RAMIRO VELASCO PEREA ( ) JUAN CARLOS RIVERA ( ) Presentado a: ARTURO MONTOYA

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1 DISEÑO DE UNA PROPUESTA QUE PERMITA PRESENTAR ALTERNATIVAS PARA DISMINUIR LA CONTAMINACION EN EL PROCESO DE MEZCLADO DEL CONCRETO EN LA EMPRESA ROCALES Y CONCRETOS S.A.S. EMPLEANDO ALGUNAS HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA RAMIRO VELASCO PEREA ( ) JUAN CARLOS RIVERA ( ) Presentado a: ARTURO MONTOYA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL SEMINARIO TALLER EN DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

2 DISEÑO DE UNA PROPUESTA QUE PERMITA PRESENTAR ALTERNATIVAS PARA DISMINUIR LA CONTAMINACION EN EL PROCESO DE MEZCLADO DEL CONCRETO EN LA EMPRESA ROCALES Y CONCRETOS S.A.S. EMPLEANDO ALGUNAS HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA Presentado a: ARTURO MONTOYA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

3 SEMINARIO TALLER EN DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES TABLA DE CONTENIDO DE LA PROPUESTA INTERES 1 CREATIVIDAD 2 INNOVACIÒN 2 UTILIDAD 3 VIABILIDAD TECNICA 3 Pág. INTRODUCCION 4 1. PROBLEMA 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA FORMULACION DEL PROBLEMA JUSTIFICACIÒN ALCANCE 8 2. OBJETIVOS 2.1 OBJETIVO GENERAL OBJETIVOS ESPECIFICOS 9 3. MARCO DE REFERENCIA LLUVIA DE IDEAS DIAGRAMA CAUSA-EFECTO FILOSOFIA 5S SEIRI (CLASIFICACION) SEITON (ORGANIZACIÓN) SEISO (LIMPIEZA) SEIKETSU (ESTANDARIZACION) SHITSUKE (DISCIPLINA) POKA YOKE METODOLOGIA TIPO DE ESTUDIO CARACTERIZACION DE LA EMPRESA 5.1 RESEÑA HISTORICA MISION VISION 5.2 VALORES ESTRUCTURA ACTUAL DE LA PLANTA DESCRIPCION DEL PROCESO DE ELABORACION DE CONCRETO DE LA PLANTA GARCIA Y RIOS APLICACIÓN DE LA PROPUESTA CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFIA CRONOGRAMA ANEXOS 45

4 DE LA PROPUESTA INTERES El lean Manufacturing es un método de diseño y de implementación de mejoras en los procesos de producción de las industrias, el cual está basado en la aplicación de unas técnicas y herramientas pertenecientes al sistema de producción de Toyota (TPS). La propuesta para el mejoramiento en los procesos de producción de la empresa Rocales y Concretos S.A.S, estará basada en la implementación de dos técnicas de lean Manufacturing que a continuación se definirán. LA APLICACIÓN DE 5 S Con esta aplicación se identificaran los puntos críticos de la empresa para dar solución al problema de almacenamiento de MP y disminuir los niveles de contaminación de la mezcla en la elaboración del concreto, siendo de mucha importancia esta aplicación para el buen desarrollo de la producción de concreto. LA APLICACIÓN DE POKA YOKE La idea principal de proponer esta técnica en la empresa es principalmente buscar que el trabajador pueda liberar su mente para que así pueda desarrollar actividades más creativas que agreguen valor a la planta en su funcionamiento. Este concepto al ser trasladado a la planta de producción haría que cada uno de sus empleados tuviera una mejor disposición a la hora de realizar sus actividades diarias. Sería beneficioso para el crecimiento tanto del personal como del desarrollo productivo ya que esta técnica permite evitar los simples errores humanos en el trabajo. 1 1 LEAN COLLEGE GRUPO MDS. Historia y filosofia de lean Manufacturing. [En línea] México. < > [citado en marzo 4 de 2011] 1

5 CREATIVIDAD Proponer estas herramientas 5 s y poka yoke en el proceso de producción de la empresa de concreto GARCIA y RIOS tendría muchos beneficios, como por ejemplo mejoraría el almacenamiento y disposición final de las materias primas en la elaboración del concreto evitando la contaminación que afecta la calidad del producto terminado, también sería muy útil en el mejoramiento del lugar de trabajo de los operadores que intervienen en la maquina además de disminuir sustancialmente los desperdicios que contaminan la elaboración del producto en el momento de llenado de los silos de materias primas de la máquina de concreto y por ultimo sería beneficioso para fortalecer la aplicación de las técnicas, integrar al personal de la planta utilizando todas las ideas que vayan surgiendo por parte de ellos, ya que son los que día a día trabajan en la planta y conocen mejor como es el manejo interno en cada una de las áreas a evaluar. INNOVACIÓN Generar un mejoramiento en los actividades que administran la producción del concreto teniendo en cuenta el bienestar del personal y la rentabilidad de la empresa. La empresa Rocales y Concretos S.A.S dentro de su proceso de producción no evidencia la aplicación de ciertas herramientas o técnicas de producción apropiadas, convirtiéndose en debilidades que ponen en riesgo la calidad de sus procesos y de sus productos. La aplicación de estas herramientas de lean Manufacturing le permitirían a la empresa estar a la vanguardia en el mercado del concreto produciendo un concreto de mucha más calidad y durabilidad tratando de disminuir los desperdicios en un alto porcentaje y generándole al cliente una confianza más profunda de que el producto es de buena calidad. Uno de los proyectos a mediano plazo de la empresa es la implementación y posterior otorgamiento de la certificación en ISO-9001, por esta razón la aplicación de las herramientas de lean Manufacturing que ofrecen una filosofía de mejora continua en los procesos de producción de la empresa son una base y un aporte al cumplimiento de los objetivos que se ha propuesto la empresa alcanzar. 2

6 UTILIDAD Si estas técnicas son aplicadas en la empresa de manera adecuada y se sigue un control permanente de su aplicación sería muy beneficioso para la planta, tener una reducción de costos producidos por desorden inherente al exceso de inventario en proceso y en bodega, eliminación de lugares de almacenaje innecesarios, eliminación de movimientos y demoras innecesarios en el puesto de trabajo, es decir, acciones que no añaden valor al proceso, Monitoreo constante de la forma como está trabajando el equipo, Disminución de errores y accidentes al trabajar en un lugar limpio y ordenado y finalmente Conservar el orden y la limpieza de los lugares de trabajo por medio de controles periódicos sobre las acciones de las mejoras obtenidas dejaría a la empresa mas fortalecida para enfrentar la difícil competencia por el mercado. En cuanto al sector es claro que en la actualidad todas las empresas están enfocando sus esfuerzos hacia la obtención de productos de mejor calidad y que se acomoden a las necesidades demandadas por los clientes. La empresa Rocales y Concretos S.A.S pertenece a un sector muy competido de elaboración de concreto, donde la mejora continua de su proceso de producción por medio de la aplicación de algunas herramientas de lean Manufacturing la mantendría a la vanguardia de los constantes cambios que se presentan en el sector de la construcción. VIABILIDAD TÉCNICA La empresa García y Ríos cuenta en su proceso de concreto con una maquina de dosificación que permite realizar más de 200 tipos de mezclas dependiendo la necesidad del cliente, este proceso es controlado por medio de un software SAP D donde el ingeniero a cargo le proporciona al programa los diferentes requerimientos que sean necesarios dependiendo de las especificaciones. Por otra parte la empresa en sus procesos de elaboración se rige por la NSR 2010(norma sismo Resistente), siendo esto de mucha importancia ya que se le va a brindar al cliente una confianza de que el producto que está recibiendo cumple con todas las especificaciones técnicas. También cuenta para el abastecimiento de sus MP y aditivos especiales con grandes compañías como cementos argos, Cemex y holcim entre otros, dando un alto estándar de calidad al producto terminado. Por último se tiene la posibilidad de poder visualizar todo el proceso manual y automático que conlleva elaborar el concreto además de interactuar directamente con todo el personal como operarios, auxiliares de laboratorio y demás integrantes que están en las áreas de acción que hemos escogido para nuestra propuesta. 3

7 INTRODUCCIÓN En el siguiente trabajo se diseñará un plan de mejoramiento para disminuir la contaminación que se presenta en el mezclado del proceso de elaboración del concreto en la planta de producción de la empresa. La empresa se encuentra ubicada en el sector productivo del concreto y cuenta con una sede en el sector industrial de Arroyohondo llamada (García y Rios) donde realiza el proceso de fabricación y distribución del producto terminado. La sede cuenta en el área de concreto con una planta dosificadora marca MCNEILUS, automatizada con alta eficiencia y precisión, tiene una capacidad de producción de 120 m 3 /hora. Durante el desarrollo de este trabajo y con el fin de lograr el objetivo se iniciará una investigación sobre los diferentes autores que tratan el tema; de igual forma, se hará un estudio de caso, donde se mirarán las variables más importantes a considerar para el objeto de estudio y posterior a esto se realizará una propuesta de mejoramiento basado en la aplicación de algunas herramientas de la manufactura esbelta que tiene como fin mejorar el proceso productivo de la empresa frente a un mercado tan competitivo. La manufactura esbelta tiene como objetivo principal crear una filosofía de mejora continua que permita a las empresas mejorar sus procesos, eliminar actividades que no generan valor, reducción de los costos y eliminación de los desperdicios. Es por esta razón que nuestra propuesta de mejora estará basada en aplicar técnicas de manufactura esbelta en los procesos de almacenamiento de materias primas y llenado de los silos de la máquina de concreto con el objetivo de minimizar la contaminación en el mezclado para reducir costos de reproceso, costos de devoluciones, costos de desperdicios y obtener mejor calidad en la gestión de estas actividades que intervienen en el proceso de elaboración de concreto teniendo como resultado un producto de mejor calidad y un mayor nivel en la satisfacción del cliente. Por último se reforzarán estas técnicas con: lluvia de ideas y diagramas causa-efecto en el almacenamiento y en el llenado de silos para tener un mejor panorama al afrontar la problemática y sean de gran ayuda para una mejor aplicación de las técnicas de manufactura esbelta. 4

8 1. PROBLEMA 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La exigencia para elaborar productos que satisfagan completamente las necesidades de los clientes es cada vez mayor, las empresas productoras de concreto se ven obligadas a diseñar productos con altos estándares de calidad, durabilidad, compromiso, etc. generando al empresario del gremio de la construcción estar siempre a la vanguardia de los cambios en el mercado. La empresa Rocales Y Concretos S.A.S es hoy día una nueva opción para el mercado del concreto premezclado y los materiales de trituración. Por esta razón el caso de estudio a tratar está enfocado en primer lugar al problema que presenta la empresa en el almacenamiento de las materias primas utilizadas en el proceso de elaboración de concreto rígido. Estas materias primas son agregados gruesos o finos dependiendo de las especificaciones que necesita el producto a realizar (concreto), en el caso de los agregados gruesos corresponden a gravas, sus partículas comprenden tamaños desde (3/6 a 3/8 de pulgadas) hasta gravas grandes de (3 a 6 pulgadas), En el caso de los agregados finos corresponden a los tipos de arenas extraídas de ríos, en algunos casos pasan por un proceso de triturado y abarcan partículas entre 4.75 y milímetros. Estos agregados utilizados en la elaboración de concreto que tienen diferentes especificaciones, no tienen un lugar apropiado para su almacenamiento. En la entrevista realizada al jefe de la planta de producción se obtuvieron estos dos puntos claves para detectar el problema de almacenamiento en la MP. 1. La empresa cuenta con el espacio suficiente para el almacenamiento, pero no tienen una distribución apropiada del área. 2. la zona de almacenamiento no cuenta con unas estructuras apropiadas para el separado de sus MP, dejándolos a la intemperie y a la posibilidad de mezclarse con otros agregados que no sean del mismo tipo antes de pasar al proceso de mezclado. Las consecuencias de estos puntos mencionados anteriormente generan cambios en las especificaciones como por ejemplo un concreto blando, un concreto con alteraciones de textura no apropiadas, entre otros. En segundo lugar el proceso como tal presenta un problema en el llenado de los silos que alimentan la máquina de concreto. El proceso comienza con el llenado de una tolva con el agregado mediante el cargador de ruedas, luego el agregado viaja por una banda transportadora a los silos que tiene la máquina de concreto, esta banda transportadora se detiene cuando el operador de manera visual considera que se ha llenado el silo presionando un botón. El problema se genera cuando el operador no detiene la banda transportadora de manera oportuna, produciendo un exceso de material en el borde de los silos, cayendo directamente en la mezcla afectando las especificaciones del producto. 5

9 Por otra parte la maquina procesadora de concreto realiza 260 tipos de mezclas con ciertas especificaciones dependiendo del tipo de construcción que se vaya a realizar como por ejemplo vías o edificaciones. Además durante la elaboración del producto el área de calidad se encarga de realizar una muestra para asegurar que se cumpla con las especificaciones requeridas por la Norma Sismo Resistente (NSR-2010). La empresa como tal cumple con los requisitos de demanda de sus clientes pero si se atacan estos dos factores podría haber una mejor organización interna y seria más eficiente al aprovechar todos los recursos y se tendría una prevención de fallo en los procesos y en el producto terminado. Por esta razón se considera que nuestra propuesta de anteproyecto tiene unas pautas y metodologías que se pueden utilizar para darle solución a este tipo de problemas que viene presentando la empresa Rocales y Concretos S.A.S FORMULACION DEL PROBLEMA Cómo presentar una propuesta que contribuya a mostrar alternativas para disminuir la contaminación, en el proceso de elaboración del concreto en la compañía Rocales y Concretos S.A.S, aplicando algunas herramientas de la manufactura esbelta? 6

10 1.1.2 JUSTIFICACIÒN Mediante el desarrollo de esta investigación se quiere llegar a formular una propuesta de mejora para la disminución de contaminación en el mezclado del proceso de elaboración del concreto de la empresa Rocales y Concretos S.A.S usando como herramienta principal la implementación de algunas técnicas de la manufactura esbelta. En la actualidad la empresas del sector del concreto buscan ser más competitivas para ganar más posicionamiento en el mercado, donde cabe notar que la empresa Rocales y Concretos S.A.S vende volúmenes correspondientes a (4000 m 3 ) de concreto en promedio semanal, siendo de vital importancia en estos tipos de negocio vender a (volúmenes altos) para tener buenas utilidades, y es donde la aplicación de lean ofrecería a la empresa Rocales y concretos una propuesta para el mejoramiento continuo proponiendo técnicas como 5s donde se estarían eliminado demoras, desperdicios, espacios mal utilizados, movimientos innecesarios, etc. Y en cuanto a poka yoke la propuesta estaría enfocada a dos situaciones, una es cuando el defecto está a punto de ocurrir (predicción) específicamente en el llenado de la maquina dosificadora para que no se incurra en desperdicios por contaminación, y otra cuando el defecto ya ha ocurrido (detección) para evitar que el producto siga saliendo con inconsistencia y no sea tan representativa la perdida de producto terminado. En promedio se fabrican (4000 m 3) de concreto de diferentes especificaciones donde el porcentaje correspondiente a perdidas por mezclas que no cumplen las pruebas de calidad corresponden a un 4% (160 m 3 ), generando pérdidas económicas y demoras en el despacho del producto al cliente. La empresa puede mejorar sus procesos en cuanto a producir con muy buen concreto ganando un espacio mayor del que ya tienen en la industria y primordialmente generándole al cliente confianza de que el producto es de calidad. Por último es justificable porque es una opción novedosa de investigación ya que la producción de concreto cada vez aumenta su importancia en el mercado actual. 7

11 1.1.3 ALCANCE El proyecto se realizará en las áreas de almacenamiento, seguido del laboratorio y finaliza en el área de producción por ser estas las áreas neurálgicas del proceso en la planta de producción García y Ríos. 8

12 2. OBJETIVOS 2.1. OBJETIVO GENERAL Realizar una propuesta de mejora encaminada a plantear alternativas para disminuir la contaminación que se presenta en el proceso productivo de la empresa Rocales y Concretos a través de la aplicación de técnicas de manufactura esbelta OBJETIVOS ESPECIFICOS Recopilar información sobre las actividades de la planta de concreto mediante la aplicación de entrevistas a los empleados y diagramas causa-efecto. Evaluar las etapas que intervienen en el proceso de llenado de la maquina dosificadora para determinar oportunidades de mejoramiento. Identificar posibilidades de mejora en el almacenamiento de MP aplicando la filosofía esbelta. Definir los beneficios que traería para la planta de concreto la aplicación de 5s y poka yoke. Determinar el alcance de ejecución que tendría la aplicación de esta filosofía en la empresa. Definir herramientas tecnológicas para controlar el proceso de llenado de los silos en la maquina dosificadora de concreto. 9

13 3. MARCO DE REFERENCIA Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno y otros responsables de Toyota, en los años 30, implementaron una serie de innovaciones en sus líneas de modo que facilitaran tanto la continuidad en el flujo de material como la flexibilidad a la hora de fabricar distintos productos. Esto se hizo aún más necesario a finales de la 2ª Guerra Mundial, cuando surgió la necesidad de fabricar pequeños lotes de una gran variedad de productos. Surgió así el TPS ("Toyota Production System"). El TPS se fundamenta en la optimización de los procesos productivos mediante la identificación y eliminación de despilfarros (MUDA en japonés, o WASTE en inglés), y el análisis de la cadena de valor, para finalmente conseguir un flujo de material estable y constante, en la cantidad adecuada, con la calidad asegurada y en el momento en que sea necesario. Es decir, tener la flexibilidad y fiabilidad necesarias para fabricar en cada momento lo que pide el cliente. Ni más, ni menos. Toyota llegó a la conclusión de que adaptando los equipos de fabricación a las necesidades de capacidad reales, la introducción de sistemas de calidad integrados en los procesos (poka-yokes), Entre otras reflexiones se facilitarían los procesos y se haría más precisa la producción. 2 2 Consulting. (2007). Historia del sistema lean. [En línea] En la página: Lean consulting. < [citado en marzo 6 de 2011] 10

14 A continuación en la Fig. No.1 se presentan ciclos de manufactura esbelta que deben tener presente las organizaciones. Fig. No. 1 Teniendo como base estos fundamentos y al ser aplicados en la industria serian de mucho beneficio para incrementar su productividad y su manejo interno y externo. Para lo cual herramientas como 5s y poka yoke que han surgido de esta filosofía al ser implementadas a la planta de producción de concreto se tendría una gran oportunidad de mejoramiento en sus procesos productivos. A continuación describiremos cada una ellas. 3.1 LLUVIA DE IDEAS Probablemente el método más común de generar alternativas es la técnica de lluvia de ideas desarrollada por osborn (1993). Esta herramienta es poderosa porque la mayor parte de la gente hace juicios rápidos acerca de cada pieza de información o cada solución alternativa que encuentra. La lluvia de ideas está diseñada para ayudar a la gente a generar alternativas de solución de problemas sin evaluar prematuramente, y por tanto, descartarlas. 11

15 Cuatro reglas principales gobiernan la lluvia de ideas: 1. No se permite evaluación de ningún tipo mientras se generan las alternativas. La energía individual se emplea en generar ideas, no en defenderlas. 2. Se ahuyentan las ideas más salvajes y divergentes. Es más fácil apretar las alternativas que soltarlas. 3. La cantidad de ideas toma precedencia sobre la calidad. Enfatizar la calidad engendra juicio y evaluación. 4. Los participantes deben construir sobre las ideas de los demás o modificarlas. Las ideas pobres se agregan o se alteran antes de volverse buenas ideas. La finalidad de la lluvia de ideas es utilizarlas en un entorno de grupo para que los individuos puedan estimular las ideas en cada uno. 3 3 WHETTEN KIM S CAMERÓN, David A. Desarrollo de habilidades directivas. Editorial Pearson Educación, N. º de página 183. ISBN

16 3.2 DIAGRAMA CAUSA- EFECTO El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto presentado en la Fig. No. 2 y en la Fig. No. 3, Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en química japonés Dr.Kaoru Ishikawa en el año DIAGRAMA CAUSA-EFECTO PARA ALMACENAMIENTO Fig. No. 2 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO PARA PROCESO DE LLENADO. Fig. No. 3 4 Encyclopedia. (2003). Diagrama de Ishikawa [En línea] En la página: Wikipedia, the FreeEncyclopedia. < wa> [citado en marzo 8 de 2011] 13

17 3.3. FILOSOFIA 5`S El concepto de las 5 S no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente sí lo es. El movimiento de las 5 S es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W.E. Deming hace más de cuarenta años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen. Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor calidad de vida al trabajo. Las 5 S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestras vidas cotidianas y no son parte exclusiva de una cultura japonesa ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5 S, aunque no nos demos cuenta. Las 5 S son: Seiri: clasificar, organizar, arreglar apropiadamente Seiton: orden Seiso: limpieza Seiketsu: limpieza estandarizada Shitsuke: disciplina. La poca aplicación de estos conceptos, principalmente en empresas manufactureras y de producción en general, en las que pocas veces (más bien nunca) se recibe al cliente final en sus instalaciones, es generalizada, lo cual no deja de ser preocupante, no solo en términos del desempeño empresarial sino humanos, ya que resulta degradante, para cualquier trabajador, desempeñar su labor bajo condiciones insanas. Este hecho hace pensar que bajo estos entornos será difícil alcanzar niveles de productividad y eficiencia elevados, lo que pone de presente la necesidad de aplicar consistentemente las 5 S en nuestra rutina diaria, ya sea como trabajadores o como estudiantes, siempre será mejor desarrollar nuestras actividades en ambientes seguros y motivantes SEIRI (CLASIFICACION) DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA Seiri o clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Dentro de esta organización se deben cambiar los cuartos de San Alejo por archivos o bodegas que solo almacenen elementos de manera clasificada y se deben eliminar las obsolescencias. No hay que pensar en que este o aquel elemento podría ser útil en otro trabajo o si se presenta una situación muy especial, los expertos recomiendan que ante estas dudas hay que desechar dichos elementos SEITON (ORGANIZACIÓN) UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR Seiton u orden significa más que apariencia. El orden empresarial dentro del concepto de las 5 S se podría definir como: la organización de los elementos necesarios de modo que resulten de fácil uso y acceso, los cuales deberán estar, cada uno, etiquetados para que se encuentren, retiren y devuelvan a su posición, fácilmente por los empleados. El orden se aplica posterior a la clasificación y organización, si se clasifica y no se ordena difícilmente se verán resultados. Se deben usar reglas sencillas como: lo que más se usa debe estar más cerca, lo más pesado abajo lo liviano arriba, etc. 14

18 3.3.3 SEISO (LIMPIEZA) LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN Seiso o limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo. Sólo a través de la limpieza se pueden identificar algunas fallas, por ejemplo, si todo está limpio y sin olores extraños es más probable que se detecte tempranamente un principio de incendio por el olor a humo o un malfuncionamiento de un equipo por una fuga de fluidos, etc. Así mismo, la demarcación de áreas restringidas, de peligro, de evacuación y de acceso, generan mayor seguridad y sensación de seguridad entre los empleados SEIKETSU (ESTANDARIZACION) PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA El Seiketsu o limpieza estandarizada pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras tres S, el seiketsu solo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo SHITSUKE (DISCIPLINA) CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4 S ANTERIORES Shitsuke o disciplina significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. El shitsuke es el canal entre las 5 S y el mejoramiento continuo. Shitsuke implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral. 5 15

19 3.4 POKA YOKE El término " Poka Yoke " viene de las palabras japonesas "poka" (error inadvertido) y "yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto. Objetivos. Eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presentan lo antes posible. Para esto, los sistemas Poka Yoke poseen dos funciones: Hacer la inspección del 100% de las partes producidas. Dar retroalimentación en la ocurrencia de anormalidades y generar acciones correctivas. 5 MITECNOLOGICO. 5 S, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, conceptos de origen japonés que hacen parte integral de los procesos de mejoramiento continuo. [En línea], < [citado en marzo 10 de 2011] 16

20 METODOS POKA YOKE METODOS DE CONTROL: Corresponden a métodos que apagan las máquinas o bloquean los sistemas de operación al ocurrir anormalidades para prevenir que se siga generando el mismo defecto. Por lo tanto este tipo de sistemas ayudan a aumentar la eficiencia en busca de resultados de cero defectos. No en todos los casos resulta necesario apagar por completo las máquinas, pero de continuar con el proceso (esto solo se permite en casos en los que se presentan defectos aislados) se debe diseñar un mecanismo que asegure que la pieza defectuosa quede marcada para facilitar su localización y posterior corrección; de esta forma se evita tener que detener por completo la maquina y se puede continuar el proceso. METODOS DE ADVERTENCIA: Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atención, mediante la activación de una luz o sonido. La efectividad de estos métodos va a depender del trabajador ya el control de anormalidades va a depender de que el trabajador se haya percatado de las señales de advertencia. Por lo anterior, el uso de métodos de advertencia puede considerarse cuando el impacto de las anormalidades es mínimo o cuando factores técnicos y/o económicos hagan la implantación de un método de control una tarea extremadamente difícil. Comparación en aplicación de dispositivos contra errores Tipo Fuente Costo Mantenimiento Confiabilidad Físico / mecánico Empleados Bajo Muy bajo Muy alta Electro / mecánico Especialistas Alto Baj Alta Electrónicos Poco Más alto Bajo o pero Alta CARACTERISTICAS Son sistemas simples y baratos. (El uso de sistemas complicados y caros hace que su uso no sea rentable) Son parte del proceso lo que asegura y facilita realizar la inspección del 100% a los productos. Son ubicados en el lugar cerca del lugar donde ocurre el error para asegurar una retroalimentación rápida de los errores. Beneficios de poka yoke Se asegura la inspección del 100% de los productos elaborados. Disminuye la cantidad de defectos que se generan en la línea de producción. Genera advertencias y facilita la toma de medidas correctivas para problemas de la producción. 17

21 4. METODOLOGÍA Fuentes primarias Las fuentes primarias que se utilizaran en esta propuesta de investigación son: Documentos originales. Entrevistas. Lluvia de ideas. Fuentes secundarias Las fuentes secundarias que se utilizaran en esta propuesta de investigación son 7 : Libros de texto. Artículos de revista. Trabajos de grado. Internet. 4.1 TIPO DE ESTUDIO Se considera descriptivo-analítico porque se desarrollara el estudio necesario para el análisis de una situación específica, en este caso, el proceso de elaboración del concreto. 7 UNIVERSIDAD DEL TURABO. Sistema Universitario Ana G. Méndez. Biblioteca virtual [En línea] Cali, < [citado en marzo 27 de 2011] 18

22 5. CARACTERIZACION DE LA EMPRESA 5.1 RESEÑA HISTORICA Fundada el 14 de Marzo de 1990; la Dirección, Administración y Representación está a cargo de sus socios, la ejercen a través del gerente elegido por la junta de socios, en el que se han delegado todas las facultades. Sus socios, Colaboradores y todo el personal vinculado a la empresa han adquirido amplia experiencia en el ejercicio profesional a reconocidas firmas de ingeniería, integrando una empresa dinámica, empeñada en un reto de mejoramiento continuo de manifiesto al observar las hojas de vida de sus miembros MISION Mantener a través de la excelencia de nuestros productos y servicios una permanente posición de liderazgo en el campo de la ingeniería aplicada a la construcción de obras civiles. GARCIA RIOS CONSTRUCTORES S.A. con el respaldo de su recurso humano, mantiene un nivel de rentabilidad que garantiza su permanencia y continuo crecimiento en el mercado, contribuyendo de esta forma al desarrollo de la comunidad y la armonía social VISION En los próximos 5 años, ser una organización reconocida por su solidez y competitividad en obras de infraestructura vial, edificaciones, puentes, obras de urbanismo, redes de acueducto y alcantarillado. 5.2 VALORES Respeto con la comunidad y el medio ambiente. Cumplimiento permanente hacia lo ofrecido a nuestros clientes. Con nuestros productos y servicios aportar innovación al desarrollo de la construcción. 5.3 ESTRUCTURA ACTUAL DE LA PLANTA La planta cuenta con un despachador que tiene las siguientes funciones: Programación. Despacho. Producción. Control de calidad. También cuenta con un auxiliar de laboratorio y un operador de carga. 19

23 5.4. DESCRIPCION DEL PROCESO DE ELABORACION DE CONCRETO DE LA PLANTA GARCIA Y RIOS DIAGRAMA DE FLUJO DE REALIZACION DEL PRODUCTO INICIO SOLICITUD DEL PRODUCTO REALIZACION DEL PEDIDO 2 PROGRAMACION DEL PEDIDO EN EL AREA DE PRODUCCION M3 CEMENTO M3 ARENA M3 GRAVAS PRE-MEZCLADO ADICION DE AGUA ADICION DE ADITIVOS MEZCLA 1 20

24 1 TOMA DE MUESTRA ALEATORIA REALIZACION DE PRUEBA DE CALIDAD FORMATO CON RESULTADOS ENTREGA DE RESULTADOS NO 2 CUMPLE STANDARES SI LLENADO EN MAQUINA DE TRANSPORTE ADICION DE ADITIVOS ENTREGA DE PRODUCTO FIN Fig. No. 4 21

25 A continuación se muestra en promedio el manejo del concreto que más vende la empresa. Tabla No. 1 DATOS PROMEDIO COSTO M 3 SEMANA m 3 MES m sin IVA En la tabla No. 1 se muestra la producción semanal y mensual de concreto con un costo por metro cubico de sin incluir IVA precio de lista. DATOS M3 PESOS PRODUCCION (SEMANA) PERDIDAS Tabla No. 2 En la tabla No. 2 se muestra cuanto equivale aproximadamente producir el concreto en pesos y un promedio estimado de perdidas por contaminación. RELACION EN PESOS (%) $ PERDIDAS MATERIAS PRIMAS COSTOS DE PRODUCCION UTILIDAD Tabla No. 3 TOTAL En la tabla No. 3 se manejan los diferentes porcentajes de participación en la elaboración del concreto y su valor en pesos. Tabla No. 4 MATERIAS PRIMAS (%) ARENA 6 AGUA GRAVAS 13 ADITIVO 4 CEMENTO 65 En la tabla No. 4 se muestra las especificaciones porcentuales que maneja Rocales y concreto en su planta, se alcanzan porcentajes de un 65% en cemento ya que es la más importante MP que requiere el proceso de elaboración, seguido de un 35% dividido en cada uno de los porcentajes equivalentes a las demás MP requeridas. Como vemos las perdidas en promedio por contaminación son altas y pueden variar dependiendo del proceso, por esta razón se hace evidente y justificable la idea de propuesta de técnicas como 5s y poka yoke que ayuden a minimizar ese porcentaje de pérdidas para beneficio de la empresa. 22

26 6. APLICACIÓN DE LA PROPUESTA PROPUESTA DE MEJORA 5S ESTANDARIZACION 5S SEIKETSU APLICACION 5S SEIRI SEITON SEISO DISCIPLINA 5S SHITSUKE PROPUESTA DE MEJORA EN ROCALES Y CONCRETO Con este diagrama se pretende mostrar los diferentes puntos que van a ser encaminados a la propuesta, utilizando como primera medida la filosofía 5s. esta idea de mejora inicia con una APLICACION 5S la cual va encaminada a presentar alternativas con la aplicación de las tres primeras s tomando como referencia las áreas de acción que este caso son Almacenamiento, laboratorio y producción, seguido de una ESTANDARIZACION 5S que ayudaría a la empresa a tener mejores controles con el seguimiento de las tres s anteriores y finalmente una DISCIPLINA 5S que ayude a mantener un habito de mejora con periódicas capacitaciones, que vayan siempre en pro del mejoramiento tanto de la planta como de todo el personal que la compone. 23

27 APLICACION 5S Mediante esta propuesta de mejora se busca tener bases que sean propicias para empezar a desarrollar cambios significativos que sean beneficiosos para la planta de concreto es decir que este cambio permita en un corto plazo gestionar actividades de mejora continua en las áreas de Almacenamiento, laboratorio y producción. A continuación se detallan las necesidades que podrían cubrirse con esta propuesta 5s. Brindar una respuesta a la necesidad de mejorar en aspectos como: Ambiente de trabajo, Eliminación de desperdicios producidos por el desorden, Falta de aseo, Contaminación en el almacenamiento de MP y por ultimo contaminación en el llenado de silos de la maquina dosificadora. Hacer uso de elementos como tarjetas y bodegas de almacenamiento entre otros para mantener ordenados todos los componentes necesarios que intervienen en el proceso de la planta y eliminar los no necesarios que son una fuente de desperdicio y contaminación para el entorno laboral. Culturizar con esta filosofía a todo el personal de la planta, siguiendo el proceso por medio de una motivación permanente que ayude a mantener vivo el espíritu de trabajar bajo una filosofía 5s. SEIRI (CLASIFICACION) Para esta primera s se diseñaran dos tipos de tarjeta que ayudaran a clasificar lo necesario de lo innecesario. Una indicara los objetos que son útiles (necesarios) para la planta, la otra tarjeta los objetos no útiles (innecesarios) donde se eliminaran si no son de utilidad para la empresa y se inspeccionaran si posiblemente puedan ser reparados y puestos en función productiva para la planta. Como primera medida se mostrara un ejemplo en la Fig. No. 5 la tarjeta que identifica los objetos necesarios, esta llevara la fecha que se hizo la operación, el área al que corresponde dicho objeto donde se tendrán las opciones de laboratorio y producción, el nombre del objeto y la cantidad del mismo, seguido de la acción a realizar en este caso de reubicar si el elemento no está en el área donde pertenece y organizar si está bien ubicado pero le falta ser organizado en ese mismo sitio y finalmente las observaciones de lo hecho por parte de la persona que esté en ese momento encargada. 24

28 Fig. No. 5 25

29 OPERACIÓN A REALIZAR CON TARJETAS AZULES Fig. No. 6 Con la tabla de operación visualizada en la Fig. No. 6, se buscaría dar orden a los objetos que previamente fueron identificados con la tarjeta azul y poder darle un destino apropiado para el buen funcionamiento de la planta. 26

30 Para la tarjeta de objetos innecesarios Fig. No. 7 se aplican los mismos ítems de la Fig. No. 5 salvo en la parte de acción a realizar que tendrá opciones de eliminar si este objeto no presenta ninguna función útil para la planta y de inspeccionar si posiblemente el objeto pueda ser reparado. Fig. No. 7 La finalidad de proponer la implementación de estas tarjetas en la planta es tratar de llevar un orden de cada uno de los elementos clasificados para que no se vean por todo lado regados sin saber a qué área pertenecen o sin saber si son útiles o no para el proceso, esto generaría mejoras en la labor del operario al tener todo bien referenciado para su uso. 27

31 TARJETAS ROJAS CLASIFICADAS Fig. No. 8 En la Fig. No. 8 se visualiza una tabla donde se clasifica todo lo recolectado con las tarjetas de objetos innecesarios (Fig. No. 7) para mayor facilidad de identificación. DISPOSICION DE ELEMENTOS EN TARJETAS ROJAS Fig. No. 9 Y finalmente en la Fig. No. 9, se visualiza una tabla donde se dispone de lo clasificado para darle el destino que sea conveniente para el objeto en el área específica a evaluar. 28

32 SEITON (ORGANIZACIÓN) La organización se resume en colocar lo necesario en un lugar fácilmente accesible y visible. Para ello es necesario seguir algunos pasos que se detallan a continuación: Se pondrá una bodega con un separador para guardar los objetos necesarios ya clasificados tomando en cuenta el área que pertenece, la cercanía de donde lo requiere y la frecuencia de uso. Se especifica el sitio donde van a estar los objetos innecesarios para clasificarlos e inspeccionar o eliminar si es el caso. Los beneficios que se obtendrán son los siguientes: Disponer de un sitio adecuado como bodegas de almacenaje que ayudaran a tener una mejor organización. Mayor orden dentro de la planta al tener clasificados todos los elementos a utilizar en el proceso del concreto. Se facilita el trabajo del operario para que sea más eficiente en sus labores. 29

33 A continuación se presenta en la Fig. No. 10 un bosquejo de cómo debe estar organizadas dentro de la planta las bodegas y separadores para ubicar mejor los materiales. Fig. No. 10 Como vimos anteriormente se utilizaron las áreas de laboratorio y producción, ahora tomaremos el área de almacenamiento de MP ya que es donde se encuentra uno de los problemas mas significativos que tiene la planta. Para ello se hablara del sistema de almacenamiento de materiales. 30

34 Sistema de almacenamiento de materiales Su función es de almacenar éstos por un periodo de tiempo y permitir acceder al material cuando sea requerido. Para la planta de concreto es fundamental diseñar una forma de almacenar sus MP de manera eficiente, de forma que se puedan colocar por orden las MP principales que componen el proceso de elaboración del concreto debidamente separados y clasificados con el fin de evitar que se produzcan confusiones y errores como mezclas de productos y deterioro por estar expuesto al ambiente, ya que esto alteraría las especificaciones de producción y se verían en la obligación de incurrir en reprocesos y demoras. Para solución de este problema se propone el diseño visualizado en la Fig. No. 11, el cual consta de tres superficies cerradas, separadas una de la otra para que no haya posibilidad de mezcla de MP, con esto nuevo diseño de almacenamiento en la planta se evitaría que el producto llegue contaminado a la maquina dosificadora. A continuación se presenta gráficamente como se verían dichas superficies de almacenamiento. 31

35 GRAVA CEMENTO ARENA Fig. No. 11 SEISO (LIMPIEZA) La limpieza es muy importante dentro de la planta ya que implica que haya un buen funcionamiento en todas las áreas que intervienen en el proceso de elaboración del concreto para así producir con altos estándares de calidad y no tener tantas fuentes de suciedad y contaminación. Para ello se propone el manejo de una tabla de control para el área de producción ya que por estar la maquina dosificadora se debe hacer una limpieza especial de cada una de sus partes para que el producto terminado no tenga problemas de calidad. 32

36 A continuación se presenta en la Fig. No. 12 el diseño de la tabla de control con un ejemplo hecho para la tolva. Fig. No. 12 Para las demás áreas incluyendo la de producción se deben tener una serie de pasos que serian de mucha ayuda para mantener una buena limpieza y pulcritud dentro de la planta. Estas son: Paso 1: jornada de limpieza. Se puede realizar esta jornada un día planeado al mes, o si planta lo considera, cada semana. En esta jornada se deben limpiar todos los componentes de la maquina, bodegas de almacenamiento de objetos necesarios e innecesarios, superficies de almacenamiento de MP, etc. Paso 2: Manual de limpieza. El manual debe incluir lo siguiente. Propósitos de la limpieza. Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes de la planta. Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que puedan encontrarse durante el proceso de limpieza. Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección. 33

37 Elementos de limpieza necesarios y de seguridad. Paso3: Elementos para la limpieza. Los elementos de limpieza deben estar almacenados en lugares donde sean fáciles de encontrar y fáciles de devolver Se debe entrenar al personal sobre el uso de estos instrumentos en cuanto a seguridad y conservación de ellos. SEIKETSU (ESTANDARIZACION) En la Fig. No. 13 se visualiza la técnica, con la cual se buscaría mostrar carteles alusivos a las diferentes herramientas de forma gráfica siendo esto de gran ayuda para que cada miembro de la planta tenga conciencia de que se entro en un nuevo proceso de cambio de cultura y se apropien de cada uno de los roles que trae consigo esta filosofía de mejora. Fig. No Fuente: Manual de Implementación Programa 5 s4 Por último Se debe entrenar al personal de la empresa para que elabore estándares de limpieza e inspección, para que ellos mismos realicen acciones de autocontrol y aprendan a manejar un orden y limpieza que conlleve a tener los puestos de trabajo correctamente ordenados. 4. Héctor Vargas Rodríguez. Manual de implementación del programa 5S. [En línea] Colombia. < [citado en marzo de 2004] 34

38 SHITSUKE (DISCIPLINA) Para que esta última técnica tenga efecto en la planta y se pueda llegar a tener congruencia con la 4 técnicas anteriores se deben tener claro los siguientes puntos: El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable. Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de la organización. Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. 35

39 APLICACIÓN POKA YOKE Como primera medida se propone para la banda transportadora mayor seguridad para el transporte de sus MP. Para ello se tienen dos propuestas de mejora: La primera propuesta se basara en implementar herramientas que sirvan para proteger al producto de algún derrame por falta de guardas en cada lado de la banda además de resguardarlo con un techo protector de la intemperie ya que puede afectar las especificaciones del producto, esto ayudaría a minimizar el desperdicio producido por la caída de producto además de tener mejoras en cuanto a la limpieza del área que se verían reflejados en la técnica 5s de seiso. Para ello surgen dos opciones de protección: 1) CUBIERTA PARA BANDA TRANSPORTADORA Fig. No. 14 Esta cubierta consiste en tener un sistema modular de bastidores de acero, tubos de soporte, tela de caucho, una tira terminal y elementos de caucho para la sujeción. El sistema resulta rápido y sencillo de instalar y permite efectuar la inspección de las bandas y rodillos desde los dos lados. El material transportado está protegido contra el viento y los agentes meteorológicos a la vez que se mejora el ambiente de trabajo y se protege el medio ambiente. Fig. No. 14 Con esta primera opción de cubierta se mantendría protegido siempre el producto de agentes externos como el medio ambiente que puede deteriorar la calidad del producto terminado. 2) CUBIERTAS METALICAS Fig. No. 15 Estas cubiertas son construcciones robustas de plancha de metal galvanizado o aluminio que evitan de manera eficaz que el material transportado se vea afectado a la hora de ser movilizado por la banda si incurrir en desperdicios, ya que cuenta con buenos soportes a cada lado que impiden que se riegue al exterior MP. Con esta cubierta se produce una mejora del ambiente de trabajo al tiempo que aumenta la seguridad. El diseño robusto también resulta muy adecuado para proteger el material 36

40 de las inclemencias de la intemperie. Fig. No. 15 La segunda propuesta está basada en el problema de llenado en el silo de gravas, para esto se pretende plantear la posibilidad de usar un sensor que sea capaz de identificar cuando parar la banda sin que ocurran desperdicios ni contaminación y sea de gran ayuda para que el operario no caiga en errores de imprecisión a la hora de hacer la parada manual. Para ello existen varios tipos de sensores que pueden ser utilizados en la industria para prevenir estos errores, A continuación se describirán algunos de ellos y se presentara el que mayor posibilidad tenga de generar esa posible solución de llenado en la planta de concreto. Sensores de proximidad. Estos sistemas responden al cambio en distancias cubriendo la necesidad de tener una supervisión en el llenado de silos. Interruptores fotoeléctricos (transmisores y reflectores). Interruptores fotoeléctricos incluyen el tipo transmisor, en el que un rayo transmitido entre dos interruptores fotoeléctricos es interrumpido, y el tipo reflector, que usa el reflejo de las luces de los rayos. Los interruptores fotoeléctricos son comúnmente usados para piezas no ferrosas, y los de tipo reflector son muy convenientes para distinguir diferencias entre colores. Pueden también detectar algunas áreas por la diferencias entre su color. Sensores de luces (transmisores y reflectores). Este tipo de sistemas detectores hacen uso de un rayo de electrones. Los sensores de luces pueden ser reflectores o de tipo transmisor. Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas. Sensores de áreas. La mayoría de los sensores detectan solo interrupciones en líneas, pero los sensores de áreas pueden detectar aleatoriamente interrupciones en alguna área. Sensores de posición. Son un tipo de sensores que detectan la posición de la pieza. Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son las correctas. 37

41 Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan deformaciones, grosor y niveles de altura. Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un lugar, también pueden detectar la presencia de metal mezclado con material sobrante. Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de colores, o diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores fotoeléctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas. Sensores de vibración. Pueden detectar cuando un articulo está pasando, la una buen posición de áreas y cables dañados. Sensor de piezas dobles. Estos son sensores que pueden detectar dos productos que son pasados al mismo tiempo. Sensores de roscas. Son sensores que pueden detectar maquinados de roscas incompletas. Fluido de elementos. Estos dispositivos detectan cambios en corrientes de aire ocasionados por la colocación o desplazamiento de objetos, también pueden detectar brocas rotas o dañadas. Analizando cada una de las definiciones de algunos sensores se pensaría que una buena opción son los sensores de proximidad, como se muestra en la Fig. No. 16 la propuesta se basa en crear un sistema por medio de 2 sensores de proximidad interconectados a una alarma sonora de aviso, estos sensores serán ubicados uno en la mitad del silo para tener un rango de aviso al operario que ya el proceso va en su parte media y el otro antes del llenado completo, ganando con esto que el operario no se vea en la necesidad de estar siempre pendiente subiendo y bajando del silo para verificar si ya el llenado está próximo a terminar, por el contrario se podría dedicar a otras labores estando siempre pendiente de que hay 2 sonidos de alarma que lo pondrán en sobre aviso de la terminación del proceso. Fig. No

42 Otra forma se manejar este problema es con el diseño de espejos que reflejen desde una distancia cómo va el proceso de llenado, dejando al operario con una visual clara del momento en que el silo se llene para que el pueda accionar la parada de la banda. Se ilustra en la Fig. No. 17, como seria el manejo del espejo. ESPEJO REFLEJADO OPERARIO Fig. No

43 7. CONCLUSIONES Mediante la propuesta de mejora realizada a la empresa Rocales y concreto s.a se busco identificar por medio de algunas herramientas de lean Manufacturing mejorar las fallas que se presentan en el proceso productivo, algunas de carácter humano y otras de maquinaria y equipo. Como principales se destacan el almacenamiento de las materias primas y el llenado de los silos de la maquinas de concreto. El resultado del análisis en el área de almacenamiento muestra que es un proceso de oportunidad de mejora en donde la implementación de las herramientas de 5s son necesarias para mejorar los estándares de calidad del producto terminado, este es el proceso inicial en la elaboración de concreto y es donde se presenta la mayor contaminación en la materias primas para la elaboración del concreto. Es necesaria la implementación de una herramienta de mejora como poka yoke en el sistema de llenado de los silos en la máquina de concreto. Esta implementación disminuirá los niveles de contaminación que se vienen presentado por el exceso de agregados que en la actualidad afectan la calidad del producto terminado. La empresa cuenta con un capital humano valioso, siendo la parte más importante dentro del proceso, por tanto se deben tener en cuenta charlas o capacitaciones con el objetivo de generar una cultura de trabajo basado en las herramientas propuestas para el beneficio de la empresa. 40

44 8. RECOMENDACIONES Implementar la propuesta de mejora continua de los sistemas 5s y poka yoke traería grandes beneficios a la empresa Rocales y concreto s.a, para lograrlo se recomienda la capacitación de todo el equipo de trabajo, con base a lo establecido en esta propuesta de mejora. Asignar al recurso humano el tiempo, recursos materiales y técnicos necesarios para la ejecución de la implementación de mejora continua ayudando así que el programa se desarrolle con éxito. Implementar un sistema de gestión de calidad basado en la NTC ISO 9001 para lograr una certificación de calidad para la empresa. Crear sensibilización por parte de la alta dirección de la empresa hacia todos sus empleados de los beneficios de mejora que traerían implementar estas las herramientas propuestas en esta investigación. Se recomienda aplicar otras herramientas de lean Manufacturing como lo son andón, jidoka y vsm ya que aplican para seguir un proceso más detallado de las diferentes áreas de la planta y se podría por medio de ellas generar más cultura en cuando a mejoramiento continuo y de desarrollo. 41

45 9. BIBLIOGRAFIA CORPORACION AUTÓNOMA REGIONAL DE SANTANDER. Manual de implementación programa 5s. [on line] Cali, < [citado en marzo 4 de 2011] DRILLCO TOOLS. Manual de las 5s. [on line], < [citado en marzo 5 de 2011] HARRINGTON, H. James con Harrington, James S. ADMINISTRACIÓN TOTAL DEL MEJORAMIENTO CONTÍNUO: LA NUEVA GENERACIÓN. / Santafé de Bogotá: McGraw-Hill, LEAN COLLEGE GRUPO MDS. Historia y filosofia de lean Manufacturing. [En línea] México. < > [citado en marzo 4 de 2011] PÉREZ, Memo. (2003). Calidad Total. [En línea] En la página: Gestiopolis.com. < tml> [citado en marzo 6 de 2011] VILLASEÑOR, Alberto. Conceptos y reglas de lean Manufacturing. México, D.F. Editorial Limusa S.A. De C.V., ISBN: VILLASEÑOR, Alberto & GALINDO, Edber. Manual de lean Manufacturing. México, D.F: Editorial: Limusa (Noriega Editores), ISBN: WIKI LEARNING. Manufactura Esbelta, Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke).[Enlínea],2004.< eltadispositivos_para_prevenir_errores_poka_yoke/ > [citado en marzo 6 de 2011] 42

46 Componentes Trellex Sistema de sellado lateral).[enlínea], &view=article&id=3669&catid=36:maquinaria >[citado en abril 24 de 2011] 43

47 10. CRONOGRAMA Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Días(semana) Enero Febrero Marzo Abril 19 semana santa 20 mayo

48 11. ANEXOS DIAGRAMA CAUSA-EFECTO DE ALMACENAMIENTO DE MP ENTORNO Distribución inapropiada del área de almacenamiento. MP sin una ubicación fija. MANO DE OBRA Falta de inspección en MP almacenada. Falta de capacitación y conocimiento MP almacenada. PROBLEMA EN EL ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS. Falta de mantenimiento preventivo. METODO Mantenimiento correctivo. MATERIAL Falta de implementos apropiados para separado de MP (Estructuras). 45

49 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO DE LLENADO EN SILOS MATERIALES MANO DE OBRA Falta de un implemento tecnológico para detención de llenado en silo (sensores). Error en el cálculo de parada de la banda transportadora para proceso de llenado. PROBLEMA EN EL LLENADO DE SILO No hay un sistema de parada automático para el llenado de silos de agregados. Falta de mantenimiento preventivo. Se detiene el llenado de forma visual. MAQUINARIA METODO 46

50 PROYECCION DEL MEJORAMIENTO 47