MRP Planificación de materiales. Presentación. Historia

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1 Planificación de Presentación Los sistemas tradicionales de gestión de almacenes no se puede aplicar a los productos con demanda dependiente. Se va a estudiar la historia de los sistemas de gestión. Desde. Hasta ERP (sistemas de gestión integral). El año 2000 ha potenciado la aparición de programas de gestión integral. El necesita de ordenadores para funcionar. Historia A finales de los 50 había empresas con problemas en el suministro de piezas para montaje. Un producto. 20 componentes -> método tradicional de gestión. protegidos contra roturas de stock en un 95%. Si falta un componente no puede realizarse el montaje. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto por falta de un componente resulta ser del 64%.

2 Historia Se inventó la Materiales (BOM). Eran estructuras jerarquizadas. Análogas a las padre-hijo. Esta operación se conoce como explosión. Historia Se inventó la Materiales (BOM). Eran estructuras jerarquizadas. Análogas a las padre-hijo. Esta operación se conoce como explosión. Historia Esta lista no daba fechas de pedido. Apareció el (Material Requierement Planning) Proyecta en el tiempo las necesidades de. Gestiona los pedidos de los productos según la previsión del artículo padre. La demanda de los hijos se sabe con certeza.

3 Evolución : Material Requirement Planning. Cuánto y cuándo pedir los productos con demanda dependiente. CRP: Capacity Requirement Planning. Tiene en cuenta las restricciones de capacidad. II: Manufacturing Resource Planning. Incluye CRP al y otras áreas de la empresa (contabilidad, ingeniería, mantenimiento,...) ERP: Enterprise Resource Planning. Gestión Integral. No existen diferencias entre los ERP y los II.. Objetivo Conseguir correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro. Concretando en logros menores. Asegurar la disponibilidad de y componentes. Mantener un bajo nivel de inventario. Reaccionar ante posibles imprevistos. Adelantar o retrasar trabajos en función de cambios en la fecha de entrega.. Funcionamiento proyectadas

4 . Entradas. Plan maestro proyectadas A partir de previsiones y pedidos en firme. Demanda exacta de componentes sin incluir mermas o posibles defectuosos. Previsión de demanda de componentes para recambios.. Entradas.. proyectadas Componentes del artículo y cantidades. Explosión uninivel. Explosión -> de arriba a abajo. Uninivel -> componentes de cada componente. SILLA (1) Artículo Componente Cantidad Silla Patas 4 PATAS (4) RESPALDO (1) ASIENTO (1) TABLA (1) BARROTES (1) Silla Asiento 1 Silla Respaldo 1 Respaldo Tabla 1 Respaldo Barrotes 2. Entradas. proyectadas Estado actual y futuro del inventario. PE o PF de componentes. Certeza absoluta en estos datos. Decalaje en el tiempo. Barrotes Tabla Respaldo Asiento Patas Silla Artículo Inventario Pedido Mínimo PF o montaje Silla Respaldo Tablas Patas

5 . Entradas. proyectadas Stock de seguridad. Productos finales. Componentes con demanda parcialmente independiente. Mermas o defectuosos. Barrotes Tabla Respaldo Asiento Patas Silla Artículo Inventario Pedido Mínimo PF o montaje Silla Respaldo Tablas Patas Salidas proyectadas Informes primarios. de fabricación o compra. Especificaciones. Informes de reprogramación. Cancelación de pedidos. Estado del inventario. Informes Secundarios. de roturas de stock. Cálculos de un PATAS Demanda Requerimientos Brutos B(t) En Recepciones curso programadas R(t) 100 En Inventario Necesitamos Requerimientos netos N(t) Cuanto pedir Cuándo pedir B(t) -> Producción total anticipada. Productos terminados -> (+ mermas). Componentes -> LOP (t) de sus padres (+mermas). R(t) -> Material pedido en un período anterior y que llegará en el período señalado. N(t) -> Requerimiento netos. N(t) = B(t) - R(t) - M(t-1)

6 Cálculos de un PATAS Demanda Requerimientos Brutos B(t) En Recepciones curso programadas R(t) 100 En Proyectado Inventario Mano M(t) Necesitamos Requerimientos netos N(t) Recepción Cuanto pedir órdenes ROP(t) Lanzamiento Cuándo pedirórdenes LOP(t) ROP(t) -> Tamaño de la orden prevista. M(t) -> Inventario esperado al final del período. M(t) = M(t-1) + R(t) + ROP(t) - B(t) LOP(t) -> Decalaje en el tiempo de ROP(t). Cálculos de un. Cuánto pedir No siempre coincidirá con N(t) -> Política. Lote a lote. Necesidades netas. Período constante. Se suman las cantidades de un período. POQ (Periodic Order Quantity). Cantidad fija -> el período varía. EOQ (Economic Order Quantity). Se pide la cantidad económica de pedido. Lote mínimo. La cantidad mínima de pedido es fija. Casos particulares Programación de antes de la fecha actual. Emite un mensaje de excepción. El analista cambia la programación o comprime los plazos de entrega (fabricación). Requerimientos procedentes de más de un artículo. Se suman.

7 Planificación de la Capacidad Plan de necesidades provisional Convertir a necesidades de recursos Revisar el NO La premisa de capacidad suficiente no es válida. Es necesario saber si se puede fabricar. Son suficientes los recursos? NO Puede aumentarse la capacidad? SI SI Plan maestro definitivo Convertir el en definitivo Modificar la capacidad Planificación de la Capacidad Aumento de capacidad. Horas extras. Subcontratación.... Para simplificar supondremos que las operaciones que son secuenciales se realizan una cada día o semana (cubo de tiempo). Si el recurso tiene capacidad podrá hacer más de un pedido cada cubo de tiempo. Se estudia la carga del recurso, no su secuencia. Los reales están integrados con Schedulers. CRP. Datos fundamentales operaciones (BOO) o tabla de rutas. Recoge los datos para saber qué secuencia es necesaria para fabricar el artículo. Centros de trabajo o máquinas. Almacena las características de las máquinas. Artículo Operación CDT Capacidad Patas 1 Torno1 30 Patas 2 Torno2 15 CDT Nombre Nº Máquinas 1 Torno1 1 2 Torno2 1

8 CRP. Salidas CAPACIDAD Prevista Planificada CRP avisa de la carencia de capacidad pero no toma decisiones. Dependiendo del sistema muestra posibilidades. El usuario debe elegir. Planificación de

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