TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1. LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO 1 2. GESTIÓN DE LOS EQUIPOS 13

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1 TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ÍNDICE Página 1. LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO Qué es el Mantenimiento 1.2 Historia y evolución del Mantenimiento 1.3 Áreas de acción del Mantenimiento 1.4 Organización del Mantenimiento 1.5 Tipos y niveles de Mantenimiento 1.6 Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de Mantenimiento. 1.7 Objeto del Curso CAPÍTULO II GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 2. GESTIÓN DE LOS EQUIPOS Naturaleza y Clasificación de los equipos 2.2 Inventario de equipos 2.3 Dossier-máquina 2.4 Fichero histórico de la máquina 2.5 Repuestos. Tipos Selección de repuestos a mantener en stocks Fijar el nivel de existencias Gestión de stocks 2.6 Otros materiales 3. GESTIÓN DE LOS RECURSOS HUMANOS Organigrama de Mantenimiento. Funciones. Efectivos 3.2 Formación y adiestramiento del personal 3.3 Clima Laboral: El TPM 3.4 Subcontratación del Mantenimiento Justificación de la subcontratación Tipos de contratos 3.5 Seguridad en el trabajo 4. GESTIÓN DE LOS TRABAJOS Introducción: Políticas de Mantenimiento 4.2 Establecimiento de un plan de Mantenimiento 4.3 Análisis de modos de fallos y efectos (AMFE) 4.4 Planificación y Programación del Mantenimiento 4.5 Planificación de los trabajos Procedimientos de trabajo Tiempos de trabajo 4.6 Programación de los trabajos 4.7 Ejecución de los trabajos. Documentos y niveles de urgencia Rev. 5 Agosto 2004

2 Página 5. CONTROL DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO El presupuesto de Mantenimiento 5.2 Los costes de Mantenimiento 5.3 Control de Gestión 5.4 Ratios de control 5.5 Control de gestión de actividades 5.6 Control de gestión de equipos 5.7 Control de gestión de existencias y aprovisionamientos 5.8 Control de gestión económica 5.9 Control de gestión de recursos humanos 5.10 Análisis de averías CAPÍTULO III TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO 6. ANÁLISIS DE FIABILIDAD DE EQUIPOS Introducción 6.2 Definiciones básicas 6.3 Teoría de la Fiabilidad 6.4 Leyes estadísticas 6.5 Fiabilidad de sistemas 6.6 Sistemas complejos. Método del árbol de fallos 6.7 Mantenibilidad. Disponibilidad 7. ALINEACIÓN DE EJES Importancia de la alineación 7.2 Tipos de desalineación 7.3 Tolerancias de alineación 7.4 Proceso de alineación El reloj comparador Comprobaciones preliminares 7.5 Método indicador inverso 7.6 Método radial-axial 7.7 Corrección por condiciones de servicio Rev. 5 Agosto 2004

3 Página 8. EQUILIBRADO DE ROTORES Importancia del equilibrado 8.2 Causas de desequilibrio 8.3 Tipos de desequilibrio y efectos 8.4 Máquinas equilibradoras 8.5 Proceso de equilibrado 8.6 Tolerancias de equilibrado 9. MTO. CORRECTIVO: DIAGNÓSTICO DE FALLOS EN EQUIPOS Análisis de fallos en componentes mecánicos Averías en Rodamientos Averías en Cojinetes antifricción Averías en Engranajes Averías en Acoples dentados Averías en Cierres mecánicos 9.2 Análisis de averías en máquinas de procesos Averías en Bombas Centrífugas Averías en Compresores Centrífugos Averías en Compresores Alternativos Motores de combustión interna alternativos Averías en Turbinas de vapor Averías en Turbinas de Gas 10. MTO. CORRECTIVO: MECANISMOS DE DESGASTE Y TÉCNICAS DE PROTECCIÓN Mecanismos y modos de desgaste 10.2 Técnicas de tratamiento superficial 10.3 Recargue de materiales 10.4 Procedimientos especiales de aportación Thermo Spray Plasma transferido Plasma Spray Cañón de detonación 10.5 Procedimientos avanzados Implantación iónica Recubrimientos por PVD Recubrimientos por CVD 10.6 Selección de tratamientos Rev. 5 Agosto 2004

4 Página 11. ANÁLISIS DE AVERÍAS Introducción Justificación 11.3 Fallos y Averías de los sistemas 11.4 Método de Análisis de Averías 11.5 Cómo llevar a cabo un Análisis de Averías Informe de Análisis de Averías 11.7 Herramientas para Análisis de Averías: Diagrama de Pareto Diagrama de Ishikawa Arbol de Fallos La matriz de Criterios 12. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Definición y principios básicos 12.2 Parámetros para control de estado 12.3 Establecimiento de un sistema de mantenimiento predictivo Preparación inicial Implantación Revisión de resultados 12.4 Técnicas de mantenimiento predictivo Inspección visual Líquidos penetrantes Partículas magnéticas Inspección radiográfica Ultrasonidos Análisis de lubricantes Análisis de vibraciones Medida de la presión Medida de temperatura Termografía Impulsos de choque Rev. 5 Agosto 2004

5 Página 13. DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS POR ANÁLISIS DE LA DEGRADACIÓN Y CONTAMINACIÓN DEL ACEITE Introducción 13.2 Viscosidad 13.3 Punto de inflamación 13.4 Acidez/Basicidad 13.5 Insolubles 13.6 Detergencia/Dispersividad 13.7 Contaminación del aceite 13.8 Materia carbonosa 13.9 Agua Otros elementos contaminantes Análisis de la mancha de aceite Control de aceites en servicio 14. DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS POR ANÁLISIS DE VIBRACIONES Conceptos fundamentales 14.2 Instrumentos de medida de vibración 14.3 Establecimiento de un programa de medidas de vibraciones 14.4 Diagnóstico de problemas por análisis de vibraciones Desequilibrio dinámico de rotores Desalineación Holguras Fallos en rodamientos Fallos en engranajes Problemas eléctricos 14.5 Valores límites admisibles 14.6 Monitorización de equipos 15. MANTENIMIENTO E INFORMÁTICA Gestión de Mantenimiento asistido por ordenador (GMAO) 15.2 Campos a gestionar 15.3 Diagnóstico mediante Sistemas Expertos 15.4 Componentes de un Sistema Experto 15.5 Justificación del uso de un Sistema Experto 15.6 Referencias BIBLIOGRAFÍA 236 Rev. 5 Agosto 2004

6 La Función Mantenimiento en la Empresa 1. LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO 1. QUE ES EL MANTENIMIENTO. Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades: - prevenir y/ó corregir averías. - cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones. - aspecto económico (costes). En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Terotecnología (del griego conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple conservación: "La Terotecnología es el conjunto de prácticas de Gestión, financieras y técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir el "coste del ciclo de vida". El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo igualmente especificado. Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participación del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la máquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones. -Son misiones de mantenimiento:. la vigilancia permanente y/ó periódica.. las acciones preventivas.. las acciones correctivas (reparaciones).. el reemplazamiento de maquinaria. 1

7 La Función Mantenimiento en la Empresa -Los objetivos implícitos son:.aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso..reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario..mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones..asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones. 2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO. El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento". El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global: ENTRETENIMIENTO (CONSERVACIÓN) MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO (DE LOS BIENES DE LA EM PRESA) ENTRETENIMIENTO CONSERVACIÓN DE EDIFICIOS Fig. 1 -Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria:.posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas..posición importante en industrias de proceso..posición secundaria en empresas con costos de paro bajos. -En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento: 1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo. 2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la 2

8 La Función Mantenimiento en la Empresa relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo. 3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos. 4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste. Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:.ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o nó)..análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables)..mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento). 4ªGENERACIÓN 3ªGENERACIÓN.PROCESO DE M ANTENIM IENTO 1ªGENERACIÓN.REPARAR AVERÍAS.M ANTENIM IENTO CORRECTIVO 2ªGENERACIÓN.RELACIÓN ENTRE PROBABILIDAD DE FALLO Y EDAD..M ANTENIM IENTO PREVENTIVO PROGRAM ADO..SISTEM AS DE PLANIFICACIÓN..M ANTENIM IENTO PREVENTIVO CONDICIONAL.ANÁLISIS CAUSA EFECTO.PARTICIPACIÓN DE PRODUCCIÓN (TPM ).CALIDAD TOTAL.M ANTENIM IENTO FUENTE DE BENEFICIOS.COM PROM ISO DE TODOS LOS DEPARTAM ENTOS.MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO (RBM ) HASTA Fig ÁREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO. 3

9 La Función Mantenimiento en la Empresa De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, según el contexto, puede ser responsable: -Mantenimiento de equipos. -Realización de mejoras técnicas. -Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta en marcha. -Recuperación y nacionalización de repuestos. -Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.). -Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratación). -Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal. -Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable. -Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.). Todo ello supone establecer:.la Política de Mantenimiento a aplicar -Tipo de mantenimiento a efectuar. -Nivel de preventivo a aplicar..los Recursos Humanos necesarios y su estructuración.el Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos a subcontratar..la Política de stocks de repuestos a aplicar. De lo que se deduce la formación polivalente requerida para el técnico de mantenimiento. 4. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO. Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuración del mantenimiento: -Dependencia Jerárquica. -Centralización/Descentralización. a) Dependencia Jerárquica. En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con 4

10 La Función Mantenimiento en la Empresa departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación: DIRECCIÓN PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO Fig. 3 ó, integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración e integración: FABRICACIÓN MANTENIMIENTO OPERACIONES Fig. 4 b) Centralización/Descentralización Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización ó, por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas ó cualquier otro criterio geográfico. Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una descentralización geográfica". La Centralización Jerárquica proporciona las siguientes ventajas:.optimización de Medios.Mejor dominio de los Costos 5

11 La Función Mantenimiento en la Empresa.Procedimientos Homogéneos.Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo.mejor Gestión del personal mientras que la Descentralización Geográfica aportaría éstas otras ventajas:.delegación de responsabilidad a los Jefes de áreas.mejora de relaciones con producción.más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos.mejor comunicación e integración de equipos polivalentes -De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo: DIRECTOR DE FÁBRICA ADMINISTRACIÓN TÉCNICO COMERCIAL PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO PLANIFICACIÓN/ ESTUDIOS (Incompleto) EJECUCIÓN INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO PLA NTAS UNIDAD 1 ZONA2 ZONA1 TALLER CENTRAL PLANTAS UNIDAD2 PLANTA S UNIDAD 3 ZONA3 Fig. 5 del que caben hacer los siguientes comentarios: 1. Producción y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la política de mantenimiento sea racional. 6

12 La Función Mantenimiento en la Empresa 2. La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas:.equipo multidisciplinar.mejor coordinación y seguimiento del trabajo.facilita el intercambio de equipos.clarifica mejor las responsabilidades. 3. La necesidad de la unidad ingeniería de mantenimiento, separada de la ejecución, permite atender el día a día sin descuidar la preparación de los trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolución y, en definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestión sin la presión a que habitualmente se encuentran sometidos los responsables de ejecución. 5. TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO. Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan resumidos en la Fig. 6: MANTENIMIENTO PREVENTIVO CORRECTIVO SISTEMÁTICO CONDICIONAL (Predictivo) Fig. 6 -El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar averias. -El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades: -El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de tiempo, 7

13 La Función Mantenimiento en la Empresa según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada máquina y la existencia ó nó de reserva. -El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un acontecimiento predeterminado. -El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la intervención antes de la aparición del fallo. Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, según el caso, se presenta en la Fig. 7: EQUIPO FUNCIONANDO MANTENIMIENTO CORRECTIVO IMPREVISTO FALLO PREVISTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROVISIONAL REPARACIÓN DEFINITIVA NO VIGILANCIA SI SI M ODIFICACIÓN NO MANTENIMIENTO PREDICTIVO SI VIGILANCIA CONTÍNUA NO MTO.PALIATIVO M ANTENIM IENTO M ANTENIM IENTO M TO.PREVENTIVO M ONITORIZADO MTO.PREDICTIVO (Arreglos DE M EJORA CORRECTIVO SISTEM ÁTICO (Condicional) (Rondas/visitas) Fig.7 En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en el cuadro siguiente: NIVEL CONTENIDO PERSONAL MEDIOS 1 -AJUSTES SIMPLES PREVISTOS EN ÓRGANOS ACCESIBLES. -CAMBIO ELEMENTOS ACCESIBLES Y OPERADOR, IN SITU UTILLAJE LIGERO 8

14 La Función Mantenimiento en la Empresa FÁCILES DE EFECTUAR. 2 -ARREGLOS POR CAMBIO ESTANDAR -OPERACIONES MENORES DE PREVENTIVO (RONDAS/GAMAS). TÉCNICO HABILITADO, IN SITU UTILLAJE LIGERO + REPUESTOS NECESARIOS EN STOCK. 3 -IDENTIFICACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS. -REPARACIÓN POR CAMBIO DE COMPONENTES Y REPARACIONES MECÁNICAS MENORES. TÉCNICO ESPECIALIZADO, IN SITU O TALLER. UTILLAJE + APARATOS DE MEDIDAS + BANCO DE ENSAYOS, CONTROL, ETC. 4 -TRABAJOS IMPORTANTES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO. EQUIPO DIRIGIDO POR TÉCNICO ESPECIALIZADO (TALLER). UTILLAJE ESPECÍFICO + MATERIAL DE ENSAYOS, CONTROL, ETC. 5 -TRABAJOS DE GRANDES REPARACIONES, RENOVACIONES, ETC. EQUIPO COMPLETO, POLIVANTES, EN TALLER CENTRAL. MÁQUINAS-HERRAMIENTAS Y ESPECÍFICAS DE FABRICACIÓN (FORJA, FUNDICIÓN, SOLDADURA, ETC.) 6. VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO DE MANTENIMIENTO. 6.1 Mantenimiento Correctivo -Ventajas No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis. Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos. -Inconvenientes Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción. Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un stock de repuestos importante. Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar. -Aplicaciones Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas. Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la producción. Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias. 9

15 La Función Mantenimiento en la Empresa 6.2 Mantenimiento Preventivo -Ventajas Importante reducción de paradas imprevistas en equipos. Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida. -Inconvenientes No se aprovecha la vida útil completa del equipo. Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas. -Aplicaciones Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida. 6.3 Mantenimiento Predictivo -Ventajas Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo. Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones. Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos. -Inconvenientes Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa. No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia. Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas. -Aplicaciones Maquinaria rotativa Motores eléctricos Equipos estáticos Aparamenta eléctrica Instrumentación 10

16 La Función Mantenimiento en la Empresa 7. OBJETO DEL CURSO. De las tres grandes áreas de conocimiento que integran la función mantenimiento, GESTIÓN -ORGANIZACIÓN -MÉTODOS, TIEMPOS -PROGRAMACIÓN -NORMAS, PROCEDIMIENTOS -CONTROL DE GESTIÓN -PRESUPUESTOS/COSTES -AUDITORÍAS -PLANES DE MEJORA EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO -CONOCIMIENTO DE EQUIPOS.BOMBAS.VENTILADORES.COMPRESORES.TURBINAS -CONOCIMIENTO DEL MANTENIMIENTO ESPECÍFICO DE ESTOS EQUIPOS CONOCIMIENTO TÉCNICAS ESPECÍFICAS -ANÁLISIS DE FIABILIDAD -ANÁLISIS DE AVERÍAS -DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS -ANÁLISIS DE VIBRACIONES -ALINACIÓN DE EJES -EQUILIBRADO DE ROTORES -ANÁLISIS DE ACEITES en este curso veremos: -Una visión de conjunto sobre la gestión del mantenimiento en los capítulos 2 al 5.Dan una visión general de los aspectos que tiene que administrar el responsable de mantenimiento: ESTADO ORGANIZATIVO GESTIÓN DE RECURSOS HUM ANOS NIVEL DE INSTRUCCIÓN FORM ACIÓN CLIMA LABORAL SEGURIDAD GESTIÓN DE EQUIPOS MATERIALES GESTIÓN DE ACTIVIDADES GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO Fig. 8 -Técnicas específicas de Mantenimiento en los capítulos 6 al 15. Se trata de exponer algunas de las más importantes técnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua. Por tanto no se trata de un curso específico de Gestión del Mantenimiento ni de 11

17 La Función Mantenimiento en la Empresa conocimiento específico de Máquinas que son objeto de otras disciplinas. Afrontaremos la aplicación de una serie de técnicas al diagnóstico y análisis de fallos (vibraciones, análisis de aceites, análisis de fiabilidad, etc.) que son imprescindibles para mejorar los resultados de la gestión. El análisis de fallos, método general de aplicación en mantenimiento industrial, se aplicará a un tipo de maquinaria concreto: las máquinas de procesos (bombas, compresores, turbinas,...) que se supone que son conocidas por el alumno. Se concluye con una visión de las últimas técnicas ya en aplicación y que van a configurar el mantenimiento del futuro. ACTIVIDADES.. Análisis de las Relaciones Producción - Mantenimiento.. Rentabilidad del Mantenimiento Preventivo. Ejemplos.. Centralización/Descentralización del Mantenimiento. Análisis crítico de estructuras diversas. BIBLIOGRAFÍA. [1] -Teoría y Práctica del Mantenimiento industrial. F. Monchy. [2] -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin. [4] -Gestión del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998) 12

18 Gestión de los Equipos 2.- GESTIÓN DE LOS EQUIPOS 1. NATURALEZA Y CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el inventario de equipos, máquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un listado de activos físicos de naturaleza muy diversa y que dependerá del tipo de industria. Una posible clasificación de todos éstos activos se ofrece en la siguiente figura: -Todas las máquinas -Combustibles -Edificios de producción -Calderas -Obra civil -Compresores -Urbanizaciones -Vehículos (calles, carreteras) -Grúas/Aparatos de elevación -Vallas -Subestaciones eléctricas -Jardines -Estac. Tratamº. Residuos -Cocinas -Redes Generales -etc. Aire comprimido Red Eléctrica Red de Alumbrado Informática/Datos Teléfonos/Comunicaciones Calefacción/ Aire acondicionado FIG.1 2. INVENTARIO DE EQUIPOS La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por pequeña que sea la instalación, el número de equipos distintos aconseja que se disponga de: a) Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos, codificado y localizado. b) Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los equipos por familias, plantas, instalaciones, etc. c) Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles de mantenimiento a los distintos tipos de equipos. 13

19 Gestión de los Equipos d) La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los distintos equipos así como de sus funciones, cuando sea preciso. El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido según una lógica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado. La estructura arborescente a establecer en cada caso podría responder al siguiente criterio: CRITERIO EJEMPLO La codificación permite la gestión técnica y económica y es imprescindible para un tratamiento por ordenador. 3. DOSSIER-MÁQUINA También llamado dossier técnico o dossier de mantenimiento. Comprende toda la documentación que permite el conocimiento exhaustivo de los equipos: -dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.) -fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas, reglamentarias, histórico de intervenciones, etc.). El alcance hay que definirlo en cada caso en función de las necesidades concretas y de la criticidad de cada equipo. 14

20 Gestión de los Equipos Con carácter general se distinguen tres tipos de documentos: a) Documentos comerciales que son los utilizados para su adquisición:.oferta.pedido.bono de Recepción.Referencias servicio post-venta: distribuidor, representante. b) Documentos técnicos suministrados por el fabricante y que deben ser exigidos en la compra para garantizar un buen uso y mantenimiento:.características de la máquina.condiciones de servicio especificadas.lista de repuestos. Intercambiabilidad.Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos....dimensiones y Tolerancias de ajuste.instrucciones de montaje.instrucciones de funcionamiento.normas de Seguridad.Instrucciones de Mantenimiento.Engrase.Lubricantes.Diagnóstico de averías.instrucciones de reparación.inspecciones, revisiones periódicas.lista de útiles específicos.referencias de piezas y repuestos recomendados. Gran parte de esta documentación, imprescindible para ejecutar un buen mantenimiento, es exigible legalmente en España (Reglamento de Seguridad en Máquinas). c) Fichero Interno formado por los documentos generados a lo largo de la vida del equipo. Se debe definir cuidadosamente la información útil necesaria. No debe ser ni demasiado escasa, ni demasiado amplia, para que sea práctica y manejable:.codificación.condiciones de trabajo reales.modificaciones efectuadas y planos actualizados.procedimientos de reparación.fichero histórico de la Máquina. 4. FICHERO HISTÓRICO DE LA MÁQUINA 15

21 Gestión de los Equipos Describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina desde su puesta en servicio. Su explotación posterior es lo que justifica su existencia y condiciona su contenido. Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que lo sean por imperativo legal así como calibraciones o verificaciones de instrumentos incluidos en el plan de calibración (Manual de Calidad). A título de ejemplo: -Fecha y número de OT( Orden de Trabajo) -Especialidad -Tipo de fallo (Normalizar y codificar) -Número de horas de trabajo. Importe -Tiempo fuera de servicio -Datos de la intervención:.síntomas.defectos encontrados.corrección efectuada.recomendaciones para evitar su repetición. Con estos datos será posible realizar los siguientes análisis: a) Análisis de fiabilidad: Cálculos de la tasa de fallos, MTBF, etc. b) Análisis de disponibilidad: Cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles mejoras. c) Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles, análisis AMFE. d) Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de repuestos a mantener en stock. e) Análisis de la política de mantenimiento: - Máquinas con mayor número de averías - Máquinas con mayor importe de averías - Tipos de fallos más frecuentes El análisis de éstos datos nos permite establecer objetivos de mejora y diseñar el método de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) más adecuado a cada máquina. 16

22 Gestión de los Equipos 5. REPUESTOS. TIPOS En cualquier instalación industrial, para poder conseguir un nivel de disponibilidad aceptable de la máquina, es necesario mantener un stock de recambios cuyo peso económico es, en general, respetable. Distinguiremos tres actividades básicas en relación con la gestión de repuestos: 1.- Selección de las piezas a mantener en stock. La primera cuestión a concretar es establecer las piezas que deben permanecer en stock. Es fundamental establecer una norma donde se especifique la política o criterios para crear stocks de repuestos. El riesgo que se corre es tener almacenes excesivamente dotados de piezas cuya necesidad es muy discutible, por su bajo consumo. Como consecuencia de ello se incrementan las necesidades financieras (incremento del inmovilizado), de espacio para almacenarlas y de medios para su conservación y control. Por el contrario, un almacén insuficientemente dotado generará largos periodos de reparación e indisponibilidad de máquinas, por falta de repuestos desde que se crea la necesidad hasta que son entregados por el proveedor. Debe establecerse, por tanto, con sumo cuidado los criterios de decisión en función de: -la criticidad de la máquina -el tipo de pieza(si es o no de desgaste seguro, si es posible repararla, etc.) -las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de entrega es o no corto) Se facilita la gestión clasificando el stock en distintos tipos de inventarios:.stock Crítico: piezas específicas de máquinas clasificadas como críticas. Se le debe dar un tratamiento específico y preferente que evite el riesgo de indisponibilidad..stock de Seguridad: Piezas de muy improbable avería pero indispensables mantener en stock, por el tiempo elevado de reaprovisionamiento y grave influencia en la producción en caso de que fuese necesaria para una reparación (v. gr. rotor de turbocompresor de proceso, único).piezas de desgaste seguro: constituye la mayor parte de las piezas a almacenar (cojinetes, válvulas de compresor, etc.)..materiales genéricos: válvulas, tuberías, tornillería diversa, juntas, retenes, etc. que por su elevado consumo interese tener en stock. 17