PROTECCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO FRENTE A LA CORROSIÓN

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Ángel Segura Montes
hace 8 años
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1 PROTECCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO FRENTE A LA CORROSIÓN 1. Introducción La parte 5 de la norma EN ISO describe los diferentes tipos de pintura, los sistemas más utilizados en la protección de estructuras de acero frente a la corrosión, los espesores recomendados y el número de capas a aplicar. Esta guía se creó basándose en las recomendaciones de la mencionada norma y tiene como objetivo proporcionar una orientación en la selección del sistema más adecuado para los diferentes ambientes (ver parte 2 de la norma EN ISO 12944), los diferentes grados de preparación de superficie (ver parte 4 de la norma EN ISO 12944) y el grado de durabilidad pretendido (ver parte 1 de la norma EN ISO 12944). 2. Clasificación de ambientes según diferentes categorías de corrosión Los ambientes se clasifican en función de su grado de corrosión ambiental, ya sea para estructuras expuestas a la corrosión atmosférica, enterradas o sumergidas. En la tabla 1 se proporcionan algunos ejemplos de ambientes para cada tipo de categoría de corrosión atmosférica; en la tabla 2 se pueden ver los agentes corrosivos previstos en caso de que la estructura de acero se encuentre sumergida o enterrada en el suelo. Tabla 1: Categorías de corrosión atmosférica y ejemplos de ambientes típicos. Categoría de corrosión C1 Muy baja C2 Baja C3 Media C4 Alta C5-I Muy alta (industrial) C5-M Muy alta (marítima) Exterior Atmósferas con bajos niveles de contaminación. Áreas rurales. Atmósferas urbanas e industriales, con moderada contaminación de SO 2. Áreas costeras con baja salinidad. Áreas industriales y áreas costeras con moderada salinidad. Áreas industriales con elevada humedad y con atmósfera agresiva. Áreas costeras y marítimas con elevada salinidad. - Interior Edificios con calefacción y atmósferas limpias. Edificios sin calefacción con posibles condensaciones. Naves de fabricación con elevada humedad y con alguna contaminación. Industrias químicas y piscinas. Edificios o áreas con condensaciones casi permanentes y contaminación elevada. Edificios o áreas con condensaciones permanentes y contaminación elevada. Pág. 1/5

recomendados y el número de capas a aplicar.

2 El territorio portugués está íntegramente clasificado según estas características de corrosión atmosférica en el Mapa Nacional de Corrosão Atmosférica. Tabla 2: Categoría para inmersión en agua y suelo Categoría de corrosión Im 1 Im 2 Im 3 Ambiente Agua dulce Agua de mar o salobre Suelo Ejemplo de ambientes y estructuras Instalaciones ribereñas, centrales hidroeléctricas. Áreas portuarias con estructuras tales como puertas de contención, esclusas, rompeolas o estructuras de ultramar Tanques enterrados, pilotes de acero y tuberías de acero. 3. Clases de durabilidad La durabilidad, o años de vida útil, se define como el tiempo al que se desea llegar hasta realizar el primer mantenimiento de repintado. La durabilidad no es un tiempo de garantía. Baja (L): 2 a 5 años Media (M): 5 a 15 años Alta (H): > 15 años. 4. Preparación de la superficie Antes de iniciar el decapado, deben eliminarse todos los vestigios visibles de aceite, grasa, sales y otros contaminantes, de forma a que no permanezcan incrustados en el acero ni contaminen el abrasivo. Para cada una de las situaciones, el tratamiento a ejecutar deberá ser el más adecuado, como, por ejemplo: Para el aceite, la grasa o las sales hidrosolubles se puede realizar una limpieza con chorro de agua (y detergente, si es necesario), con vapor, con emulsionantes o con disolventes orgánicos. Siempre que se use detergente, al final habrá que aclarar con agua limpia. En caso de salpicaduras de soldadura, sales no hidrosolubles, cemento u otros contaminantes, utilice herramientas mecánicas/manuales (ej.: cepillos, raspadores, etc.). Las esquinas, aristas y cordones de soldadura deben redondearse (el diámetro mínimo recomendado es de 2 mm) para facilitar su revestimiento. Tras estas operaciones, decape mediante proyección de chorro abrasivo seco todas las superficies al grado Sa 2 ½, de acuerdo con la norma EN ISO La selección del agente abrasivo debe realizarse de forma que garantice un perfil de rugosidad medio entre 25 µm y, determinado con Testex Tape o mediante el uso de comparadores (G, S) según la norma ISO Pág. 2/5

centrales hidroeléctricas. Áreas portuarias con estructuras tales como puertas de contención, esclusas, rompeolas o estructuras de ultramar Tanques enterrados, pilotes de acero y tuberías de acero. 3.

3 Los defectos del acero aparecidos tras el decapado (descamación u otros) deben repararse de manera apropiada. Si estos tratamientos originan una pérdida de rugosidad, vuelva a decapar estas zonas. Tras el decapado, realice la limpieza final, por ejemplo, con aspiración potente, dejando la superficie libre de polvo y adecuadamente limpia para recibir el revestimiento. El trabajo estará finalizado cuando al aplicar una cinta adhesiva sobre la superficie no se adhiera polvo a la misma. Durante el intervalo de tiempo transcurrido entre el decapado y la aplicación del revestimiento, el grado de preparación de las superficies no podrá sufrir alteraciones. De esta manera, por principio, el tiempo máximo entre el decapado y la aplicación de pintura deberá ser de entre 4 y 6 horas, dependiendo de las condiciones ambientales. Siempre que exista oxidación de la superficie antes de pintar, se debe volver a decapar para obtener el nivel de limpieza exigido. Sistemas de pintado A continuación detallamos algunos sistemas de pintado que cumplen con la norma ISO en lo que respecta al tipo de producto, espesores y número de capas a aplicar. Existen sistemas alternativos, aunque algunos con productos no contemplados por la norma. Para una mejor información, consulte al servicio de atención al cliente. Todos los sistemas presentados aquí son para una durabilidad estimada superior a 15 años. Categoría de corrosión C2 Epoxi fosfato de zinc Acrílico hierro micáceo 1 C-Pox Primer ZP200 HP 1 C-Cryl S450 Miox Espesor total 160 µm Epoxi tolerante aluminio 1 C-Pox ST180 AL 1 C-Thane S µm Espesor total 160 µm Categoría de corrosión C3 Epoxi fosfato de zinc de gran espesor 1 C-Pox Primer ZP200 HP 1 C-Thane S700 HB Epoxi tolerante aluminio 1 C-Pox ST180 AL 1 C-Pox S100 1 C-Thane S µm Epoxi tolerante de superficie 1 C-Pox ST160 MP 165 µm Espesor total 165 µm Pág. 3/5

El trabajo estará finalizado cuando al aplicar una cinta adhesiva sobre la superficie no se adhiera polvo a la misma.

4 Categoría de corrosión C4 Imprimación etilsilicato de zinc 1 C-Pox Primer IZS920 1 C-Pox S130 FD 1 C-Thane RPS HS 125 µm Imprimación rica en zinc Epoxi tolerante de superficie Espesor total 2 1 C-Pox Primer ZN650 1 C-Pox ST160 MP Espesor total 1 Disponemos también de certificado de ensayo para el primer sistema. Categoría de corrosión C5M Imprimación rica en zinc 1 C-Pox Primer ZN800 1 C-Pox S990 Miox FD 2 C-Thane RPS HS 85 µm Espesor total 240 µm Nota: teniendo en cuenta que los espesores ofrecidos son inferiores a los recomendados en la norma EN ISO , disponemos de certificados de ensayo según la norma EN ISO (ensayos de rendimiento) que verifican que este sistema es válido para esta categoría de corrosión y durabilidad superior a 15 años. Categoría de corrosión C5M (cont.) Imprimación epoxi fosfato de zinc hierro micáceo 1 C-Pox Primer ZP200 HB 1 C-Pox S990 Miox FD 2 C-Thane RPS HS 140 µm Imprimación epoxi zinc flexible de alto espesor 1 C-Pox Primer ZP650 1 C-Thane S690 HB-F Espesor total 320 µm 125 µm Disponemos también de certificado de ensayo para el primer sistema. Pág. 4/5

Categoría de corrosión C5M Imprimación rica en zinc 1 C-Pox Primer ZN800 1 C-Pox S990 Miox FD 2 C-Thane RPS HS 85 µm Espesor total 240 µm Nota: teniendo en cuenta que los espesores ofrecidos son

5 Categoría de corrosión Im1, Im2 e Im3 Imprimación epoxi rica en zinc Epoxi tolerante de superficie 1 C-Pox Primer ZN905 2 C-Pox ST165 MP-WN 60 µm 400 µm Espesor total 460 µm Epoxi de alquitrán 2 Aralcin Coaltar HB 400 µm Espesor total 400 µm CIN dispone de muchos otros sistemas para la protección frente a la corrosión de estructuras metálicas. Para más información, contacte con el centro de atención al cliente de CIN. Pág. 5/5

400 µm Espesor total 400 µm CIN dispone de muchos otros sistemas para la protección frente a la corrosión

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