Aspectos técnicos de la construcción del Aeropuerto Lago Argentino Por el Ing Marcelo Dalimier, Jefe División Vial ICPA

Transcripción

1 Aspectos técnicos de la construcción del Aeropuerto Lago Argentino Por el Ing Marcelo Dalimier, Jefe División Vial ICPA Habiéndose completado con éxito la construcción de la pista, calle de rodaje y plataforma, es oportuno dar detalles de la ejecución de esta importante y trascendente obra. El presente artículo trata en detalle de los siguientes aspectos de la ejecución del pavimento de hormigón: elaboración, transporte, colocación y terminación, texturado, curado, aserrado y sellado de juntas, así como los rendimientos alcanzados. Elaboración del hormigón Esta importante fase de la obra fue ejecutada con una planta compacta móvil de última generación, con todos los adelantos tecnológicos para obtener la calidad y uniformidad exigida. Los rendimientos de producción reales fueron, para la dosificación utilizada en la obra, de 180 m3/h. Se necesitaron aproximadamente 45 segundos de mezclado por pastón de 6,5 m3, consiguiendo una mezcla uniforme y homogénea. La Empresa constructora produjo todo el árido que utilizó n el hormigón. Los agregados fueron de buena calidad y granulometrías muy constantes toda la obra, lo que permitió minimizar la corrección de las mezclas por cambios en su granulometría. El acopio de áridos estuvo acorde a los elevados consumos que exigió el rendimiento de la obra. La alimentación de cemento se realizó descargando directamente de tolvas graneleras de transporte en la planta; durante la producción de hormigón fue común observar dos tolvas descargando simultáneamente en la planta. También se acopió cemento en bolsones(1,5 t por bolsón); la alimentación a la planta con bolsones se realizó con dos sinfines que descargaban, por gravedad, en la parte superior de la tolva. El rendimiento demandó un consumo de: Componente Consumo(t/h) Cemento 61 Piedra Partida 222 Arena 125 Agua 22 Transporte del hormigón El transporte del hormigón desde planta al tren de pavimentación se realizó en distancias cortas, con lapsos entre 5 y 10 min. El medio de transporte utilizado en toda la obra fue camión volcador, demandando una cantidad de 5 a 7 camiones, dependiendo de la distancia al frente de pavimentación y

2 de la capacidad del camión. Este medio para transportar hormigón fue eficiente para este tipo de obra, con procesos rápidos de carga en planta y descarga en el frente de pavimentación. Debido a las características del hormigón, de bajo asentamiento, las mezclas no segregaron durante el transporte. Para una descarga rápida y distribuida se controló la limpieza de las cajas volcadoras de los camiones y se contó con personal recibidor del camión, experimentado en el proceso de descarga. Colocación y terminación Para la colocación y terminación del hormigón se trabajó con un tren de pavimentación formado por una pavimentadora(gp2600) de cuatro orugas, con un molde ASO 5000 pesado, con sistemas de inserción automática de barras de unión central y lateral y un equipo texturizador curador (T(C 400). La ejecución del pavimento se realizó, generalmente, en anchos de trabajo de 7,50 m y 32 cm de espesor, trabajándose también en anchos de 3,75 m. La operación del tren de pavimentación se concretó con personal especializado en esta tecnología, lo que contribuyó a tener rendimiento y calidad. Vale destacar la coordinación lograda entre elaboración, transporte y descarga con la demanda de hormigón en el tren de pavimentación, para trabajar a velocidad uniforme y constante de aproximadamente 1,2 m/min. Esto resultó fundamental para lograr continuidad de operación, factor importante para la lisura superficial. A esa velocidad se colocaban unos 2,85 m3/min, con buena terminación superficial, bordes y densidad del hormigón. La pavimentadora tiene capacidad para rendimientos mayores a los empleados en esta obra; se logró trabajar a una velocidad de 2,5 m/min (5,8 m3/min de colocación). Esto se limitó a un breve lapso, dado que se superaba la capacidad de producción de la planta, comprobándose también una buena terminación del hormigón. El hormigón se colocó con asentamiento entre 2 y 3 cm lo que permitió terminaciones sin deformación en lo bordes longitudinales, consiguiendo de esta forma una buena junta longitudinal de construcción. Las juntas transversales de construcción de inicio de pavimentación se ejecutaron con la pavimentadora y herramientas manuales de terminación: fratás, vibradores de agujas y reglas de tres metros, para conseguir lisura en las mismas. Las juntas de construcción de fin de pavimentación se ejecutaron utilizando moldes con orificios para colocar los pasadores; esta tarea también se realizó con la pavimentadora y herramientas manuales de terminación. Estas juntas de construcción se alinearon con las juntas transversales de las losas laterales vecinas.

3 Al no contar el equipo con fratás automático en el equipo pavimentador, la terminación superficial se ejecutó con 2 fratases manuales provistos de mango largo. El asentamiento del hormigón después de mezclado era de 5,5 cm, reduciéndose, en un lapso de aproximadamente 15 a 20 min, a los 2 a 3 cm requeridos en el tren de pavimentación. El contenido de aire rondó el 5%. Cabe señalar que la pérdida de asentamiento mencionada, no causó dificultades de colocación y terminación debido a las cortas distancias de transporte, rápida descarga y colocación del hormigón. Dosificación del hormigón Cemento Portland Normal ARS(PCR) 340 kg/m3 Agua 123 kg/m3 Piedra Zarandeada(1 ½ ¾ ) 21% Piedra Intermedia(3/4 - #4) 23% Piedra Triturada(3/4 - #4) 20% Arena 36% Aditivo Plastificante (Polyheed IR) 0,35% Aditivo Incorporador de aire(mv-br) 0,06% Texturizado y Curado La textura especificada en el proyecto era estriado transversal y se ejecutó automáticamente con un peine metálico montado en el equipo T/C 400. Para conseguir una correcta textura fue importante mantener asentamientos bajos y uniformes del hormigón así como la presencia de una delgada capa superficial de mortero(2 a 3 mm), formada a la salida del molde de la pavimentadora. De este modo se lograba que la superficie a texturar presentara igual resistencia al pasaje del peine, produciendo un estriado uniforme. Luego del texturizado, el mismo equipo pulveriza sobre la superficie la membrana de curado en base a resina. La misma dio un excelente resultado, sin problemas de fisuras plásticas en toda la obra, a pesar de los vientos fuertes y secos habituales durante los trabajos. Asimismo, este curado contribuyó a obtener excelentes resistencias de testigos calados, alcanzándose resistencias de 420 kg/cm2 a 28 días, contribuyendo además a crear una superficie resistente a daños por congelación. Aserrado de juntas Luego de la ejecución de los trabajos antes mencionados, se procedió al aserrado de control de fisuración, siendo el aserrado primario de juntas transversales y longitudinales una tarea de especial importancia en este tipo de obras.

4 Las juntas transversales son las primeras en cortarse, debiendo comenzar lo más temprano posible con el fin de evitar los riesgos de fisuración incontrolada, con la condición de que el aserrado no produzca desprendimientos(corte sano). La junta longitudinal también es importante, pero el tiempo de aserrado no es tan crítico como en el caso de las transversales, aunque se debe dar inicio a su ejecución ni bien se completan las transversales. En esta obra se comenzaba a aserrar entre las 8 y 20 h de colocado el hormigón, dependiendo de las condiciones ambientales. Para la ejecución de las juntas se contaba con 4 aserradoras de gran porte. Sellado Una vez realizada la junta se prosigue con el trabajo de sellado, para impedir el ingreso de agua y elementos incompresibles que dificulten el normal trabajo de las juntas. En esta obra se utilizó una silicona de bajo módulo, capaz de estirarse hasta 6 veces su ancho de aplicación original sin romperse, lo que asegura su capacidad de mantener sellada la junta. Estos productos tienen una larga vida útil, debiéndose prever un resellado de las juntas entre los 8 y 12 años. Previo a la colocación del material de sello se procedió al cajeado de las juntas, llevándolas de 5 a 8 mm de ancho. Se efectuó además una limpieza completa que consistió en el lavado, arenado y soplado. A partir de ese momento se procedió a la colocación del cordón de sostén que evita la adherencia del material de sello con el fondo de la junta, limitando la superficie de adherencia a las dos caras laterales del sello. Rendimientos Para finalizar, se indican los excelentes rendimientos de estos equipos. Basta con pensar que se han consumido t de agregados pétreos, t de cemento portland, lo que conforma un volumen aproximado de hormigón de m3, en sólo 65 jornadas de obra. A continuación se muestran los gráficos de Producción Diaria y acumulada, para la ejecución de la pista exclusivamente(46 días), alcanzándose un rendimiento medio diario de producción de 824 m3: Comentarios finales Esta obra constituye un hito importante en la ejecución de pavimentos de hormigón por los altos y sostenidos rendimientos alcanzados. Según nuestros datos, se ha batido el récord de producción en pavimentos a nivel sudamericano. Aparte de la importancia económica de esta velocidad de ejecución, en este caso particular, la tecnología aplicada permitió completar el trabajo durante el reducido período apto para ejecución de obras viales en esa región de climas extremos.

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