Gestión de Almacenes e Inventarios

Transcripción

1 Maestría en Logística Gestión de Almacenes e Inventarios Maestría en Logística Curso Gestión de Almacenes e Inventarios

2 Esquema general de un Almacén/ Centro Distribución Tecnología de Información Almacén Entrada material Salida Material Elementos de un Almacén a considerar: Prácticas operativas Manejo Materiales Layout Tecnología de Información Indicadores 2

3 Elementos comunes de un Almacén/ Centro Distribución Zona para devoluciones y reempaque Almacén donde se acomodan los productos según características, familias, propiedades de productos Oficina de Bodega, generación de órdenes de carga, control de inventarios Talleres de mantenimiento, bodega de refacciones, tanques de combustibles Estacionami ento cajas area espera camiones Oficinas de ventas, administrativas, comedores, enfermería, etc Pueden existir también las siguientes áreas Valor agregado Conteo al detalle Producto no conforme Materiales peligrosos 3

4 Tipo de restricciones en Almacenes/ Centros de Distribución Almacenamiento: Restricción Dura Características Producto m2 Densidad Política de Inventario Fleteo: Entrega: Ventanas de Recibo Ventanas de Carga Productividad Personal Productividad Personal Tipo de Transporte Tipo de Transporte Número de Recursos Estacionamiento Número de Recursos Operación: Información Prácticas Productividad Personal Manejo materiales Número de Recursos 4

5 Capacidad de Almacén Capacidad Actual Alm ,836 ToneladasAnuales , La menor de las cinco es la capacidad de flujo del ALM 19, ,909 14, Fleteo Almacenaje Operación Carga Encierro 5

6 Operación Típica de un Centro de Distribución AAE (ASN) Proveedores Orden de compra (PO) Orden de Embarque 3 CD 2 4 Planeación Clientes Pedido 1 ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien envía la mercancía (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envío. 6

7 Procesos Típicos en un Centro de Distribución 1 Recibir Operación Almacenar Picking Envío Reabastecimientos 2 Control del Inventario Conteo de Inventario (Cíclico Físico Puntos de Control 7

8 Recibo Terminal * Los gastos de esta operación generalmente representan un 10% del total RF Recibo: Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o introducir manualemente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el producto está disponible para surtir al cliente. El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daños, producto incorrecto, incompleto, etc. Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario del almacén en el sistema. 8

9 Prácticas en Recibo Descarga Descarga Zona de Descarga t Recorridos Conteo y verificación del producto Localización del Producto t Descarga Contar con un área de descarga aunque sea provisional Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operación de Carga y Recibo en un mismo turno Separar areas del personal para hacer los recorridos más cortos y el flujo del producto más constante al área de almacén Cuando se está descargando el producto se debe de identificar para saber a qué zona del almacén corresponde para hacer un acomodo lógico en la zona de descarga 9

10 Almacenaje Asistido RF Recepción Fijo Dirigido RF Dinámico Almacenaje Antes de poder almacenar es necesario saber a que localización (Fija o Dinámica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administración de localizaciones Cuando el producto es almacenado se registra la localización en donde se almacenó. Esta información será utilizada para que se tenga reabastecimiento y un picking eficiente * El almacenaje contribuye con un 15% al gasto total de las operaciones del CD 10

11 Devoluciones Obsoleto No conforme Carga Descarga Carga Descarga Prácticas en almacenaje Recorridos más cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga. Equipo de almacenaje óptimo por tipo de producto. Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas. Tener los productos accesibles: Pasillos en tamaño y cantidad adecuada. Altura de estiba. Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del stock para surtir. Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc. 11

12 Reabastecimientos Almacén Localizaciones de Picking Reabastecimiento. Es en la operación en donde se rellenan las localizaciones de picking desde una localización de almacenaje. Puede ser que el reabastecimiento se tenga que hacer durante la operación. Para tener un reabastecimiento dinámico se debe de fijar niveles mínimos y máximos a cada localización, asociados a un SKU. Cuando una localización llega al mínimo se da la instrucción a los operadores de reabastecer. 12

13 Mejores prácticas en reabastecimientos. Tener los productos a reabastecer en el lay out cerca de la línea de picking tratando de que coincidan con su acomodo dentro de la zona de picking para minimizar el recorrido. Tener un sistema basado en cantidades mínimas a mantener en la zona de picking, que permita reabastecer oportunamente esta zona; este método puede llevarse manual o por sistema. Almacenaje principalmente de SKU s para picking Zona de picking El tener que recorrer 40 m con un montacargas del almacén a la zona de picking equivale a 4 horas al mover 450 tarimas 13

14 Procesar Pedidos. Pedidos Verificación de inventario Listado de picking Procesar pedidos. Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacén debe verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese pedido. Posteriormente se generan los listados para picking, que son la guía para el picking de productos. Para finalizar se genera la documentación necesaria para el envío y se programa el picking y el envió de mercancía. Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega y generalmente se hace vía sistema. 14

15 Pallet Picking Caja Master Almacenaje Cajas Picking Piezas Pick/Pack Picking. Es cuando se selecciona producto para una orden y éste se toma de su localización correspondiente. Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas Master. Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercancía se debe de reempacar después de haber hecho el picking, a esta operación de reempaque se le llama Pick/Pack. 15

16 Picking Picking Actividad % Tiempo Desplazarse 55% Buscar 15% Retirar 10% Papeleo 20% El proceso de Picking típicamente representa aproximadamente un 55% de los Costes de la operación total de un Almacén. Procesar pedidos. Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una hoja de picking en donde enlista los SKU s a ser pickeados, en qué cantidades y en dónde se localizan. El orden en el que están enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido lógico. Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se puede hacer de las siguientes maneras: Agrupar los SKU s de mayor movimiento. Pickear varias órdenes en batch, para que se aumente la cantidad de productos retirados por localización de picking. 16

17 Densidad de Picking Densidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por metro recorrido. Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta haciendo el picking, ya que el personal se debe dedicar a sacar material en vez de estar desplazándose. 10 Ejemplo mts. 20 Densidad 1= 50 cajas / 20 metros = 2.5 cajas / metro Ejemplo mts. Densidad 2= 50 cajas / 5 metros = 10 cajas / metro 5 Considerando un desplazamiento a 1.3 m/s Recorrer 20 mts. toma 15.4 seg. Recorrer 5 mts. toma 3.75 seg. -75% de tiempo de recorrido 17

18 Mejores Prácticas para Picking Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener productos de picking incrementando la densidad de picking. Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje, minimizando cruces de flujo. Diseñar flujo lógico de llegada y salida de la zona de picking Acomodo de la zona de picking siga la regla de ABC, específicamente para los productos que se arman (ABC de picking puede ser diferente al ABC de ventas). Separar personal de picking del personal que traslada mercancía a la zona de precarga. Los beneficios de contar con Zona de Picking con recorridos y acomodos lógicos pueden llegar a ser de un aumento del 50% al 100% de la productividad del personal. 18

19 Inspección y envío. Precarga Picking Almacén Verificación Carga Envío Envío. Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son cargadas en el transporte. Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al área de precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga. Los gastos de esta operación contribuyen con un 15% del total. 19

20 Almacén Almacén Carga Tiempos de recorrido Control y verificación del producto. Tiempo de carga (-80%) Productividad del personal (+50) Picking Prácticas de envío. Zona de carga Carga Contar con un área de precarga, facilita el conteo y consolidación de carga. El área de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de picking. Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk. Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de carga y descarga en un mismo turno. Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga. Tener los productos bien identificados antes de cargarlos. Estacionar el camión en el anden una vez que se tenga un 80% de la consolidación de carga. 20

21 Control de inventarios. El control de inventario se hace mediante Recuentos, para verificar que la cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene físicamente en el almacén. Los Recuentos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de SKU s en el sistema confiable y actualizada. Un buen benchmark es tener una confiabilidad del 99.5 % Recuentos Cíclicos. Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una localización está generalmente basado en la rotación y/o valor de los SKU s que contiene. Las diferencias entre el sistema y el conteo físico pueden ajustarse automáticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere de la autorización del supervisor y se hace directamente en la terminal). Recuentos Totales. Se cuentan todas las localizaciones del almacén, el sistema automáticamente ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se contó físicamente. 21

22 Mejores Prácticas para Control de Inventario Contar y verificar localizaciones cíclicamente todos los días, se hace un conteo y sí hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo. Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados cíclicamente (aprox. 20%) Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc. En el sistema antes de hacerlos físicamente. Recuentos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe en bulk) antes de almacenarlas. Recuentos selectivos a camiones antes de salir del Almacén. 22

23 Problemática en la Planeación de Almacenaje Resultados Problema La mayoría de los diseños se basan en experiencias anteriores Fallas en el diseño de capacidades de almacenamiento Favorecen a las áreas involucradas en el diseño No se consideran los flujos de materiales No se consideran los volúmenes de picking por SKU No se sigue una metodología en el diseño del almacenaje 23

24 Metodología Básica para diseño de layout INFORMACION DEFINICION OPTIMIZACION DISEÑO Dimensiones del producto Cubicación Posiciones requeridas Diseño de módulos IMPLEMENTACION 2 Catálogo de SKUS Cálculo de niveles de inventario Optimización de espacio requerido Alternativas de layout 3 Política de Servicio Clasificación de demanda por movimiento 1 Definición de áreas Equipo de Almacenaje y manejo Plan de implementaci ón evaluación económica Evaluación de alternativas Diseño detallado de layout 24

25 Definición de Áreas Se definen todas las áreas que se van a tener dentro y fuera del área de almacenaje ya que a éstas en los cálculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de éstas dicta el tamaño del Almacén. Las áreas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de vehículos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacén, etc. No siempre tienen las mismas áreas en un almacén que en otro. Almacén Áreas de almacén Almacenamiento de tarimas Picking Descarga Áreas externas al almacén Servicios y oficinas Andenes de descarga Servicios baños y vestidores Andenes de carga Comedor Estacionamiento empleados Oficinas Estacionamiento camiones Precarga Embarque Cuarto de Baterías Devoluciones Reacondicionamiento 25

26 Alternativas de Lay out Macro Flujo En L Ventajas Mínimo recorrido para productos A Crecimiento hacia uno de los lados y ancho de la nave Mismo punto de control para recibo y carga Desventajas Posible interferencia entre operaciones de recibo y carga al concentrar las operaciones en una esquina de la nave. Recomendación Pocos SKUs (-20%) generan el 80% de la demanda Cross Docking. Directo Ventajas Flujo directo desde recibo hasta carga Crecimiento hacia los lados de la nave Operaciones de recibo y carga Desventajas Dos puntos de control para entradas y salidas Distancia recorrida de productos A es casi todo el ancho de la nave Recomendación Productos requieren de algún proceso entre la entrada y salida Muchos SKU s (+40%) forman el 80% de la demanda En U Ventajas Mínimo recorrido para productos A Crecimiento hacia los lados y ancho de la nave Mismo punto de control para recibo y carga. Desventajas Posible interferencia entre operaciones de recibo, carga y almacenaje Recomendación Cantidad mediana de SKUs (-40%) forman el 80% de la demanda Proceso de entrada y salida no requiere de mucho control. 26

27 Algunas Conclusiones En un Almacén típico el mayor gasto está en la mano de obra, gran parte de este se utiliza para el picking, y mucho de este se dedica a hacer recorridos. Para el diseño del un layout es importante seguir una metodología y evaluar cual es la mejor alternativa para nuestra operación 27

28 Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales Racks Selectivos Solución estándar para almacenar en Palet Racks Push Back Caen por gravedad con carros de rodamiento 28

29 Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales Racks Dinámicos Sistema para necesidades de control mediante FIFO Racks Drive in (compacta) Productos de baja rotación 29

30 Carton Flow Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad 30

31 Tabla Comparativa de equipos para almacenaje Equipo de almacenaje Accesibilidad : Secuencia de operación Combinaciones de uso Variedad y rotación recomendable Selectivo Alta FIRO Double Deep Mediana LIFO Montacarga Reach Alta variedad y mediana y baja rotación Dinámico Mediana FIFO Pallet deslizable Baja variedad y alta rotación Productos A s Baja variedad y alta rotación Productos A s Baja variedad y mediana a baja rotación Productos A s y B s Dinámico Deep Lane Mediana Drive in / Drive True Baja FIFO LIFO /FIFO Alta variedad y baja rotación Pallet deslizable Tarimas resistente LIFO: Last In First Out, FIRO: First In Random Out, Productos C s FIFO: First In First Out 31

32 Equipo para Manejo de materiales 32

33 Comparación de equipos para manejo de materiales Equipo para manejo de materiales Altura máxim a (m) Capacidad de carga (ton) Velocidad de carga (m/min) Velocidad de translado (m/min) Ancho de pasillo requerido Capacida d de flujo Requerim ientos especiale s Costes por vehiculo ( ) Montacargo contrabalan ceado Media Alta Flexibilida d 30,000 Montacarga reach Baja Tarimas 40,000 Montacarga turrent Baja Tarimas 90,000 Side Loader Baja Items grandes 80,000 Grua Variabl e Variable Variable Baja Items largos Según dimenc. Transeleva dor Alta Tarimas e items 250,000 33