REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA QUIMICA

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1 REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA QUIMICA PROGRAMA PARA EL CONTROL DE MATERIALES ALERGÉNICOS EN PRODUCTOS LÁCTEOS LA ARGENTINA, C.A Trabajo Especial de Grado presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta para optar al título de: INGENIERO QUÍMICO Autora: Br. LESNARD OLIVARES Tutora: Prof. JhannaBrieva J Maracaibo, Noviembre de 2012

2 PROGRAMA PARA EL CONTROL DE MATERIALES ALERGÉNICOS EN PRODUCTOS LÁCTEOS LA ARGENTINA, C.A Olivares Henríquez, Lesnard María C.I Urb. Gallo Verde Edificio: F2 PB Apto 4 Telf. (0426) Brieva Fuentes, Jhanna Patrick Tutor académico

3 DEDICATORIA A Dios por que ha guiado cada uno de mis pasos para lograr la meta de ser ingeniero, por su amor, fuerza y fe en todas las dificultades y bendiciones que me ha acompañado siempre. A mi madre por ser la persona que me dio la vida, por su constancia, esfuerzo y dedicación para que hoy por hoy sea un profesional. A mi padre por su esfuerzo, trabajo y por su apoyo en cada una de mis metas, especialmente la de ser un ingeniero químico. A mi hermano por su constancia y paciencia con la que ha colaborado en mi formación para cumplir con este objetivo.

4 4 AGRADECIMIENTO Hay una fuerza motriz más poderosa que el vapor, la electricidad y la energía atómica: la voluntad. Albert Einstein Primordialmente, agradezco a Dios por darme la posibilidad de siempre despertar cada uno de mis días y disfrutarlos a pesar de los obstáculos que se presentan. A mis padres, hermano, profesores y amigos por el apoyo y paciencia que me han brindado a lo largo de mi carrera y que han aportado crecimiento académico, ético y moral a lo largo de toda mi carrera. A Productos Lácteos La Argentina por abrirme las puertas y brindarme la oportunidad de vivir la primera experiencia en el área industrial, por la fe, confianza que deposito en mí. Así también a cada uno de sus empleados que de alguna u otra forma contribuyeron para la realización de este trabajo. Agradezco a Doreydis Barboza por compartir conmigo sus conocimientos, y brindarme siempre el apoyo y sonrisas en todo momento. A mis tutores académico e industrial por su colaboración y apoyo. A todos ellos, gracias por contribuir y hacer posible esta meta de mi vida.

5 5 INDICE GENERAL Resumen Abstract Página INTRODUCCION 11 I. CAPITULO I: EL PROBLEMA Planteamiento del Problema Formulación del Problema Objetivos de la investigación Objetivo General Objetivo Especifico Justificación de la investigación Delimitación de la investigación 16 II. CAPITULO II: MARCO TEORICO Descripción de la Empresa Proceso Productivo Antecedentes de la investigación Fundamentos Teóricos Inocuidad de los alimentos ISO ISO Buenas prácticas de fabricación, almacenamiento y transporte para consumo (BPF) Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) Principios HACCP Programas de Prerrequisitos Prerrequisito para el control de materia extraña: Programa de control de alérgenos Material Alergénico 43

6 Principales materiales Alergénicos Tipos de alergias Gestión y plan de alérgenos Sistema de variables Definición de términos básicos 71 III. CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO Tipo de investigación Diseño de la investigación Técnicas de recolección de datos Instrumento de recolección de datos Fases de la investigación Fase Fase Fase 3 81 IV. CAPITULO IV: ANALISIS DE LOS RESULTADOS Identificación los tipos de materiales alergénicos utilizados en el proceso productivo de PROLACTECA. 82 Establecimiento de los principios HACCP en el manejo de 4.2 materiales alergénicos utilizados en el proceso productivo de 88 PROLACTECA 4.4 Proposición de un programa para el control de materiales alergénicos en PROLACTECA 106 CONCLUSIONES 110 RECOMENDACIONES 112 BIBLIOGRAFIA 113 ANEXOS 117

7 7 INDICE DE FIGURAS Página FIGURA 1 Organigrama de la empresa 19 FIGURA 2 Etapas de la línea 1 de producción 21 FIGURA 3 Etapas de la línea 2 de producción 22 FIGURA 4 Etapas de la línea 3 de producción 23 FIGURA 5 Etapas de la línea 4 de producción 24 FIGURA 6 Codificación de lote numérico de PROLACTECA 25 FIGURA 7 Estructura de la norma ISO FIGURA 8 Inmunoglobulina E 45 FIGURA 9 Anafilaxia 46 FIGURA 10 Diagrama de gestión de alérgenos 58 FIGURA 11 Almacenaje de materiales alergénicos 62 FIGURA 12 Etiquetado de materiales alergénicos 67 FIGURA 13 Materia prima y/o ingredientes de Prolacteca 83 FIGURA 14 Procentajes de los materiales alergénicos de Prolacteca 87 FIGURA 15 Diagrama general del proceso productivo d PROLACTECA 89

8 8 INDICE DE TABLAS Página TABLA 1 Manifestaciones de hipersensibilidad alimentaria 47 TABLA 2 Clasificación y porcentajes de materiales alergénicos 85 TABLA 3 Evaluación de severidad del riesgo 88 TABLA 4 Análisis de peligros y evaluación de riesgos en las etapas del proceso productivo 90 TABLA 5 Identificación de los PCC 94 TABLA 6 Rastreabilidad del producto X1 500cc 96 TABLA 7 Sistema de Vigilancia de los PCC 99 TABLA 8 Medidas correctivas para los PCC 101 TABLA 9 Sistema de Comprobación o verificación 102 Indicadores de gestión para el control de materiales TABLA alergénicos TABLA 11 Sistema de Documentación 105

9 9 Olivares H. Lesnard M. PROGRAMA PARA EL CONTROL DE MATERIALES ALERGÉNICOS EN PRODUCTOS LÁCTEOS LA ARGENTINA, C.A. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Química. Maracaibo, Venezuela RESUMEN El presente trabajo de investigación se baso en el programa para el control de materiales alergénicos en Productos Lácteos La Argentina, C.A, como un prerrequisito fundamental para el desarrollo e implementación de un sistema de gestión HACCP que asegure la inocuidad de los productos que allí se fabrican. La empresa no cuenta con un sistema de control y aseguramiento de la inocuidad alimentaria en su proceso por lo que surge la necesidad de diseñar un programa para el control de materiales alergénicos siguiendo la metodología de prerrequisitos HACCP y sus siete (07) principios en todas las etapas del proceso productivo de la empresa, con el fin de controlar y asegurar la manipulación de estos materiales, equipos, procesos y producto terminado con presencia de proteínas alergénicas. El proyecto estuvo enmarcado bajo el concepto de proyecto factible y diseño no experimental. Al finalizar este estudio se identificaron un treinta y seis porciento (36%) de materiales alergénicos fundamentales para la fabricación de productos terminado, y un total de cuatro (04) puntos críticos de control que son: preparado de agregados, mezclado, maduración y envasado y/o empaquetado, estas etapas representan un mayor peligro de contaminación por presencia de proteínas alergénicas. Se diseño un programa escrito que contiene siete (07) secciones para el control de materiales alergénicos que abarcas desde el monitoreo de los PCC, medidas preventivas en todas las etapas del proceso, registros, verificación o auditoria del programa. De esta manera es preciso concluir que el programa descrito anteriormente se adapta para el incremento o disminución de los materiales alergénicos y es compatible con el sistema de gestión HACCP e ISO 22000, así asegurando la inocuidad del producto fabricado. Palabras clave: HACCP, inocuidad, prerrequisitos, programa, materiales alergénicos.

10 10 Olivares H. Lesnard M. PROGRAM CONTROL ALLERGENIC MATERIALS IN DAIRY PRODUCTsLA ARGENTINA, CAUniversidad Rafael Urdaneta. Faculty of Engineering. School of Chemical Engineering. Maracaibo, Venezuela ABSTRACT The present research was based on the program for controlling allergens in materials Dairy Argentina, CA, as a fundamental prerequisite for the development and implementation of a HACCP management system that ensures the safety of the products manufactured there. The company does not have a control system and food safety assurance in the process so that there is a need to design a program for the control of allergenic materials following the methodology of HACCP prerequisites and seven (07) principles in all stages of the production process of the company, in order to control and secure handling of these materials, equipment, processes and finished products with presence of allergenic proteins. The project was framed within the concept of feasible project and non-experimental design. Upon completion of this study identified a thirty-six percent (36%) of allergenic materials essential for making finished products, and a total of four (04) critical control points are aggregates prepared, mixed, and packaged maturation and / or packaging, these stages represent a higher risk of contamination by the presence of allergenic proteins. Design a program written containing seven (07) to control sections allergenic materials brogues from CCP monitoring, preventive measures at all stages of the proceedings, records, verification or program audit. Thus it follows that the above program is adapted to the increase or decrease of allergenic materials and it is supported by HACCP management system and ISO 22000, thus ensuring the safety of the product manufactured. Keywords: HACCP, safety, prerequisites, program, allergenic materials.

11 11 INTRODUCCION La inocuidad de los alimentos es un proceso que tiene como finalidad asegurar la calidad en la producción y elaboración de los productos alimenticios. Garantizar la obtención de alimentos sanos, nutritivos y libres de peligros para el consumo de la población. Implica la adopción de metodologías que permiten identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de los alimentos en el lugar donde se producen, transportan, almacenan o se consumen, así como la posibilidad de medir el impacto que una enfermedad transmitida por un alimento contaminado puede causar a la salud humana. Cuando un consumidor adquiere un alimento, asume que la inocuidad o seguridad del mismo está siempre presente, las expectativas y actitudes de los consumidores están dirigidas a exigir el derecho a la protección de la seguridad, la salud y la información básica sobre los alimentos que el mercado pone a su alcance. En opinión de Erro (2002), la inocuidad se transforma entonces en una necesidad implícita que obviamente se pretende satisfacer, pero la toma de conciencia de esto se da, lamentablemente, cuando aquella dejó de estar presente. Remitiendo a lo expresado por el Codex Alimentarius (1997), indica que las enfermedades de transmisión alimentaria y los daños provocados por los alimentos son, en el mejor de los casos desagradables, y en el peor pueden ser fatales. El deterioro de los alimentos ocasiona pérdidas, es costoso y puede influir negativamente en el comercio y la confianza de los consumidores. Por consiguiente, es imprescindible un control eficaz de la higiene, a fin de evitar los daños ocasionados por los alimentos y por el deterioro de los mismos, para la salud y la economía. Fabricantes, elaboradores, manipuladores y consumidores de alimentos, tienen la responsabilidad de asegurarse de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo. La responsabilidad del control de los riesgos inherente a la inocuidad de los alimentos recae sobre los individuos que intervienen en todas las fases de la cadena alimentaria, desde la explotación agrícola o ganadera hasta el consumidor

12 12 final. Visto desde esta óptica el análisis de riesgos debería aplicarse dentro de un contexto estratégico, organizativo y operacional reconocido. Si bien en el proceso puede haber elementos comunes, en el establecimiento de un nivel apropiado de protección los enfoques de esos sectores pueden presentar las máximas diferencias, según la FAO (2003). Ahora bien en el sector de industrias alimentarias se hace necesario implementar un sistema que controle la inocuidad de los productos alimenticios en todas las etapas del proceso de fabricación, por ello según la FAO y American Institute of Baking (AIB), el sistema de gestión que asegura completamente esta condición del alimento es llamado HACCP (Análisis de peligros y puntos críticos de control). Sin embargo para la elaboración de este sistema de gestión es necesario contar con Buenas Prácticas de Fabricación y prerrequisitos como bases fundamentales para implementar HACCP, en cualquier industria alimentaria. Por consiguiente el objeto de estudio de esta investigación se limita al diseño de un programa para el control de materiales alergénicos como prerrequisito HACCP, utilizando como referencia de gestión AIB y la FAO, en Productos Lácteos La Argentina, C.A, como industria en pro de implementar el sistema HACCP para dar garantía a sus consumidores de la seguridad e inocuidad de sus productos. La investigación tiene como alcance la propuesta de un programa especifico para las condiciones, procesos, instalaciones y equipos de la empresa en cuestión.

13 13 CAPITULO I EL PROBLEMA En este capítulo se describe el tema de investigación, partiendo de la descripción y los objetivos de la misma, así mismo se hace una clasificación del tipo de investigación y se presentan las premisas rectoras del estudio. 1.1 Planteamiento del problema Los alimentos por su naturaleza constituyen una fuente potencial de riesgo para la salud humana, con el agravante de producir enfermedades e intoxicaciones alimentarias que en el peor de los casos producen secuelas irreversibles en la persona, e incluso la muerte. Por lo mismo, las organizaciones de industrias alimentarias requieren un enfoque integrado y profesional para el desarrollo del negocio, para así asegurar la satisfacción del cliente, la calidad y la inocuidad de los productos. No cabe duda que un alimento sea inocuo es frecuentemente uno de los requisitos no escritos en las especificaciones de los clientes. Esto es evidente y no es negociable, a diferencia de otras características del producto (aspecto, sabor, color). Los consumidores demandan y confían que la inocuidad está presente en todo tipo de alimentos manufacturados, tratado con mínimo proceso, o fresco y la industria alimentaria tiene la responsabilidad legal y moral de cumplir con estas expectativas. Por lo que la elaboración de productos alimenticios necesita que el sistema de garantía de que estos factores se edifiquen en cimientos sólidos. La implementación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) constituye un sistema fundamental para cumplir con estos requisitos de inocuidad e idealmente debería vincularse a un sistema de gestión de calidad integral.

14 14 Por consiguiente, el HACCP es un sistema de gestión en la cual la inocuidad alimentaria es abordada a través del análisis de control de peligros biológicos, químicos y físicos, partiendo de la producción de la materia prima, acopio y manejo hasta la manufactura, distribución y consumo del producto terminado. Este un sistema preventivo, que antes de basarse en el análisis del producto final requiere que el control se realice en los puntos identificados como críticos a lo largo de todo el proceso de elaboración del producto, siendo por ello más efectivo para garantizar la inocuidad, y pueda ser utilizado por todo sector alimentario, según National Advisory committee on microbiological criteria for foods, NACMCF (1997). De acuerdo a lo anterior, la empresa Productos lácteos La Argentina, C.A (PROLACTECA) carece de todo sistema de control de inocuidad alimentaria por eso surge la necesidad de implementar y cumplir con el sistema de gestión HACCP creando Buenas prácticas de fabricación y programas de prerrequisito como: control de proveedores, control de alérgeno, control de químicos, control de agua y trazabilidad y retiro. Se puede destacar que el control de alérgenos es internacionalmente reconocido como una preocupación de inocuidad de los alimentos. El prerrequisito de control de alérgenos tiene vital importancia ya que un alimento denominado alérgeno es un producto y/o ingrediente que contiene ciertas proteínas que potencialmente puede causar reacciones severas (ocasionalmente fatales) o leves a una persona alérgica o con intolerancia alimenticia. Por ello, es fundamental la declaración de estos alimentos tanto para la sociedad ya que es el medio de comunicación con el consumidor y como para la empresa evitando futuras demandas de algún consumidor alérgico o intolerante y así mismo asegurando la calidad e inocuidad del producto terminado. Para la declaración de materiales alergénicos en el envasado del producto terminado es necesario cumplir con un programa de control de alérgenos a lo largo de todo el proceso productivo de la empresa, por eso la complejidad del control ya que abarca desde la entrada de la materia prima al almacén hasta el

15 15 producto final, listo para consumo humano. Finalmente, para dar respuesta a la carencia del sistema descrito anteriormente que presenta la empresa se realizará el diseño de un programa para el control de materiales alergénicos en Productos Lácteos La Argentina, C.A Formulación del problema Por consiguiente a lo antes expuesto surge la siguiente pregunta de investigación: Cuales son los puntos críticos de control que se deben considerar en el diseño de un programa de control de materiales alergénicos en Productos lácteos La Argentina, C.A? 1.3. Objetivos de la investigación: General Diseñar un programa para el control de materiales alergénicos en Productos Lácteos La Argentina, C.A Específicos 1. Identificar los tipos de materiales alergénicos utilizados en el proceso productivo de PROLACTECA. 2. Establecer los principios HACCP en el manejo de materiales alergénicos utilizados en el proceso productivo de PROLACTECA. 3. Proponer un programa para el control de materiales alergénicos en PROLACTECA.

16 Justificación de la Investigación El sistema de gestión de inocuidad de los alimentos (HACCP) brinda una mayor eficiencia en el empleo de los recursos, dirigiendo la atención a los factores claves en toda la cadena de suministros, también permite planificar como evitar problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos, por ello la empresa desarrolla un programa de prerrequisitos para el cumplimiento de dicha gestión. Por lo tanto, esta investigación se realiza con la necesidad de implementar un prerrequisito HACCP denominado: programa para el control de material alergénicos en todo el proceso productivo de Productos lácteos La Argentina, C.A, ya que brinda un producto de mejor calidad, evitando materiales alergénicos indeseables y garantizando la inocuidad del alimento final. Por otra parte, tendrá un avance en la comunicación con el comprador ya que el programa de control incluye la incorporación de la declaración de materiales alérgenos en el etiquetaje y envasado, así el consumidor alérgico o intolerante será notificado de que el producto contiene dichos ingredientes y será su responsabilidad si ingiere dicho producto. Igualmente, en cuanto al valor teórico el presente trabajo servirá de apoyo para el estudio, programas y control de materiales alergénicos de cualquier persona interesada sobre el sistema de gestión de inocuidad de los alimentos, así mismo la empresa contara con los conocimientos que antes desconocía sobre control de estos materiales, donde se facilitara continuar con el programa de control en el tiempo Delimitación de la Investigación Espacial La investigación tendrá lugar en una de Empresa de productos lácteos ubicada en la zona industrial en el municipio Maracaibo, Estado Zulia - Venezuela. Temporal

17 17 El trabajo de investigación se realizará en un periodo de once (11) meses comprendido desde enero 2012 hasta noviembre Científica Con los conocimientos de asignaturas como química orgánica, ingeniería de los alimentos.

18 18 CAPITULO II MARCO TEORICO Se presenta una breve descripción de la empresa, también los fundamentos teóricos que sustentan la realización de la propuesta final y además se muestra el sistema de variables de la investigación. 2.1 Descripción de la empresa: En 1997 se constituyó PROLACTECA (Productos lácteos la Argentina con los mismos socios fundadores Francisco Parente (Gerente de Compras y Ventas), Daniel Mansilla (Vicepresidente) y Julio Abdeljelik (Presidente) y paso de Heladería a una Empresa de manufactura de helados. Para el año 2002 se realiza un cambio gerencial entrando como socio mayoritario el Sr. Víctor Salas el cual tiene como lineamientos que Productos Lácteos la Argentina C.A. produzca helados de excelente calidad reconocido en el mercado nacional con perdurabilidad en el mercado, generando fuentes de empleo contribuyendo al desarrollo económico de la industria de los productos lácteos en Venezuela. Así mismo, se introducen cambios radicales a nivel de imagen y nombre pues hoy por hoy es reconocida como Productos Lácteos La Argentina (PROLACTECA) con amplitud en el mercado regional y nacional. Misión y Visión: - Misión Proveer helados de excelente calidad.

19 Visión Ser los helados preferidos en el centro-occidente de Venezuela para el año Organigrama Este trabajo se realizó en la gerencia de control de calidad Figura 2.1. Organigrama de la empresa (PROLACTECA, 2012) 2.2 Proceso productivo de la empresa El proceso productivo de PROLACTECA se divide en cuatro (04) líneas de producción, las cuales todas comienzan con la recepción de las materias primas y materiales de empaque, luego se almacenan en el almacén principal para después despachar los al almacén transitorio, allí se retienen por un máximo de veinticuatro horas (24 h), de allí las materias primas pasan al área de cocina y el material de empaque pasa directamente a la sala de producción.

20 20 En el área de cocina se elaboran las mezcla en un tanque de mezclado, luego esta mezcla se hace pasar por filtros hasta llegar a un tanque balancín, de allí pasa a la primera parte de regeneración (pasteurización) después se homogeniza la mezcla y luego vuelve a pasar por una segunda parte de regeneración (aproximadamente 65ºC), en el cual si varia su especificación se encuentra una válvula diversora que recicla la mezcla al tanque balancín para homogenizar y pasteurizar nuevamente, después la mezcla pasa por un contador de litro llevándola a tanques de maduración con un tiempo de retención de una (01) hora aproximadamente, dependiendo del producto a fabricar, en este periodo de tiempo se realiza la saborización. Luego de culminado el tiempo de maduración se envía a un fabricador donde este le inyecta aire a la mezcla y se le baja la temperatura, produciendo así el helado, el cual se envía al proceso de envasado. Estos procesos de envasados es lo que se diferencian las líneas de producción presentadas a continuación: Línea 1 de producción: Descripción: Esta línea puede ser conformada por el envasado rotativo, en el cual su proceso consiste en la dosificación de helado para llenar los envases de 500CC o 950CCde volumen. Esta máquina contiene dispensadores para los envases y tapas respectivamente, también dieciséis (16) aberturas de forma circular, por lo cual van girando de manera que dosifica el helado después tapa los envases y los expulsa por la parte inferior de los mismos. Así también, esta línea se puede construir con un tipo de boquilla Tetra pack que permite la dosificación del helado en el cual participa un operadora para el llenado en envases de 950CC o rectangulares de 2 Lt con la única condición que el producto a envasar debe ser de sabores combinados o productos con agregados o aditivos. Ahora bien para los productos de 4.4 Lt o Ron Pasas de cualquier tamaño (200CC, 750CC, 950CC) pasan primero por la maquina Ingredient que le dosifica el agregado o aditivo para después pasar a su proceso de envasado por la tetra pack.

21 21 Ya después los productos pasan por una maquina de detector de metales el cual genera una alarma si existe la presencia de algún objeto extraño metálico en el interior del producto. Al finalizar todo el proceso anterior los productos terminados son despachados al almacén de producto terminado (cavas de congelación) terminando así la línea de producción. A continuación se muestra la representación grafica de la línea: Figura 2.2: Etapas de la línea 1 de producción (Olivares, 2012) Línea 2 de producción: Descripción: Esta línea se conforma por la máquina NDS-105 la cual consiste en dosificar helado en envases de 100CC y 180CC de volumen. Para su fabricación se agregan manualmente las galletas en una sección de la maquina y en el intermedio de ella un fabricador o freezer dosifica el helado para luego empacar en bobinas (laminado como empaque primario) y ser despachado a cava de congelación (almacén de producto terminado) por un lapso de tiempo y ser después introducidos en el empaque secundario especifico del producto fabricado.

22 22 Así también la maquina DAF puede conformar esta línea; este proceso de envasado consiste en la introducción manual de los envases con un volumen de 180CC, luego se dosifica el helado, después un operador coloca de forma manual la tapa con una sección donde por medio de presión se fija la tapa en el envase, ya listo el producto se expulsa por debajo los envases para retirarlos de la envasadora. Para la fabricación de productos con aditivos o agregados dicha maquina contiene una sección para dispensar estos aditivos. Representando gráficamente las etapas de esta línea: Figura 2.3: Etapas de la línea 2 de producción (Olivares, 2012) Línea 3 de producción: Descripción: Esta línea es conformada por una maquina moldeadora denominada Vitaline, el cual tiene tolvas para dosificación, este inyecta a través de unos lápices el helado en unos moldes donde estos tienen por la parte inferior Salmuera como fluido de congelación. Después por medio de pinzas se retiran las paletas del molde y se colocan en la bobina para luego ser empaquetado el producto. Esta línea fabrica tres (03) tipos de paletas: paletas de un sabor, de una

23 23 base y cobertura dos sabores y de una base cobertura y relleno. Se muestra a continuación las etapas de la línea: Figura 2.4: Etapas de la línea 3 de producción (Olivares, 2012) Línea 4 de producción: Descripción: Esta línea se conforma por la envasadora Teknofill la cual consiste en la introducción manual de galletas tipo cono con el sleeve (empaque primario), luego se dosifica el helado, después contiene una sección con varios dosificadores para dispensar agregados o aditivos, después los conos con helado pasan por un túnel de congelamiento por un lapso de tiempo de treinta (30) minutos respectivamente. Al pasar el tiempo de congelamiento se empaqueta el producto terminado. De igual forma esta línea puede estar conformada por una extrusora que consiste en la extrusión del helado para darle la forma determinada para luego pasar por un túnel de congelamiento. Así después pasa por una bandeja con pinzas donde a medida que van pasando los helados se bañan con cobertura de chocolate y se escurren de igual forma en las pinzas. Luego pasan al túnel de

24 24 congelamiento de nuevo por un periodo de treinta (30) minutos y después se colocan en bobinas para ser empaquetados, luego pasan por una maquina de detector de metales el cual genera una alarma si existe la presencia de algún objeto extraño metálico en el interior del producto. La siguiente figura muestra las etapas de esta línea de producción. Figura 2.5: Etapas de la línea 4 de producción (Olivares, 2012) Al finalizar los procesos de envasados de cualquiera de las líneas de producción los helados fabricados se disponen a ser timbrados con una serie de números y letras denominados lotes el cual es específico para la empresa. El lote es importante para la realización de la rastreabilidad y trazabilidad de algún material alergénico que se quiera verificar en un producto determinado. La codificación de PROLACTECA para los productos terminados es de la siguiente manera:

25 25 Figura 2.6: Codificación de lote numérico de PROLACTECA 2.3 Antecedentes de la investigación Téllez Javier (2009) realizó el trabajo de investigación titulado Implementación de un sistema de gestión de inocuidad de una empresa de alimentos en polvo en la Universidad Iberoamericana, ciudad de México. En esta tesis se explicará una serie de pasos de cómo empezar la implementación de un sistema de inocuidad en una pequeña o mediana empresa. En la mejora de la calidad y la inocuidad de los alimentos ingeridos es fundamental la aplicación de buenas prácticas de manufactura (BPM s), para evitar su contaminación, hay que tener muy en cuenta cada uno de los pasos de la cadena agroalimentaria, desde su producción primaria hasta su consumo final. Las normas ISO 22000, BPM s, análisis de riesgos y control de puntos críticos (HACCP) y procedimientos operativos estandarizados (POES) contribuyen a actuar preventivamente en todas las etapas de elaboración de un alimento. Por lo cual en este trabajo se propone la metodología de implementación de un sistema de calidad e inocuidad como el ISO 22000, en el cual el primer paso es el diagnostico de la empresa y en base al resultado obtenido se procedió a realizar la documentación e implementación del punto 5 de la norma en la cual se refiere a la

26 26 Responsabilidad de la Dirección, así como el análisis de peligros en base a la metodología del HACCP, el programa de prerrequisitos y como consecuencia el plan HACCP del consomé de pollo, la gelatina y las bebidas en polvo. Posteriormente se propone la metodología de validación de los prerrequisitos y la de los planes HACCP. Todo esto con el fin de realizar un producto inocuo. Este trabajo de grado es de gran importancia ya que sirve como fuente de referencia para el plan de prerrequisitos HACCP, así mismo para el uso de la metodología de la norma ISO y también para el orientación de los principios del sistema HACCP, la cual se tomaran en cuenta para la realización del diseño del programa para el control de materiales alergénicos. Jiménez O. José M. (2008) realizó un trabajo de investigación que tiene como título Diagnostico inicial y estrategia de implementación de los prerrequisitos y del sistema HAACP en una empresa de vegetales mínimamente procesados, en la universidad para la cooperación internacional, Costa Rica. En este proyecto se diseño una estrategia general para la implementación de los prerrequisitos y del sistema HACCP en una empresa procesadora de vegetales mínimamente procesados. Con el fin de determinar un orden lógico y objetivo para la implementación de los programas prerrequisitos del HACCP se ha propuesto el análisis de tres parámetros relacionados con cada uno de ellos individualmente: el nivel de cumplimiento en un diagnostico inicial, el nivel de impacto sobre la inocuidad de los productos y la necesidad o no de inversión durante su implementación. Para cumplir con los objetivos se creó una herramienta de diagnostico inicial dividida en cuatro áreas: Requisitos generales de buenas prácticas de manufactura, procedimientos estandarizados de limpieza y desinfección (SSOP), programas de soporte y sistema HACCP. Además, se establecieron los criterios de decisión para medir el nivel de impacto de los programas sobre la inocuidad de los productos y el nivel de inversión necesario para su implementación. La empresa obtuvo una calificación baja de 38.1% en el diagnostico inicial, en los requisitos generales de las buenas prácticas de

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