INDICE. 1. FIBRAS TEXRILES. 1. CLASIFICACIÓN DE FIBRAS TEXTILES. 2. HILOS FIBRAS NATURALES. - Vegetales. - Animales. - Minerales.

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1 INDICE. 1. FIBRAS TEXRILES. 1. CLASIFICACIÓN DE FIBRAS TEXTILES FIBRAS NATURALES. - Vegetales. - Animales. - Minerales Fibras QUIMICAS. - Regeneradas. - Sintéticas IDENTIFICACIÓN DE FIBRAS Identificación RÁPIDA. - Quemado. 2. HILOS CONFECCIÓN DE HILOS Preparación: - Apertura y Batido. - Cardado. - Peinado y Paralelizado. - Estirado Fabricación (Hilatura): - Retorcido. - Estabilización Acabado: - Blanqueo. - Tintura. - Lubricación CONFECCIÓN DE HILOS SINTÉTICOS. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 1

2 2.3. CARACTERÍSTICAS DE HILOS Torsión Grosor Elasticidad. 3. TEJIDOS TEJIDOS DE CALADA Descripción Tipos de ligamento. - Tafetán. - Sarga. - Raso TEJIDOS DE PUNTO Por Trama Por Urdimbre TRENZADOS. 4. TELAS NO TEJIDAS. 5. RECUBRIMIENTOS TRANSFERENCIA COAGULACIÓN FLOCADO LAMINADO. 6. BIBLIOGRAFÍA. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 2

3 CLASIFICACIÓN 1. FIBRAS TEXTILES. DE FIBRAS TEXTILES Fibras NATURALES. - Fibras vegetales. La mayoría de las fibras vegetales tienen como sustancia base la celulosa y van acompañadas en una variable porción por materias extrañas como resinas, gomas, grasas, etc., pero estas materias se pueden eliminar mediante distintos procedimientos antes de su empleo. También suelen acompañar a las fibras algún tipo de pigmentos que se pueden extraer con la operación de blanqueo. Dentro de este grupo se distinguen otros subgrupos: a) Las que se producen de semillas (algodón, sedas vegetales). b) De tallos (lino, cáñamo, yute). c) De hojas (sisal, rafia, esparto). d) De frutos (fibra de coco). - Fibras animales. La sustancia base de estas fibras es la albúmina, pero existen bastantes diferencias según las distintas clases de albuminoides que lo componen. A este grupo pertenecen: a) Lanas y pelos. Su sustancia fundamental es la queratina, compuesta por carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y azufre, y están formadas por un gran número de células íntimamente unidas. Ej. Angora, Alpaca, Mohair, Cachemira. b) Seda. Está compuesta por una sustancia llamada fibroína rodeada de otra denominada sericina y procede de la secreción de ciertos gusanos en forma de filamento continuo. - Fibras minerales. Cabe destacar el amianto que se utiliza cuando se quiere conseguir propiedades de inflamabilidad. Fibras QUÍMlCAS. - Fibras Regeneradas. Son fibras que proceden de polímeros naturales, sobre todo de la celulosa, y se conocen con el nombre general de rayones (viscosas, acetato), ya sean de fibra cortada o de filamento continuo. La celulosa de la que se parte para la fabricación de estas fibras procede de la madera o de los desperdicios del algodón. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 3

4 También existe otro grupo de fibras, aunque de menor importancia, que son las que proceden de la albúmina. - Fibras Sintéticas. Son fibras que están creadas totalmente mediante reacciones químicas. Suelen tener mayor resistencia que las demás, pero otras propiedades son peores. Dentro de este tipo de fibras destacan: poliamidas (Nylon), poliésteres (Terylene), polietileno, polipropileno, poliuretano, cloruro de polivinilo (PVC), acrilonitrilo, etc. IDENTIFICACIÓN DE FIBRAS TEXTILES. El esquema general de un análisis de identificación es prime ramente, la eliminación de colorantes, resinas, aprestos y acabados. Estas operaciones se deben hacer con mucha precaución porque muchos de estos tratamientos pueden dañar o transformar las fibras, sobre todo cuando se procede a la decoloración, teniendo en cuenta además que muchos acabados no pueden ser totalmente eliminados. El siguiente paso sería un examen microscópico que nos da completa seguridad de si el material estudiado contiene un solo tipo de fibras o bien si es una mezcla de fibras y cuantos tipos de ellas hay. Las fibras naturales poseen un aspecto característico, pero en las fibras sintéticas es más difícil la identificación por su aspecto, ya que pueden tener el aspecto que uno quiera Identificación RÁPIDA. Existen algunos métodos más o menos sencillos para la identificación. La seguridad que ofrecen es distinta y el utilizar uno u otro depende de las necesidades, precisión, etc. - Ensayos a la llama o de quemado. Permite determinar grupos de fibras, si es de origen vegetal, animal, etc. Se coloca una pequeña cantidad de fibras en una llama y se observa si las fibras arden, el olor y la forma de residuo que producen. Las fibras vegetales arden con llama luminosa, oliendo a papel quemado (debido a su composición celulósica) y dejan unas cenizas blanquecinas. Por otra parte, las fibras animales huelen a "pelo quemado" debido al azufre que contienen, a la vez que dejan cenizas oscuras. Las fibras sintéticas dejan un residuo negro y huelen a plástico quemado. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 4

5 HILOS CONFECCIÓN DE HILOS Preparación. - Apertura y Batido. Una vez preparada la muestra se procede a hacerla pasar por el abridor y batido con el objeto de mezclar bien, limpiar y desapelmazar las fibras que hasta ahora están muy unidas. - Cardado. El objeto de esta operación es: (i) aislar las fibras unas de otras; (ii) paralelizar las fibras entre sí; (iii) separar las fibras cortas y las impurezas; y (iv) formar una cinta de fibras que sirva de base para las siguientes operaciones. Las cintas de varias máquinas se combinan y pasan a través de unos cilindros de estiraje, para una nueva mezcla y para mejorar la regularidad del producto. - Peinado y Paralelizado. Tiene por finalidad mejorar la uniformidad de longitud de las fibras, lo cual es necesario para obtener hilados finos y de buena resistencia. Se logra eliminando un determinado porcentaje de las fibras cortas y separando todas las impurezas finas que no han sido eliminadas hasta ahora. Además, esta operación acaba de paralelizar las fibras. - Estirado. La cinta resultante de los procesos anteriores es todavía de 200 a 600 veces más gruesa que los hilados que son necesarios para formar el hilo, por lo que se realiza un proceso de estirado hasta obtener un diámetro adecuado para la hilatura. Al mismo tiempo se le imprime una relativamente alta torsión simple, necesaria para el equilibrio del hilo, a medida que se enrolla en las bobinas de hilatura Fabricación (Hilatura). Una vez realizadas las operaciones de preparación se procede a la Hilatura por los distintos sistemas que existen dependiendo del tipo de fibra de que se trate. - Retorcido. Consiste en el retorcido de varias mechas o hilados con lo que se consigue que todas las fibras tengan el máximo de superficie de contacto entre sí. En este proceso se consigue la torsión final del hilo. - Estabilización. Aplicación de calor seco o húmedo (vapor de agua) par estabilizar el retorcido de las fibras. Se consigue fijar su torsión y evitar que enrosque. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 5

6 Acabado - Blanqueo. Se realiza en algunos casos para eliminar las materias colorantes e impurezas químicas de las fibras de algodón, antes de ser teñidas con colores particularmente difíciles. - Tintura. La tintura se realiza bajo presión y a alt a temperatura en los denominados autoclaves de tintura. Después del teñido las bobinas se secan cuidadosa y uniformemente en centrifugadoras, sistemas de aire caliente y otros métodos modernos, tales como el secado por radio frecuencia. - Lubricación. Es una de las etapas críticas para el buen rendimiento del hilo durante el cosido. Según el tipo de hilo y el uso final a que va destinado, el lubricante será distinto. Después de la lubricación, solo queda bobinar los hilos sobre unidades más apropiadas para el uso final, es decir, tubos, conos, carretubos o carretes. Esto se hace en máquinas de bobinar automáticas, equipadas con detectores de faltas, con la longitud requerida en cada tipo de acabado CONFECCIÓN DE HILOS SINTÉTICOS. Los polímeros se producen en primer lugar en forma de polvo o escamas (gránulos), los cuales posteriormente se funden. El polímero fundido es extrusionado a través de la tobera, mediante una plantilla con diminutos agujeros para formar los filamentos, los cuales se enfrían y recogen para formar el hilado. Esto se conoce como hilatura por fusión. El diámetro del filamento va a venir determinado por el tamaño de los agujeros de la tobera. Para obtener filamentos adecuados para la producción de hilos de coser de filamento continuo, estos hilados se estiran individualmente para orientar las cadenas de polímeros y producir filamentos de alta tenacidad. Para producir fibra cortada, se juntan cierto número de hilados en forma de mecha o de estructura de cuerda. Luego se estira y se riza para producir una mejor superficie de ficción. La mecha puede entonces, o cortarse en longitudes de fibra regulares, o estirarse hasta la rotura para obtener longitudes de fibra más largas y variables. Una vez tenemos el filamento continuo o las fibras cortadas, la construcción del hilo se realiza de forma similar a los hilos de algodón. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 6

7 2.3. CARACTERÍSTICAS DE HILOS Torsión. La torsión de un hilo se define corno el número de vueltas por unidad de longitud. Los hilos fabricados con fibras discontinuas precisan la torsión para poder obtenerlos ya que ésta aumenta el roce entre las fibras aumentando la consistencia y evitando el deslizamiento de las fibras. Si los hilos son de filamento continuo, la torsión se lleva a cabo para mantener en contacto los distintos filamentos y evitar que se desfibre. A este primer proceso de torsión se le llama normalmente torsión simple. La torsión de los hilados simple se equilibra aplicando torsión inversa cuando dos o más hilados se combinan para formar el hilo. A esto se le llama torsión final. Si la torsión es demasiado baja, los hilados pueden deshilacharse y romperse; si es demasiado alta pueden aparecer enredos, bucles, nudos o deslizamientos. El sentido de la torsión es importante. La torsión puede darse bien en el sentido de rotación de las agujas del reloj (torsión Z o izquierda) o en el sentido contrario (torsión S o derecha). Las fuerzas de fricción que actúan sobre un hilo en su paso a través de una máquina de coser tienden a darle una cierta torsión, predominantemente en un sentido. Las máquinas de coser convencionales tienden a dar una torsión Z al hilo. Así, un hilo con torsión final Z alcanza un equilibrio ya que resiste una tensión adicional de la torsión. Los hilos de coser se producen principalmente de 2 o 3 cabos y, ocasionalmente, de 4. Esto significa que 2, 3 o 4 hilados se retuercen juntos para formar hilos de 2, 3 o 4 cabos. Se pueden hacer sucesivas operaciones de retorcido para producir hilos más gruesos o Cablés. En cada operación de retorcido el sentido de la torsión debe ser invertido a fin de producir un hilo equilibrado. Por ejemplo, 3 hilados con torsión S se retuercen en Z para formar un hilo de 3 cabos Grosor. Una vez construido el hilo la variación de propiedades tales como el grosor y la resistencia a lo largo del mismo debe ser mínima. El grosor se expresa como una relación entre la masa y la longitud y debe ser uniforme a lo largo de todo el hilo. Existen dos sistemas de numeración: Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 7

8 El sistema Tex es el único sistema de numeración reconocido oficialmente. Este sistema de numeración expresa el peso en gramos de metros de hilo. Masa / Longitud. Tex = g / 1000m Ej. Tex 60 representa un hilo en el que 1000 m pesan 60g. El Número Métrico que nos indica el número de kilómetros de hilo que entran en 1 kilo. Longitud / Masa. Nm = Km / 1000g Elasticidad. Se entiende por elasticidad en un hilo, la propiedad de volver a su longitud primitiva cuando cesa la tracción o estiramiento que se ejerce sobre ellos. En general, los hilos de fibras discontinuas son elásticos. En cambio, los hilos de fibras continuas pueden presentar, o mucha elasticidad (nylon), o gran alargamiento a la rotura (rayón). Normalmente, la elasticidad del hilo aumenta a medida que aumenta la torsión, hasta llegar a un punto en que se mantiene constante y la deformación permanente va aumentando. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 8

9 TEJIDOS 3 Un tejido es una lámina compuesta por un conjunto ordenado de hilos y que posee unas características dadas de resistencia y flexibilidad. Los tejidos se diferencian unos de otros en la ordenación de los hilos TEJIDOS DE CALADA. Descripción. Son los tejidos más comúnmente utilizados y se componen en los Telares. Básicamente poseen unos hilos en forma longitudinal llamados Urdimbre y otros colocados en forma transversal denominados Trama. El hilo de trama puede ser un único hilo que va pasando a través de la urdimbre, mediante la utilización de una lanzadera. Normalmente, la urdimbre está formada por hilos más finos y fue r tes, mientras que el hilo de trama suele ser más grueso. El refuerzo lateral del tejido se denomina Orillo. Además el tejido posee dos caras: el derecho (haz) y el revés (envés). Normalmente la cara derecha se suele reconocer por el aspecto más liso y uniforme que presenta. Por otro lado, los tejidos de calada varían también entre ellos según el tipo ce entrecruzamiento de los hilos, o sea según el Ligamento del tejido. Los tipos de ligamento más básicos se citan a continuación Tipos de Ligamento. -Tafetán. Es le forma más sencilla del cruzado de los hilos. Cada hilo de urdimbre se dispone alternativamente encima y debajo de cada hilo de trama. Ejemplos: batista, popelín, etc. - Sarga. Es una forma algo más complicada del cruzado de los hilos. En este caso, los hilos de trama pasan por encima de 2 o 3 hilos de urdimbre. El tejido que se obtiene forma rayas en diagonal con más o menos relieve. - Raso. Este tejido, la trama pasa por encima de, al menos 4 hilos de urdimbre. Este cruzamiento proporciona una superficie lisa y tupida, generalmente brillante en el haz y mate en el envés del tejido. Ejemplo: raso, satén, etc. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 9

10 3.2. TEJIDOS DE PUNTO. En este tipo de tejidos, los hilos se entrecruzan formando mallas. La malla se forma mediante bucles de hilos, enlazados entre sí, lo cual otorga elasticidad y extensibilidad al género. Dentro de estos tejidos se distinguen dos tipos Tejidos de punto por Trama. El hilo de trama se une al urdimbre formando bucles. Se forman así, mallas en sentido transversal. Este tipo de tejido pierde fácilmente la estructura cuando se rompe un bucle, rompiéndose de arriba a abajo (carreras). Presentan graves problemas en las costuras. Es un género elástico, con gran capacidad de adaptación, por lo que se emplea mayormente para medias y calcetines, ropa interior, etc Tejidos de punto por Urdimbre. El hilo recorre la dirección de urdimbre formando bucles o mallas laterales, en sentido longitudinal. Pueden añadirse, además, hilos de trama (pasadas) en sentido transversal, lo cual da una gran resistencia al tejido. Este tipo de género ya no se rompe tan fácilmente, es indesmallable. Es un género relativamente estable. 3.3.TRENZADOS. Este es el tejido típico de los cordones. Se trata de un entrecruzamiento de hilos en diagonal. Se puede hacer de forma plana o tubular. Poseen algo más de alargamiento que los tejidos de calada y son mucho más resistentes. Este tipo de tejido se suele utilizar también en algunas cintas de refuerzo. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 10

11 TELAS NO TEJIDAS. 4 Las telas no tejidas se obtienen a partir de las fibras cortadas sin pasar por el proceso de hilatura. Su fabricación consta de varias etapas: 1) Las fibras por sí solas adquieren cierta orientación por lo que se les hace pasar por un Tamiz del que salen formando una capa desordenada de fibras sin ninguna consistencia. Esta capa de fibras se conoce como napa. 2) Consolidación de la tela. Se puede realizar de varias formas: - Adhesivo: Mediante la aplicación de un adhesivo se consigue unir las fibras entre sí. El método más simple para aplicar el adhesivo es introducir la tela en un baño del adhesivo. Después se pasa por una prensa donde se elimina el exceso de adhesivo. Se suele utilizar adhesivos basados en látex de caucho sintético como el butadieno o derivados acrílicos. También el caucho natural y otros polímeros sintéticos. - Fibras termoplásticas: En el total de fibras se introduce un porcentaje de fibras termoplásticas que reblandecen a baja temperatura (sobre 150 C). La tela pasa por una prensa caliente que por aplicación de calor y presión produce el reblandecimiento de las fibras termoplásticas que actúan así de aglutinante del resto de fibras. Este método puede ser utilizado para producir telas compuestas de fibras sintéticas 100 % o para combinar fibras naturales regeneradas con fibras sintéticas. - Punzonado: Para telas de grueso considerado. La napa se hace pasar por unos telares que poseen una especie de agujas que van pinchando y arrastrando fibras de forma que las colocan de forma transversal. El profundo embrollo de fibras que tiene lugar conduce a la obtención de un material fuerte. Utilizando fibras de origen animal se obtienen telas más finas, debido a la especial estructura del pelo. Cuando se trata lana o pelo por Punzonado se obtiene Fieltro. Aunque en principio este proceso no necesita de ningún adhesivo o aglutinante, en ciertos casos se le puede añadir para así asegurar la perfecta consolidación de la tela. - Napa cosida: Consiste en unir las fibras desordenadas que componen la napa mediante una serie de pespuntes (cadeneta) en una dirección. Mediante este procedimiento, la napa deja de tener las mismas propiedades físicas en todas las direcciones. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 11

12 RECUBRIMIENTOS. 5 Los recubrimientos empezaron a utilizarse en un principio para impermeabilizar los tejidos. Los recubrimientos se pueden realizar con cualquier tipo de plástico, y sobre soportes textiles, tanto tejidos como telas no tejidas. En calzado y marroquinería tienen especial importancia los recubrimientos de PVC (cloruro de polivinilo) y de poliuretano Son también importantes las espumas de látex, PVC, etc. En la actualidad, la tecnología del recubrimiento tiende a la obtención de productos que sean impermeables al agua a la vez que permeables al vapor de agua TRANSFERENCIA. Existen muchas formas de efectuar el recubrimiento de un material, pero e recubrimiento por transferencia es uno de los métodos que más se utilizan en le actualidad. Esta técnica confiere el recubrimiento por una sola cara. La película de recubrimiento se crea por una parte y luego se adhiere sobre el soporte textil. Por lo general se utiliza un papel siliconado. Este papel nos sirve como soporte del polímero fundido y además aporta el grabado que llevaré la capa plástica. A continuación se pasa por un canal de secado que posee a la salida una serie de cilindros refrigeradores. La etapa siguiente consiste en la aplicación de una capa de adhesivo y a continuación se coloca la lámina de soporte textil sobre el adhesivo pasando luego por otro canal de secado. Por último se separa, por un lado la lámina de papel siliconado que se vuelve a reutilizar, y por otro el soporte textil con recubrimiento plástico COAGULACIÓN Mediante la técnica de coagulación se ha conseguido confeccionar textiles que, además de ser impermeables al agua, son permeables al vapor de agua, de modo que poseen mejores propiedades fisiológicas al uso que los recubrimientos convencionales. En esta técnica, el polímero de recubrimiento debe permitir utilizar d e disolventes compatibles y ser soluble solo en uno de ellos. Por ahora esta técnica aplica sólo al poliuretano (PUR). El soporte textil se hace pasar por un primer baño donde se encuentra el PUR disuelto en dimetilformamida (DMF). Así, el soporte textil queda impregnado con el polímero. A continuación se va pasando p or varios baños (agua+dmf) con concentración decreciente de DMF. EL PUR no es soluble en agua, por lo que va precipitando o "coagulando" a medida que aumenta la concentración de agua en los baños, creando así una estructura Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 12

13 porosa. Debido a esta estructura porosa, los recubrimientos de PUR permiten el paso de vapor de agua. La última etapa consiste en el paso por un túnel de secado para estabilizar el material coagulado FLOCADO. El recubrimiento que se obtiene por la técnica de flocado imita en cierta forma al ante, terciopelo, etc. Esta técnica consiste básicamente en la aplicación de un adhesivo sobre el soporte textil y la posterior depositación de fibras cortas sobre el adhesivo. Los pasos siguientes son el secado en un túnel (mediante aire caliente) y la limpieza del material para eliminar las fibras que hayan quedado sueltas (mediante un cepillado final). La aplicación del adhesivo puede abarcar toda la superficie del substrato o efectuarse en forma de diseño. Las partículas de fibras, denominadas "flocks" están compuestas de polvo de fibras o recortes de fibras de diversa longitud y grosor, procedentes de fibras naturales o químicas. Según el tipo de flock utilizado (su longitud y cantidad aplicada) se obtiene una superficie similar a la del afelpado del terciopelo, del ante, etc. La operación de flocado (depositación de las fibras o flocks) se suele hacer mediante una técnica de electrodepositación. Esta técnica consiste en crear un campo eléctrico entre el depósito de la floca y el soporte con el adhesivo, quedando la flora cargada con signo contrario al soporte textil. La acción del campo eléctrico se traduce en un aumento en la velocidad de la floca ( cm/s) con lo que se introduce mejor en el adhesivo y además se coloca de forma totalmente perpendicular a la superficie LAMINADO. Es un procedimiento que se utiliza para formar láminas multicapas. Los métodos más utilizados se citan a continuación Laminado con adhesivo en húmedo. Se utiliza normalmente para unir dos telas. Se puede utilizar cualquier adhesivo pero el más común es el látex, que al estar en medio acuoso presenta el inconveniente de la introducción de agua al material. Suele llevar también cargas de dextrinas que pueden servir como medio para impedir de crecimiento de moho. El proceso de laminado consiste en la aplicación del adhesivo a una de las te que será colocada posteriormente sobre la otra tela. A continuación se pasa por u etapa de calentamiento para la eliminación de disolventes y curado del adhesivo, de donde sale ya el producto acabado. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 13

14 Laminado a la flama con espuma (Foamizado). Consiste en la aplicación de capas de espuma, fundamentalmente de PLIR (también pueden ser de látex), a un soporte textil. En una primera etapa, la espuma de PUR se hace pasar sobre una llama con objeto de que se produzca el reblandecimiento del mismo para así poder actuar corno adhesivo. Una vez se pega la espuma sobre el soporte es necesario un enfriado d material para quedar fijada totalmente. El conjunto así formado se puede volver a pasar por una llama y aplicarle una secunda tela, de forma que se obtiene una especie de "sándwich" con la espuma de PUR en medio. Cabe destacar que los materiales blancos y los tejidos recubiertos de PU blanco suelen ser sensibles a los gases producidos al calentar la espuma pudiendo afectar al color. Aplicación de Textiles en Calzado. Los textiles presentan una gran aplicación en el sector del Calzado, formando parte de muchos de los componentes del artículo acabado. En principio, los textiles se pueden utilizar como material de forro y como material de empeine. Las telas no tejidas suelen servir normalmente como soporte para materiales sintéticos (textil más recubrimiento plástico), o bien para materiales d refuerzo. Tienen oran aplicación como refuerzo porque presentan la misma resistencia en todas las direcciones y todos los puntos. Además de reforzar el artículo, proporcionan un tacto más agradable, sobre todo cuando van acompañadas de un material espumado (foamizado). También se utilizan tejidos en cordones, cremalleras, plantillas. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 14

15 BIBLIOGRAFÍA "Tecnología de Hilos y Costuras". Fabra Cotas. 2.-"Introducción a los Textiles". N. Hollen, J. Saddler, A.L. Langford. Grupo Noriega Editores. 3.-"La industria Textil". Daniel Blanxart. 4.-"Tecnología Textil Básica". T. Erhardt, A. Blümcke, W. Burger, M. Mérklin, G. Ouinzler. Ed. Trillas (1980). Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 15

16 DIFERENTES TIPOS DE TORSIÓN. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 16

17 DIFERENTES TIPOS DE BOBINADOS. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 17

18 CONFECCIÓN DE HILOS SINTÉTICOS. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 18

19 TIPOS DE LIGAMENTO Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 19

20 Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 20

21 TEJIDOS DE PUNTO. PUNTO POR TRAMA. PUNTO POR URDIMBRE. Diseño y Gestión de Calzado Materiales: Tejidos Página 21