MANUAL DE INSTRUCCIONES MODELOS: KNWA0 - KNWA1 - KNWA2

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1 KOBELCO SERIE KNW COMPRESORES DE AIRE SIN ACEITE ENFRIADOS CON AIRE DE TORNILLO ROTATORIO DE DOS ETAPAS # MODELO # DE SERIE MANUAL DE INSTRUCCIONES MODELOS: KNWA0 - KNWA1 - KNWA2 REGISTRO DE CAMBIO H KOBELCO es una marca internacional que se encuentra en todos los productos de KOBE STEEL, LTD. KIMA02H0 (0402)

2 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Las notificaciones de seguridad, marcadas con este símbolo, se usan es este manual para enfatizar que existe una condición peligrosa que pudiera causar una lesión al personal o daños al equipo. 1.- Lea y entienda el contenido de este manual antes de instalar, operar o de dar mantenimiento al compresor. 2.- La electricidad y el aire comprimido son peligrosos. Cuando realice el mantenimiento o alguna labor de servicio, asegúrese muy bien de que el suministro eléctrico está desconectado y asegurado. La válvula de servicio de las líneas de descarga de aire (suministradas por el cliente), deben estar cerradas y al compresor se le debe haber relevado toda la presión interna. NO releve con la válvula check de la línea de aire de descarga. 3.- El aire comprimido proporcionado por esta unidad no debe ser usado para respirarse o para el proceso de alimentos sin el filtro y un monitoreo adecuado que cumpla con OSHA 29 CFR 1910 O FDA 21 CFR No permita que entren gases corrosivos, tóxicos o inflamables al sistema de acceso de aire o dispositivos eléctricos. 5.- Nunca intente trabajar en el compresor o de quitar las guardas, paneles, cubiertas, protecciones, etc. mientras el compresor esté operando. 6.- Periódicamente confirme que todos los dispositivos de seguridad y apagado estén operando apropiadamente. 7.- No le elimine el mando a ningún dispositivo de seguridad o apagado. 8.- Asegúrese de que toda la tubería y equipo asociado a este compresor sea compatible con las presiones y temperaturas máximas que se puedan encontrar durante una operación normal o adversa. No use tubería de plástico en el sistema de aire comprimido. 9.- Mantenga las puertas cerradas durante la operación normal. El nivel de ruido dentro del gabinete excede los 90 decibeles (dba) y asi mismo la temperatura de operación de algunos componentes es suficiente como para provocar quemaduras en la piel Nunca suponga que es seguro trabajar en un compresor cuando no está operando. Muchas instalaciones tienen controles automáticos de arranque / detención y éste se puede arrancar en cualquier momento.

3 CONTENIDO 1. DESCRIPCIÓN GENERAL Controlador LógicoProgramable Compresor CPU Flujo de Aire Comprimido LED s de Status delplc Flujo de Aire de Enfriamiento Entradas del PLC Flujo del Aceite Salidas del PLC Sistema de Control de Capacidad Entradas Análogas 31 del PLC Descargado, Apagado Reemplazo del Módulo Cargado, Funcionando Arrancador del Motor Descargado, Funcionando Dispositivos de Monitoreo y 7 6. MANTENIMIENTO 33 Limitación 1.7 Alertas Diariamente Apagados Semanalmente Mensualmente INSTALACIÓN Anualmente Inspección Lubricación Manejo Mantenimiento del Filtro Cimentación Filtro de Aire de Entrada Localización Filtro de Aceite de 37 Lubricación 2.5 Aire de Enfriamiento Respirador Tubería de Descarga de Aire Aire de Control Receptor del Aire Alambrado 17 LISTA DE PARTES DE SERVICIO UNIDADES EN 39 ALMACENAMIENTO Y STANDBY 3. ARRANQUE Compresores Alistados Standby Revisión antes del Arranque Almacenamiento a Corto Plazo Arranque Inicial Almacenamiento a Largo Plazo INSTRUCCIONES DE RESOLUCIÓN DE 40 OPERACIÓN PROBLEMAS 4.1 Arranque del Compresor 21 Causa y Solución de Problemas Detención del Compresor Compresor Detención Manual 21 PLC Detención Automática Condiciones de Operación Normal 23 APÉNDICES A. Registro Diario de Operación 5. CONTROLES ELÉCTRICOS 25 B. KNWA0, Dimensiones 5.1 Panel del Operador del Compresor C. KNWA1, Dimensiones Selección de Página de 25 D. KNWA2, Dimensiones Terminal GT Mantenimiento del 27 Desplegado Opciones de la Terminal GT 27 KIMA02H0 (0402)

4 1. DESCRIPCIÓN GENERAL 1.1 Compresor El compresor de aire Kobelco Serie KNW es de un diseño de trabajo pesado de dos etapas y con tornillo rotatorio, que proporciona un aire comprimido completamente libre de aceite. El aire comprimido sin aceite está garantizado por un arreglo único de sello que separa a los baleros y cámara de engranes de la sección de compresión de cada etapa. El diseño del sello de venteo asegura que ni el aceite ni sus vapores podrán contaminar al aire que está siendo comprimido. El diseño de dos etapas proporciona presiones de salida más altas a una temperatura de operación más baja que pudiera estar disponible a partir de un diseño de etapa sencilla. Ambas etapas del compresor son montadas en un alojamiento de fierro fundido de trabajo pesado con una alineación permanente. Dichas etapas son impulsadas mediante engranes maquinados de alta precisión, seleccionados para proporcionar una velocidad de operación óptima para maximizar la eficiencia y reducir el empuje del rotor. Se usan engranes sincronizados para separar los rotores y para asistir en la reducción de empuje en los rotores y en los baleros del rotor, extendiendo de esta manera la vida de los baleros. El Compresor de Aire Kobelco Sin Aceite Serie KNW es un sistema completo de operación. Una unidad motriz alineada permanentemente y montada en brida, un inter-enfriador, un post-enfriador, ensamble de la válvula de control de capacidad, sistema de lubricación con aceite, controles del compresor y accesorios relacionado, están todos estos elementos montados dentro de un gabinete de acero con atenuación acustica. Todos los puntos de montaje del compresor cuentan con un aislamiento para las vibraciones. Las conexiones flexibles entre el ensamble del compresor y el gabinete aseguran que no se transmitan hacia dicho gabinete las vibraciones y su ruido relacionado. El resultado de todo ello es un ensamble muy confiable y silencioso. Los compresores de la Serie KNW cuentan con una bomba de aceite impulsada por motor independiente para lubricar el engrane motriz, engrane sincronizado y lubricación del balero. La bomba de aceite de lubricación arranca primero, y entonces, después de que se ha establecido la presión del aceite, arranca al motor principal del compresor. El arranque de la unidad motriz es demorado para permitir la lubricación presurizada de los baleros y engranes durante la aceleración del motor. La bomba también está sincronizada para detenerse después del compresor. La presión del aceite es mantenida mientras el compresor marcha en vacío hasta detenerse. Se asegura una máxima vida del componente mediante la lubricación plena de los componentes móviles. Otra característica de la Serie KNW es la válvula de control de capacidad de operación y del sistema de purgado. Esta válvula de diseño único proporciona intervalos de servicio prolongados y elimina la necesidad de un enfriador de purgado. El Panel del Operador de Compresor Serie KNW es un sistema de tecnología de punta que combina controles industriales robustos con una interfase interfase amigable y una tecnología de controlador lógico programable. Los compresores Serie KNW tienen como exclusiva la Terminal GT, la cual es una pantalla versátil sensible al tacto con gráficos claros y con una operación amigable al usuario, mostrando toda la información necesaria del compresor en un formato de fácil entendimiento. KIMA02H0 (0402) 1

5 1.2 Flujo de Aire Comprimido (Figura 2) El aire a ser comprimido entra por un silenciador de entrada a través de una abertura en el gabinete. El silenciador de entrada del aire es un ducto recubierto con material absorbente del ruido. El aire fluye después a través de un filtro de aire de alta eficiencia. El aire filtrado fluye a través de un conector flexible en la válvula de control de capacidad, y después hacia la entrada de la primera etapa del compresor. La primera etapa del compresor comprime al aire filtrado a aproximadamente 35 PSIG (2.46 Kg/cm 2 ). El aire comprimido es descargado en el interenfriador enfriado por aire donde es enfriado a aproximadamente 15 F (8 C), por abajo de la temperatura ambiente. Dicho aire enfriado y comprimido pasa entonces a través de un separador de humedad para quitarle la humedad condensada de la corriente de aire antes de entrar a la segunda etapa del compresor. La segunda etapa de compresión del compresor comprime al aire inter-etapa a la presión de operación del sistema, tal como es controlado por los ajustes de presión del PLC [Controlador Lógico Programable, (PLC: Programmable Logic Control)]. El aire comprimido caliente pasa ahora a través de la válvula check del sistema donde es enfriado a aproximadamente 15 F (8 C) por encima de la temperatura ambiente. El aire comprimido sale del postenfriado hacia el separador de humedad, donde la humedad condensada es eliminada antes de que el aire salga al sistema de aire de la planta. Una válvula de seguridad ASME está a favor de la corriente de la válvula check. El circuito de aire comprimido es monitorteado con los siguientes dispositivos discretos: a. Interruptor de servicio del filtro del aire de entrada b. Interruptor de la presión del aire de descarga de alta c. Válvula de relevo de seguridad del aire de descarga El Controlador Lógico Programable, PLC, (ref. Sección 5.2) le monitorea al circuito de aire comprimido lo siguiente: a. Temperatura del aire de descarga de la primera etapa b. Presión del aire inter-etapas c. Temperatura del aire de succión de la segunda etapa d. Temperatura del aire de descarga de la segunda etapa e. Presión del aire de descarga del compresor f. Temperatura del aire de descarga del compresor Las temperaturas del aire son desplegadas en la Terminal GT. EL PLC monitorea continuamente el calor excesivo, advirtiendo si las temperaturas se aproximan el máximo recomendado y apagando si alcanzan el límite. La presión inter-etapas es monitoreada para proporcionar una indicación de carga/descarga y para confirmar la operación de la válvula de control de capacidad. La presión a la descarga del compresor es monitoreada para proporcionar un control de la presión de carga y descarga y de una alarma de alta presión. KIMA02H0 (0402) 3

6 1.3 Flujo de Aire de Enfriamiento (Figura 4) Un ventilador separado impulsado por motor eléctrico jala al aire ambiente hacia el gabinete a través de unas rejillas que se encuentran en la caja. Dichas rejillas están localizadas en la parte posterior en el KNWA0, y en el extremo en el KNWA1 y KNWA2. El aire inmediatamente pasa directo y alrededor del enfriador de aceite de lubricación. Algo del aire enfría al motor del compresor y pasa por debajo de una división en la sección del compresor del gabinete. La mayor parte del aire pasa a través del inter-enfriador y del post-enfriador, los cuales están montados uno al lado del otro. Cuando el compresor se descarga, el aire caliente es descargado por medio del silenciador de purga, extraído hacia el ventilador y después sacado. Un interruptor de temperatura apaga al compresor si la temperatura del aire dentro del gabinete excede los 150 F (65 C). 1.4 Flujo del Aceite de Lubricación (Figura 5) El aceite para la lubricación de los engranes y baleros está almacenado en un tanque, en la sección inferior del alojamiento de engranes / caja principal del compresor. Una mirilla localizada en al lado del tanque de aceite se usa para monitorear el nivel de aceite. El aceite de lubricación es extraído del tanque por una bomba impulsada por un motor separado. Se ha provisto de un filtro de malla en el tanque de aceite en la línea de succión de la bomba. El aceite que sale de la bomba es enfriado a aproximadamente 18 F (10 C) por encima de la temperatura ambiente en el enfriador de aceite. Existe una válvula termostática en el enfriador para controlar la temperatura del aceite. El aceite enfriado entra a la chaqueta de enfriamiento de la primera etapa del compresor y después a la chaqueta de enfriamiento de la segunda etapa. Entonces el aceite entra en el filtro de aceite, el cual consiste en un diseño de flujo completo el cual incorpora un elemento de filtro de giro y una válvula interna de relevo. Después del filtrado el aceite entra al bastidor del compresor. Está provista una válvula de relevo de presión del aceite para mantener una presión constante para la lubricación del componente mediante presión excesiva de relevo de regreso al tanque. El aceite fluye a través de los pasajes internos y tubería externa, para lubricar todos los baleros, engranes de sincronizacion y engranes motrices. El circuito de aceite de lubricación es monitoreado con los siguientes dispositivos discretos: a. Indicador de nivel de aceite en el tanque. b. Interruptor diferencial del filtro de aceite de lubricación. El Controlador Lógico Programable, PLC, (ref. Sección 5.2) monitorea lo siguiente al circuito de lubricación: a. Presión del aceite de lubricación b. Temperatura del aceite de lubricación. La temperatura del aceite es desplegada en la Terminal GT. El PLC monitorea la temperatura del aceite de lubricación. Da una advertencia conforme la temperaturas se acerca la temperatura máxima recomendada y así mismo la apaga si alcanzan el límite. La presión a la descarga del compresor es monitoreada para un apagado de alarma si la presión del aceite es demasiado baja mientras el compresor se encuentra operando. KIMA02H0 (0402) 5

7 1.5 Sistema de Control de Capacidad Descarga, Apagado Carga, Funcionando (Figura 7) Descarga, Funcionando (Figura 6) El sistema de control de capacidad consiste en una válvula de control de capacidad CCV (CCV: capacity control valve), con una válvula integral de purgado, una valvula selenoide de cuatro vias, una válvula de aguja y una válvula de lanzadera. El abrir (cargar), cerrar (descargar) de la válvula de entrada es controlado directamente por el diferencial de presión en las dos cámaras separadas por un diafragma. La presión a la cámara de resorte (A) y a la cámara de operación (B) es regulada por la válvula solenoide la cual es controlada por el PLC (ref. Sección 5.2). El PLC monitorea las condiciones de operación del compresor así como la presión del aire del sistema para determinar cuándo se requiere de la operación de carga y descarga. Cuando el compresor está apagado, el resorte que se encuentra en la válvula CCV mantiene cerrada a la válvula de entrada (1), y abierta a la válvula de purgado (2); la válvula solenoide (3) es desenergizada. Cuando el compresor es arrancado, el aspirado en la entrada (C) de la primera etapa, ayuda a mantener a la válvula CCV en la posición de descarga. El compresor permanece descargado por un periodo de tiempo después de que se arranca la unidad motriz del compresor, permitiéndole al motor alcanzar su máxima velocidad. Después de la demora, se desenergiza la válvula solenoide (3); se desconecta de la atmósfera la cámara de resorte de la válvula CCV (A) y se conecta al aspirado de entrada de la primera etapa. El vacio en la cámara de resorte (A) y en el interior del disco de la válvula de entrada, ayuda a jalar y abrir a la válvula de entrada (1) mientras cierra la válvula de purgado (2). El aire es ahora empujado hacia las etapas del compresor a través del filtro de aire de entrada, es comprimido y descargado por la válvula check hacia el sistema de tuberías de aire. Conforme el aire es comprimido, se incrementa la presión inter-etapas (D), transfiriendo la válvula de lanzadera (4) y presurizando la cámara de operación (B), manteniendo abierta a la válvula de control de capacidad. La presión del sistema es monitoreada mediante un sensor de presión de la tubería de aire de descarga. Cuando la presión de descarga alcanza el límite superior del rango deseado de operación, la válvula solenoide se desenergiza, venteando a la cámara de operación (B) hacia a la atmósfera y presurizando a la cámara de resorte (A). La válvula de entrada (1), se cierra y la de purgado (2) se abre. Conforme la válvula de entrada se cierra, se desarrolla una extracción en la entrada de la primera etapa, la cual mantiene a la válvula CCV en la posición de descarga. 1.6 Dispositivos de Limitación y Monitoreo Cuando se efectúa la descarga, una cantidad ligera de aire es jalada a través de la válvula de entrada para enfriar al compresor durante la operación de descarga. El flujo de aire (F) es venteado a la atmósfera fuera del silenciador de purgado. La válvula check evita la presión de aire del sistema proveniente de la presurización del compresor. El ensamble del compresor está equipado con los siguientes dispositivos de monitoreo: a. Transmisor de presión del aire inter-etapa. Monitorea la presión del aire en la salida del inter-enfriador. La presión es mostrada en la Terminal GTR (figura 9), se indica la condición del inter-enfriador y las etapas del compresor. b. Transmisor de presión de aire de salida. Monitorea la presión del aire en la conexión de salida del post-enfriador hacia el sistema de aire de la planta. La presión es mostrada en la Terminal GT (figura 9). Indica la condición del post-enfriador y las etapas del compresor. KIMA02H0 (0402) 7

8 1.6 (cont) Dispositivos de Limitación y Monitoreo 1.7 Alertas c. Transmisor de la presión del aceite de lubricación. Monitorea la presión del aceite de lubricación en la última boquilla de aceite del balero. La presión es mostrada en la Terminal GT (figura 9), se indica la condición del sistema de aceite de lubricación, del filtro y del ajuste de la válvula de relevo. d. Sensor de temperatura del aire de descarga de la primera etapa. La temperatura es mostrada en la terminal GT (figura 9). Se indica la condición de la primera etapa de compresión. e. Sensor de temperatura del aire de entrada de la segunda etapa. La temperatura es mostrada en la terminal GT (figura 9). Se indica la condición del inter-enfriador. f. Sensor de temperatura del aire de descarga de la segunda etapa. La temperatura es mostrada en la terminal GT (figura 9). Se indica la condición de la segunda etapa de compresión. g. Sensor de temperatura del aceite de lubricación. La temperatura es mostrada en la terminal GT (figura 9). Se indica la condición del enfriador de aceite. h. Sensor de temperatura del aire de descarga del post-enfriador. Esta es la temperatura del aire entregado a la conexión externa de servicio de aire y es mostrada en la terminal GT (figura 9). Se indica la condición del postenfriador. i. El tiempo total en marcha es mostrado en la Terminal GT (figura 9). j. El tiempo total de carga es mostrado en la Terminal GT (figura 9). Una contabilización acumulada de las horas de carga ayuda a rastrear el uso del aire y la capacidad en exceso disponible. k. Luces de indicación de condición normal en el Panel de Operación del Compresor (figura 8): 1. En Standby 2. En Marcha 3. Cargado Está disponible una prueba de luces usando la Terminal GT, se prueba que haya energía en todas las luces indicadoras en el panel de control así como en el biper de alarma. Esta prueba no afecta la operación normal del compresor. Una luz de ALERTA de color azul, así como un mensaje apropiado en la Terminal GT, indica que se requiere de servicio o que existe una prealarma por temperatura. Además, suena una alarma cuando ocurre dicha alerta. La alarma puede ser silenciada sin reajustar la indicación. La Terminal GT indica las siguientes condiciones como una ALERTA: a. Servicio al filtro del aire de entrada. Indica que están sucios los filtros de aire de entrada, caída de la presión del filtro en exceso de 25 H 2 O b. Servicio al filtro de aceite. Indica que el filtro de aceite de lubricación está sucio, caída de la presión del filtro en exceso de 15PSID c. El compresor requiere servicio. Indica que ya ha pasado un año a partir del arranque inicial, o que la válvula de control de capacidad ha hecho sus 500,000 ciclos. Se debe programar el servicio. d. Prealarma de Temperatura (aplica a todas las temperaturas monitoreadas). Indica que la temperatura se está acercando al punto de apagado, vea todos los puntos de ajuste en la Tabla de la página 22. Refiérase al párrafo apropiado de la sección 1.8 para más detalles de cada temperatura monitoreada. KIMA02H0 (0402) 9

9 1.8 Apagado (shutdown) Las condiciones de apagado son indicadas por una luz roja de ALARMA en el panel de control, y un mensaje apropiado en el desplegado gráfico. Además, suena una alarma cuando ocurre una condición de alarma. El biper de la alarma puede ser silenciado al presionar Cancelar Timbre/ACK (ACK/Bell Cancel), en la página de alarmas. La cancelación del timbre no reajusta a la alarma. Un contacto de relevador SECO (DRY) es proporcionado como una señal combinada para una indicación remota, por si ocurre cualquier alarma. Refiérase a los puntos de ajuste de temperatura y presión de la tabla de la página 22. La Terminal GT indica las siguientes condiciones de apagado: a. Alta Temperatura del Aire de 1ª Descarga (Apagado) Advertencia: CALIENTE 1a Descarga (Prealarma) Indica un problema con la primera o segunda etapa del compresor, o una restricción en el inter-enfriador. b. Advertencia: CALIENTE 2a Descarga (Prealarma) Alta Temperatura del Aire de 2ª Succión (Apagado) Indica un problema con el inter-enfriador o con el flujo de aire de enfriamiento. c. Advertencia: CALIENTE 2a Descarga (Prealarma) Alta Temperatura del Aire de 2ª Descarga (Apagado) Indica un problema con la segunda etapa del compresor, interenfriamiento inapropiado, o una restricción en el inter-enfriador. d. Advertencia: CALIENTE Aire de Descarga (Prealarma) Alta Temperatura del Aire de Descarga (Apagado) Indica un problema en el post-enfriamiento, o con un flujo de aire inapropiado de enfriamiento. e. Advertencia: CALIENTE ACEITE de Lubricación (Prealarma) Alta Temperatura del Aceite de Lubricación (Apagado) Indica un problema con el sistema de enfriamiento del aceite de lubricación. f. Temperatura Alta del Gabinete Indica una obstrucción del flujo de aire de enfriamiento g. Presión Baja del Aceite de Lubricación Indica un bajo nivel de aceite de lubricación en el tanque, falla de la bomba del aceite de lubricación, filtro de aceite tapado, o un ajuste inapropiado de la válvula de relevo. h. Alta Presión en Aire de Descarga Indica un problema con el sistema de control de capacidad i. Sobrecarga en el Motor de la Bomba de Aceite de Lubricación Indica una operación de sobre corriente continua del motor de la bomba de aceite, problema con la bomba o motor del aceite de lubricación, o presión alta del aceite. j. Sobrecarga en el Motor del Ventilador de Enfriamiento Indica una operación de sobre corriente continua del motor del ventilador de enfriamiento del gabinete. Revise además obstrucciones en el flujo de aire hacia adentro o hacia afuera del gabinete. k. Sobrecarga de la Unidad Motriz del Compresor Indica una operación con sobre corriente continua de la unidad motriz del compresor, presión excesiva en la descarga o un problema con cualquiera de las etapas del compresor. l. Falla en el Arrancador Principal Indica un problema con el arrancador o los controles principales. El arrancador está operando sin control PLC. KIMA02H0 (0402) 11

10 2. INSTALACIÓN 2.1 Inspección (Figura 12) 2.2 Manejo (Figuras 13 & 14) 2.3 Cimentación 2.4 Localización 2.5 Aire de Enfriamiento Cuando es recibida, la unidad debe ser inspeccionada inmediatamente para ver si presenta daños, y cualquier reclamación debe ser hecha al transportista inmediatamente. El compresor está equipado con ranuras para cuchilla de montacargas, para su fácil manejo. Los blocks espaciadores deben ser colocados entre el compresor y el mástil del montacargas para asegurar que el gabinete no se dañe durante el manejo. Cuando se maneje la unidad con una grúa viajera, las bandas o cadenas de levante deben pasar a través de las ranuras para montacargas. Se deben utilizar espaciadores y separadores para evitar daños a la caja. El compresor y el ensamble del motor están aislados de las vibraciones del bastidor y placa base, por lo que no se requiere de aislamiento adicional. El ensamble debe ser montado en un nivel, en piso horizontal. Se ha proveído de agujeros para las ranuras del montacargas con la finalidad de asegurara al compresor. La unidad debe ser instalada en un lugar cubierto y bien ventilado, libre de polvo excesivo o líquidos goteantes. No lo instale en un área donde estén presentes gases como el clorhídrico, de sulfuro de hidrógeno dióxido de sulfuro, ozono en altas concentraciones o cualquier otro gas tóxico o corrosivo o inflamable. Todos los contaminantes en la atmósfera serán comprimidos junto con el aire, por lo tanto es importante proporcionar una fuente de aire de entrada limpio. Puede ser necesario que se proporcione una fuente remota de aire de entrada limpio al compresor. La máquina debe ser protegida contra el congelamiento y temperaturas ambiente excesivas. La unidad debe ser localizada en una posición tal que evite exponer directamente al sol al Panel de Operación del Compresor, que se encuentra al frente del compresor (figura 8). Las puertas abren aproximadamente 120 grados y están proveídas con bisagras desmontables, para un fácil mantenimiento proporcionado una amplia área alrededor del compresor. Los espacios mínimos recomendados se muestran junto con las dimensiones de la unidad en el Apéndice B para el Modelo KNWA0, Apéndice C para el Modelo KNWA1, y Apéndice D para el Modelo KNWA2. El compresor debe ser localizado donde esté disponible suficiente ventilación para enfriar al compresor. La entrada y descarga de aire de enfriamiento no deben ser bloqueadas. Debe evitarse que el aire caliente que sale por la salida del aire de enfriamiento sea aspirada por por la entrada del aire de enfriamiento. Se debe proporcionar ventilación si el compresor es instalado en el interior y la temperatura del cuarto de compresores excede los 104 F (40 C) durante su operación. Se deben conectar ductos de aire a las entradas o salidas si así se desea; sin embargo, dichos ductos deben ser de un tamaño tal que permita no más de una restricción total de 0.12 H 2 O a flujo completo. KIMA02H0 (0402) 13

11 2.6 Tubería de Descarga de Aire 2.7 Receptor del Aire (Figura 18) NO reduzca el tamaño de la tubería de las conexiones de la unidad. El compresor está equipado con una válvula check interna. La presión de descarga del compresor es controlada por una línea sensora de la presión del sistema, localizada en la salida del post-enfriador NOTIFICACIÓN: NO instale una válvula check adicional entre el compresor y la tubería de distribución del aire, ya que de hacerlo así, se evitará una operación correcta del compresor pudiendo dañarlo. Se requiere de una conexión flexible entre la salida del compresor y la tubería del sistema de aire. La tubería de descarga debe soportarse apropiadamente para prevenir el torcimiento de la tubería del compresor o del gabinete. Para un servicio seguro del compresor, se debe instalar una válvula de aislamiento manual en la tubería de descarga, en una localización conveniente cerca de la unidad. Es posible que pueda ocurrir una condensación adicional en la tubería que va a favor de la corriente. Los tendidos de tubería vertical y los puntos bajos en el sistema de tubería, deben ser equipados con patas de escurrido y drenados para atrapar a la humedad. Si se entuban compresores múltiples en un cabezal común de descarga, las conexiones de los compresores deben estar por la parte superior del cabezal. El cabezal debe estar equipado con patas de escurrido y drenados para atrapar a la humedad. Un receptor de aire del tamaño apropiado debe ser localizado lo más cerca posible de la descarga del compresor, y antes de cualquier accesorio de tratamiento del aire, tales como filtros y secadores. La tubería de la descarga del compresor debe ser conectada cerca del fondo del receptor y la tubería al sistema de la planta debe ser conectada cerca de la parte alta del receptor. El receptor debe estar aprovisionado para el drenado de la condensación acumulada. ADVERTENCIA: El receptor debe estar equipado con una válvula de seguridad aprobada por el ASME. El propietario del compresor es responsable del tamaño adecuado, de la instalación y el mantenimiento así como de la inspección y pruebas periódicas, de la válvula de seguridad. También se requiere de un manómetro de presión. De manera general, el receptor debe tener un tamaño de un mínimo de 2 galones de almacenamiento por cada pie cúbico de aire entregado por el compresor. El tamaño del receptor de aire afectará directamente al tiempo del ciclo de carga del compresor. Un incremento en la capacidad del sistema de aires dará por resultado en pocos ciclos de carga, reduciendo así el desgaste de los componentes del compresor. NOTIFICACIÓN: Es responsabilidad del dueño del compresor: 1) Asegurarse que el receptor y su instalación cumplan con las regulaciones aplicables nacionales, estatales y locales. 2) Obtener las licencias apropiadas para el receptor. 3) Arreglar las inspecciones periódicas requeridas para mantener dichas licencias. KIMA02H0 (0402) 15

12 2.8 Cableado Es responsabilidad del dueño del compresor asegurarse que exista una instalación segura que cumpla con el Código Eléctrico Nacional (NEC) y los códigos locales aplicables. Esto incluye una protección del tamaño apropiado para corto circuito y fallas en el aterrizaje, tamaño del alambre de conexión de energía, y de la puesta a tierra del equipo. El compresor está disponible con diversas opciones de control de secuencia, arrancadores y motores. Por lo tanto, deberá consultarse el esquema eléctrico proporcionado con el ensamble. Asegúrese de que los motores estén cableados para el voltaje apropiado y de acuerdo al sistema de poder de la planta. El compresor está equipado con un controlador programable para controlar de manera automática el arranque, operación y secuencias de detención. Este controlador también monitorea los parámetros críticos durante la operación y proporciona protección a la máquina en el caso de algún problema. Lea cuidadosamente la sección 5. Controles Eléctricos, para una descripción de los controles estándar. Para esquemas de control de acuerdo a las necesidades específicas del cliente, se proporciona una Descripción del Equipo por separado, junto con el esquema eléctrico. KIMA02H0 (0402) 17

13 3. ARRANQUE 3.1 Revisión Antes del Arranque 3.2 Arranque Inicial Antes de arrancar la máquina, se debe terminar completamente la instalación. Refiérase a la sección 2 para requerimientos de la instalación. a. El poder eléctrico debe ser desconectado durante las revisiones iniciales. b. Quite todos los artículos sueltos dejados dentro y alrededor de la unidad, utilizados durante la instalación. Limpie dentro del gabinete de ser necesario. c. Revisar el nivel de aceite en el alojamiento de engranes. La mirilla del nivel de aceite está localizada al fondo del alojamiento de engranes y puede ser revisado abriendo la puerta frontal derecha (Figura 20). El nivel de aceite debe mantenerse entre las líneas de Min. y Max. NO llene de más. El aceite suministrado con la unidad viene de la Compañía 76 Products. Vea la designación en el párrafo 6.6. Si es necesario añadir aceite, vuelva a llenar con el mismo lubricante o reemplace el aceite con un reemplazo apropiado. NO MEZCLE LOS LUBRICANTES. d. Revise el cableado eléctrico de todos los motores y transformadores en cuanto a que exista una conexión de voltaje apropiada. e. Encienda la energía hacia la unidad. Confirme la operación del GT, que muestre el modelo y número de serie apropiados. f. Presione la tecla de Lamp Test Key. Confirme que todas las luces piloto funcionan y que las alarmas auditivas suenan. NOTIFICACIÓN: Es prioritario que esté presente un representante entrenado de la fábrica en el arranque inicial. a. Abra completamente la válvula de servicio de aire comprimido, proporcionada por el cliente (localizada fuera del gabinete del compresor). b. Presione el Botón de Arranque. Se arrancará la bomba de aceite de lubricación. Observe que sea la rotación adecuada (Figura 23). Presione el botón de Alto y revise si hay fugas de aceite. Si la rotación de la bomba es incorrecta, intercambie dos de los conductores que le suministran poder al panel NOTIFICACIÓN: Las conexiones de fábrica al motor se hacen para asegurar una rotación correcta de los tres motores al conectarse correctamente la energía. ADVERTENCIA: Los conductores que suministran poder en el panel de arranque son de ALTO VOLTAJE. Las conexiones de poder y del motor deben ser hechas solamente por personal calificado, con el suministro de poder apagado, apropiadamente desconectado etiquetado y asegurado (candadeado). c. Presione el botón de Arranque. Cuando la presión del aceite alcance los 20 psi, se arrancará el motor del ventilador de enfriamiento. Observe que el ventilador tenga la rotación apropiada. d. Cinco segundos después del arranque del ventilador de enfriamiento, se arrancará el motor principal. Detenga la unidad presionando al botón de Paro o Detención y observe que dicho motor describa la rotación correcta. Dicha rotación puede ser observada por una puerta de acceso en el adaptador, entre el compresor y el motor. La rotación es en contra del sentido de las manecillas del reloj (izquierda), al mirar de frente la flecha del compresor. Si es necesario cambie la posición de las terminales del motor principal para invertir la rotación. e. Abra la o las válvulas del sistema a como se requiera para permitir una operación a carga total a una presión máxima de descarga. f. Presione el botón de Arranque. Opere el compresor al menos ½ hora en condiciones máximas una vez que las temperaturas se hayan estabilizado. KIMA02H0 (0402) 19

14 4. INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 4.1 Arranque del Compresor 4.2 Detención del Compresor Alto Manual a. Abra la válvula de aire del sistema (en la parte externa del gabinete del compresor). b. Encienda el poder a la unidad. Confirme la operación de la Terminal GT. Revise que todas las temperaturas se lean en normal. Los indicadores en la parte alta de las páginas de presión y temperatura mostrarán los mensajes de en marcha o de detención para las operaciones del motor. c. Presione el botón de Arranque. Se arrancará la bomba de aceite de lubricación. Revise la presión del aire. Se encenderá la luz de EN MARCHA (RUN). La terminal GT mostrará BOMBA DE ACEITE FUNCIONANDO. d. El ventilador de enfriamiento arrancará cuando se establezca la presión del aceite. En la terminal GT se desplegará MOTOR DEL VENTILADOR EN MARCHA. e. El motor del compresor arrancará en 5 segundos después del arranque del ventilador de enfriamiento. En la terminal GT se mostrará el mensaje COMPRESOR EN MARCHA f. El compresor cargará 10 segundos después del arranque de su motor, encendiéndose la luz de CARGA. LA terminal GT mostrará CARGADO en la página de temperatura o presión. Nota: Si se selecciona descarga manual, el compresor no cargará. g. El compresor descargará cuando la presión del sistema alcance el ajuste de presión de descarga. La luz de CARGA se apagará. Se inicia una demora de 5 segundos cada vez que el compresor descarga. Cuando está presente la señal de alto, la secuencia de apagado se iniciará cuando se haya terminado con esta demora. a. Presione el botón de detención. El compresor se descargará y la luz de CARGA se apagará. La Terminal GT mostrará DESCARGA en la página de temperatura o presión. b. 5 segundos después de la descarga, el arrancador del motor principal se botará. Si el compresor hubiera estado en marcha y descargado al menos 5 segundos, el arrancador del motor principal se botará cuando el botón de Alto sea presionado. La terminal GT mostrará COMPRESOR DETENIDO. El compresor estara en marcha y en vacío hasta detenerse. c. La bomba de aceite de lubricación continua operando por 20 segundos después de que el arrancador del compresor se ha botado y después se apaga. La Terminal GT mostrará BOMBA DE ACEITE DETENIDA d. El ventilador continúa operando por 25 segundos después que el arrancador del compresor se bota y después de apaga. La luz de EN MARCHA se apagará. La Terminal GT mostrará MOTOR DE VENTILADOR DETENIDO. d. Note que la luz piloto de STANDBY no está encendida. esto indica que el compresor se ha detenido manualmente y debe ser re-arrancado manualmente. ADVERTENCIA: Cuando se le está realizando servicio al compresor, la válvula de servicio de aire debe estar cerrada y la energía desconectada. Se deben seguir estrictamente los procedimientos de seguridad, junto con los procedimientos requeridos de colocación de letreros y candados de seguridad. KIMA02H0 (0402) 21

15 SIMBOLOGÍA LECTURA DE CARGA NORMAL LECTURA DE DESCARGA NORMAL Presión de Descarga de la Primera Etapa PSIG kg/cm HG VAC kg/cm 2 Presión de Descarga de la Segunda Etapa PSIG kg/cm PSIG kg/cm 2 Presión de Aceite de Lubricación PSIG kg/cm PSIG kg/cm 2 TABLA 1: PRESIONES TÍPICAS DE OPERACIÓN SIMBOLOGÍA LECTURA DE CARGA NORMAL LECTURA DE DESCARGA NORMAL Temperatura de Descarga de la Primera Etapa 340 F F (171 C 185 C) Menos de 325 F (Menos de 163 C) Temperatura de Succión de la Segunda Etapa Aprox. 25 F (14 C) Por encima de ambiente 15 F (8 C) Por encima de ambiente Temperatura de Descarga de la Segunda Etapa 370 F F ( 188 C 227 C) Menos de 300 F (Menos de 149 C) Temperatura de Salida del Compresor Aprox. 15 F (8 C) Por encima de ambiente Aprox. 15 F (8 C) Por encima de ambiente Temperatura de Aceite de Lubricación 100 F F (38 C 60 C) 100 F F ( 38 C - 60 C) TABLA 2: TEMPERATURAS TÍPICAS DE OPERACIÓN SIMBOLOGÍA PREALARMA APAGADO Temperatura de Descarga 400 F (204 C) 410 F (210 C) de la Primera Etapa Temperatura de Succión de 140 F (60 C) 150 F (66 C) la Segunda Etapa Temperatura de Descarga 445 F (229 C) 455 F (235 C) de la Segunda Etapa Temperatura de Salida del 125 F (52 C) 200 F (93 C) Compresor Temperatura de Aceite de 150 F (66 C) 160 F (71 C) Lubricación Interruptor de Temperatura Alta del Gabinete 150 F (66 C) No Ajustable Presión del Aceite de 20 PSIG (1.4 Kg/cm 2 ) Lubricación Interruptor de Servicio del Filtro del Aire de Entrada 25 H 2 O Vacío (Ajuste de Fábrica) Interruptor de Servicio del Filtro de Aceite de Lubricación 15 PSID (Ajuste de Fábrica) Interruptor de Presión Alta de la Salida del Compresor Presión de Operación del Compresor 5 PSI por encima del Máximo 60 segundos de demora después de la Alerta. TABLA 3: PUNTOS DE AJUSTE DE ALERTAS Y ALARMAS KIMA02H0 (0402) 22

16 4.2.2 Paro Automático a. El compresor se apagará automáticamente si se pone en marcha descargado de manera continua por un lapso de 15 minutos. Si así se desea, este intervalo puede ser programado para un tiempo diferente de puesta en marcha de descarga. El apagado seguirá la secuencia normal de apagado (ref a,b,c). ADVERTENCIA: El compresor es controlado automáticamente y puede arrancar en cualquier momento sin ninguna advertencia. b. La luz piloto standby se encenderá para indicar que el compresor se encuentra en standby, listo para rearrancar automáticamente en cualquier momento. c. El compresor rearrancará automáticamente cuando la presión del sistema alcance el punto de ajuste de la presión de carga programada. 4.3 Condiciones de Operación Normal Se puede localizar un registro de las condiciones de operación registradas durante la prueba de fábrica, en el gabinete eléctrico con los otros manuales. Esto servirá como guía para una operación correcta. Tabla 1 Esta tabla muestra los rangos de presión de operación típicos esperados. Las presiones de operación variarán en base a los ajustes de presión programada, características del compresor y condiciones ambientales. Tabla 2 Esta tabla muestra los rangos de temperatura de operación típicos esperados. Las temperaturas de operación variarán en base a los ajustes de la válvula de control de temperatura, características del compresor y condiciones ambientales. Normalmente las temperaturas de operación se estabilizarán después de una hora de operación continua del compresor. En casos extremos, dependiendo de las condiciones del sitio, se pueden necesitar varias horas. Tabla 3 Esta tabla muestra las temperaturas y presiones de apagado. Además muestra las temperaturas de advertencia de prealarma. Las temperaturas de pre-alarma y apagado son máximas y pueden ser ajustadas más bajas. Refiérase a la sección 6 para mayor información sobre los puntos de ajuste. KIMA02H0 (0402) 23

17 5. CONTROLES ELÉCTRICOS 5.1 Panel del Operador del Compresor con Terminal GT (Figura 24) Selección de la Página de Terminal GT (Figuras 24-26) Se proporcionan luces piloto que son visibles a la distancia para un vistazo rápido de las condiciones de operación; también se proporciona una alarma auditiva. Los botones de pulsación (pushbuttons) se proporcionan para funciones específicas de control, permitiendo una operación continua del compresor en caso de que la Terminal GT se encuentra fuera de línea. La terminal GT cuenta con un monitor de pantalla sensible al tacto tipo cristal líquido (LCD), donde se muestran las condiciones de operación, las presiones y temperaturas. Cuando sea necesario se mostrarán los mensajes para dirigir al operador hacia operaciones de servicio, pre-alarmas, y apagados. Los ajustes requeridos para el control de presión, alarmas de temperatura y de demoras de control del tiempo se pueden ver y ser modificadas usando la pantalla sensible al tacto. La Terminal GT automáticamente se va a un estado de descanso cuando se encuentre inactiva, y se recupera con cualquier contacto. Para la selección de la página se usan las zonas o teclas. Al presionar la tecla hacia la derecha [ ], se mostrará la siguiente página, tal como se detalla bajo la flecha. Al presionar la tecla hacia la derecha [ ], se mostrará la página anterior, tal como se detalla bajo la flecha. Las zonas no - marcadas están presentes en las primeras cuatro páginas. Al presionar la esquina superior derecha se mostrará una lista de Eventos Históricos. Al presionar el centro de la pantalla se mostrará una lista de Utilerías, la cual es un menú de selecciones de control, incluyendo la tecla de prueba de Lámparas. Durante la operación normal, están disponibles cuatro páginas para ver las condiciones del compresor: a. Cuando el desplegado o pantalla gráfica se enciende, se mostrará la página PG1 (figura 24). Esta página muestra el número de modelo, número de serie del compresor y los números de programa de operación. NOTIFICACIÓN: El número de serie, número de modelo y número actual del programa debe ser proporcionado cuando contacte a la fábrica. b. La página PG2 muestra las temperaturas de operación del compresor que son monitoreadas por el PLC. Las temperaturas pueden ser desplegadas en F o C, lo cual se selecciona presionando el símbolo F( C) c. La página PG3 muestra las presiones de operación del compresor que son monitoreadas por el PLC. Las presiones pueden ser monitoreadas en PSI o Kg/cm 2, lo cual se selecciona presionando el block gráfico PSIG (Kg/cm 2 ), en la fotografía del receptor d. La página PG4 muestra las veces transcurridas de las horas de funcionamiento del compresor, las horas de carga del compresor, así como la cuenta de ciclos de carga para la programación de servicio. Cualquiera de estas páginas se puede asignar como página que aparezca por sistema (por default), la cual será mostrada automáticamente después de una demora, si no se tocan y realizan operaciones en pantalla. Están disponibles las instrucciones de operación en un documento por separado, referenciado por una versión del programa, p. ef. HJ1A_COP son las instrucciones de operación para el Panel del Operador del Compresor / terminal GT, usando la versión del programa HJ1A. KIMA02H0 (0402) 25

18 5.1.2 Mantenimiento de la Pantalla Opción de la Terminal GT 5.2 Controlador Lógico Programable (Figura 29) CPU (Figura 29) La Terminal GT usa una pantalla de cristal líquido (LCD) con un fondo fluorescente. Las pantallas LCD son sensibles al calor y a la luz solar directa. La temperatura máxima de operación es de 120 F (50 C). El compresor será localizado en interiores y se debe tener cuidado de que la luz directa del col no incida en la Terminal GT. La pantalla sensible al tacto es una película de poliéster que es sensible a la abrasión. No use guantes cuando la opere y no presione la pantalla con objetos duros o cortantes. Está disponible un cubre-pantalla que se puede quitar y poner, con la finalidad de extender la vida de servicio de dicha pantalla. Use un trapo limpio y suave con detergente suave para limpiar la pantalla. Si la Terminal GT requiere de ser relocalizada use una llave allen hexagonal para quitar los seis sujetadores de montaje. Cuando esté suelta, los sujetadores de la parte superior e inferior se deslizan fuera de las ranuras del marco de la pantalla. Se proporciona una ranura opcional para una tarjeta de comunicaciones Ethernet, dicha tarjeta permite un monitoreo remoto de los datos del compresor que son mostrados en la pantalla gráfica. Para instalar una de estas tarjetas, apague el poder de la Terminal GT, quite la cubierta de la ranura en la parte posterior izquierda de la pantalla (figura 27), y deslice la tarjeta opcional en la ranura del adaptador. Se usa un Controlador Lógico Programable (PLC) para monitorear y controlar las operaciones del compresor. EL PLC estándar usado en los compresores de la Serie KNW es el Allen-Bradley MicroLogix El PLC, a como es suministrado, consta de una base, un procesador (CPU) y tres módulos de expansión. La unidad base tiene 16 entradas discretas que operan a 24 Volts CD, doce salidas discretas, seis que operan a 24 Volts CD y seis que usan relevadores, una fuente de poder que proporciona poder al CPU. El CPU controla las operaciones y comunicaciones del PLC. Se proveen de un módulo de expansión para ocho salidas a relevador. Se proporcionan dos módulos a expansión, cada uno con cuatro entradas análogas de 4-20mA. El CPU alberga al procesador PLC y memoria del programa. El CPU se desliza en una ranura al frente de la base del PLS. Un interruptor RUN-REM- PROG está detrás de la cubierta izquierda, este interruptor debe estar en la posición de RUN para que opere el compresor. Un módulo de memoria (EPROM) está localizado detrás de una cubierta al frente del CPU. El EPROM proporciona un almacenamiento permanente al programa PLC. El programa puede ser actualizado, instalando un EPROM nuevo. Para reemplazar al módulo EPROM, apague el poder del PLC, quite la cubierta frontal del CPU, oprima los lados del EPROM (las flechas se muestran en la figura 29B) y jale la parte inferior del módulo. Para instalar un EPROM nuevo, inserte primero la parte superior del módulo, después gire al módulo hacia abajo hasta que el conector engarce y el modulo se atore en su lugar. Una batería se encuentra localizada detrás de la cubierta del CPU. Dicha batería protege los valores acumulados durante algún apagón; no es reemplazable pero puede instalarse una nueva en el sujetador provisto para la batería, ver figura 29B. KIMA02H0 (0402) 27

19 5.2.2 Status de los LEDs del PLC (Figura 29) Entradas PLC (Figura 29) El PLC cuenta con LEDs que ayudan a monitorear el status operacional del procesador, las entradas y salidas del PLC así como los módulos de expansión. Hay 8 LEDs para monitorear el status del CPU: a. El LED de PODER se enciende cuando se enciende a su vez en poder de control en la fuente de poder base del PLC. Si el LED está apagado, revise el suministro de poder externo y los fusibles. b. El LED ROJO se enciende cuando el PLC está operando normalmente y el programa instalado está en marcha. Si un LED está apagado, el PLC es inoperable. Revise que el interruptor RUN-REM-PROG esté en la posición de RUN (correr). c. LED de FALLA se enciende cuando en el PLC ocurre un problema con el hardware o la operación del programa. Cicle el poder al panel de control para rebootear (reinicializar) al PLC. Si no se resuelve el problema, contacte a la fábrica. d. Se usa un LED de FUERZA durante el desarrollo del programa y debe estar apagado. Contacte a la fábrica si se encuentra encendido. e. El LED de BATERÍA BAJA se enciende cuando la batería del PLC se ha descargado. Se necesita instalar una batería nueva. f. Si el LED COMM 0 parapadea indica actividad en el puerto de comunicación 0. g. Si el LED DCOMM está encendido, indica una falla en el PLC de comunicación con el puerto 0. h. Si el LED COMM 1 parpadea, indica que hay actividad de comunicación en el puerto 1, el cual está conectado a la Terminal GT. Durante una operación normal los LEDs están encendidos sólo si la entrada está recibiendo una señal de voltaje de un dispositivo de control externo. El programa PLC no controla la operación de estos indicadores. Estos LEDs pueden estar encendidos aún si el PLC no está operando. Para detectar y resolver algún problema de entrada, mida el voltaje CD en la terminal de rentrada referenciada a 0V en la fuente de poder (figura 30). Si se miden +24Volts CD, el LED para dicha entrada debe estar encendido, si el LED está apagado entonces la entrada es defectuosa. Si no se mide poder alguno en una entrada, el LED debe estar apagado, si el LED está encendido entonces la entrada es defectuosa Salidas del PLC (Figura 29) Durante la operación normal los LED s de salida estarán prendidos cuando el programa de operación del PLC dirige a una salida para que se energice. Esto no es una indicación que la salida está operando. Todos los LED s y sus salidas indicadas, estarán apagados si el PLC no está operando. Para solucionar los problemas de salida de los que se sospeche, mida el voltaje CD en la terminal de salida referenciado a 0V en el suministro de potencia (Figura 30). Si el LED para una salida está prendido, entonces una corriente CD de + 24 volts deberá estar presente, si no se mide potencia alguna entonces la salida está defectuosa. Si se miden + 24 volts cuando el LED está apagado, entonces la salida está defectuosa. Esto se aplica a las salidas en la unidad base en el módulo de expansión. KIMA02H0 (0402) 29

20 5.2.5 Entradas Análogas PLC (Figura 29) Reemplazo de Módulo de Expansión Los módulos de entrada análoga tienen un LED el cual muestra una indicación de estatus. El LED está etiquetado con OK y es usado para verificar que no haya problemas con el módulo análogo. Si el LED OK no está prendido revise los suministros de potencia y las conexiones del módulo. Cicle la potencia al PLC para reiniciar ( reboot ). Si la luz de OK está todavía apagada, reemplace el módulo. Para reemplazar un módulo de expansión desactive la potencia del PLC. Quite la terminal de alambrado sacando los tornillos de montaje de la terminal (Figura 29B). Empuje la palanca conectora del módulo completamente a la derecha para el módulo que está siendo reemplazado así como también la palanca en el módulo inmediatamente a la derecha del módulo que esta siendo reemplazado. Esto desconecta a los conectores eléctricos internos. Deslice el clip de montaje del fondo hacia abajo y el clip de montaje superior hacia arriba. Saque el módulo estirando derecho hacia afuera. La instalación se hace en orden inverso a como se quitó. 5.3 Arrancadores de Motor (Figura 31) Los compresores Kobelco Serie KNW están disponibles con o sin un arrancador de motor principal. Un arrancador Línea-X es estándar. Los arrancadores de voltaje reducido opcionales son embarcados sueltos para un montaje por separado. Varios tipos y todas las marcas de arrancadores están disponibles, incluyendo: a. Arrancador Línea-X (Estándar) b. Arrancador de voltaje reducido de estado Sólido, con o sin un contactor de bypass. c. Arrancador de voltaje reducido Delta-Estrella, de transición abierta o cerrada. d. Arrancador de voltaje reducido Auto-Transformador. e. Arrancador de voltaje reducido de Devanado Parcial. Nota: Puede requerir un motor especial. Los accesorios están disponibles con el arrancador del motor principal, incluyendo el interruptor de circuito (breaker), desconector con fusibles, desconector sin-fusibles, capacitores de corrección de factor de potencia, monitor de fase, o monitor de KW. Consulte al fabricante y/o datos en la placa de especificaciones del arrancador para información de servicio y partes. Se proveen arrancadores de línea-x para arrancar a la bomba de aceite de lubricación y al ventilador de enfriamiento. Los arrancadores tienen protectores de Motor/Arrancador integrales (MSP) los cuales proporcionan protección para corto-circuitos y sobrecargas. Los establecidos ajustables han de ser puestos según el amperaje de la placa de especificaciones del motor. Los MSP s tienen operadores rotatorios con posiciones para apagado, prendido y botado, y un botón de prueba manual. Si el MSP se bota, gire el operador rotatorio a la posición de apagado para reestablecer, entonces regréselo a la posición de prendido, antes de intentar reestablecer a la alarma del panel de control,. KIMA02H0 (0402) 31