señalizaciones de alarmas, par TEST PROGRAMAS INTRODUCIDOS. Al encendido en el panel de control, led (H) centellea rápidamente durante aproximadamente un segundo, sucesivamente, display (O) indica Pan, display (P) la versión del programa del panel de control (324); los display AN1 indican MSt, con la versión del programa del control Master de la tarjeta control (290); los display AN2 indican Mot, con la versión del programa del control Motor de la tarjeta control motor (232). Las versiones de los programas introducidos son compatibles entre ellos. Verificar compatibilidad de los programas en las tres tarjetas, confrontando los índices de revisión instalados con cuanto precisado en el sitio internet Cebora. Tales programas deberán estar en revisión compatible entre ellos, por lo que en caso de sustitución de una de estas 3 tarjetas, habría que comprobar tal

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