PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

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1 INTRODUCCIÓN Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés); éste es un concepto nuevo en cuanto al envolvimiento del personal productivo en el mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar en forma continua la productividad y al mismo tiempo lograr el involucramiento del personal operativo de toda la empresa en las rutinas básicas de mantenimiento, logrando disminuir los tiempos de paros no planeados y por tanto los costos totales de mantenimiento, la investigación se divide en 3 etapas, las cuales requieren de herramientas y características propias. La primera etapa consiste en la conceptualización de la filosofía del TPM, que no es más que presentar su historia, origen, misión, visión, sus objetivos, los pilares sobre los que se fundamenta, así como los beneficios, y qué es el TPM en su forma natural. Esto nos servirá para conocer las características y principios en los que se basa esta teoría, con el objeto de definir los alcances y adecuar las teorías que vamos a encontrar con la aplicación de la filosofía TPM. Nos auxiliaremos del método investigativo, tanto documental como de campo, para realizar la segunda etapa de este documento y conocida por diagnóstico del estado actual del departamento de mantenimiento; aquí se pretende indagar en forma directa, a través de la observación y de entrevistas con el Gerente de Mantenimiento y sus jefes de área, para conocer el manejo de las variables que intervienen en el quehacer diario del departamento. El objeto es conocer los indicadores, constantes o no, de fallas y niveles de fallas que se encuentran en los equipos dentro de la empresa; se elaborará un diagnóstico que nos llevará al planteamiento general de la solución a la problemática revisada, con esta información tendremos el punto de partida para la tercera etapa, la cual consiste en la elaboración de una metodología para el diseño del programa basado en el TPM y la evaluación del mismo diseño en cuestión para utilizarse en la empresa; asimismo, este programa demostrará su uso adecuado a través de la factibilidad económica, que contribuye a la reducción de costos y pérdidas. Además diseñaremos un Plan de Acción e Implementación que servirá para estipular progresos y tiempos para analizar las mejoras y la medida de éstas al poner el programa a funcionar. 1

2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA En la actualidad, la empresa de confección de prendas de vestir en estudio, tiene muchos problemas en este campo, que va desde el estado de las máquinas, lo que ocasiona que los mecánicos tengan que invertir más tiempo en ellas; que los operarios no se han involucrado en un cuido correcto de su máquina; hasta llegar a una carga excesiva que muchas veces tienen que soportar las máquinas, debido a los tiempos de entrega que tienen que cumplir a sus contratistas y a la cantidad de tiempos muertos que tiene la maquinaria; a esto hay que agregarle las condiciones ambientales que posee nuestro país, a la variedad de materias primas que se utilizan y a los diferentes productos y estilos que se elaboran, lo que nos lleva a un deterioro continuo de las mismas. Es por eso que se han visto en la necesidad de poner en práctica un programa donde se inspecciona periódicamente la maquinaria y se recopila información para analizar estos resultados y con ello, tomar decisiones que afectan directamente la programación de las paradas para su mantenimiento. Esto nos lleva a establecer una base sobre la cual partiremos para la puesta en marcha de una filosofía denominada TPM, que ayude a solucionar problemas o reducirlos al mínimo, de tal manera que el mantenimiento esté controlado y/o no existan paradas improvisadas, reclamos por retrasos en la producción y costos innecesarios y por ende, aumento de la productividad. OBJETIVO GENERAL Y ALCANCE El objetivo general de este documento es el de diseñar un sistema administrativo de mantenimiento, basado en conceptos modernos, aplicable a una empresa de la industria de la confección de prendas de vestir, cuya implementación mejore los procedimientos de acción en el departamento. El alcance de Diseñar un programa TPM para su posterior aplicación, será el utilizar las nuevas tendencias existentes en la administración y el mantenimiento, es decir adaptar el TPM a los programas de mantenimiento existentes en la empresa, tomando como base aquellas máquinas que son ruta crítica en el proceso de operación de la línea piloto. 2

3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. o Diseñar un programa de mantenimiento, tomando como base los ocho pilares sobre los que se sustenta el TPM. o Elaborar un diagnóstico sobre el estado actual del departamento de mantenimiento, en la empresa en estudio, para tomarlo como base en el diseño del sistema TPM. o Cuantificar los índices de efectividad del equipo antes y después de la implementación del TPM. o Definir el marco teórico necesario a considerar para la elaboración de un sistema administrativo de mantenimiento en la empresa en estudio. o Integrar al personal de mantenimiento, producción y mandos medios en pequeños grupos de trabajo para una participación activa en la resolución de problemas. o Establecer mecanismos de control en los puntos críticos del sistema, para reducir los tiempos muertos en la operación. o Elaborar un sistema de entrenamiento y capacitación del personal. o Establecer un plan maestro para la implementación del TPM. o Diseñar un manual de funciones del departamento de mantenimiento, de capacitación y de contratación de personal. METODOLOGÍA La investigación se enmarca en tres diferentes etapas, La primera etapa consiste en la conceptualización del TPM, que no es más que presentar su historia, origen, misión, visión, sus objetivos, los pilares sobre los que se fundamenta, así como los beneficios, y qué es el TPM en su forma natural; Nos auxiliamos del método investigativo, tanto documental como de campo, para realizar la segunda etapa la que llamaremos diagnóstico del estado actual del departamento de mantenimiento de la empresa en estudio; se indaga en forma directa, a través de la observación y de entrevistas con el Gerente de Mantenimiento y sus jefes de área, el manejo de las variables que intervienen 3

4 en el quehacer diario del departamento; la tercera etapa consiste en elaborar de una metodología para el diseño del programa basado en el TPM y la evaluación del mismo para utilizarse en la empresa; se establecen los puntos de control en cada una de las áreas, satisfaciendo los ocho pilares fundamentales del TPM. Además diseñamos un Plan de Acción e Implementación que servirá para estipular progresos y tiempos para analizar las mejoras y la medida de éstas al poner el programa a funcionar. La investigación de campo e investigativa es el método a utilizar que proporcionará la información necesaria e importante de la empresa que ayude a llevar a cabo la utilización de dicha propuesta. CONCEPTUALIZACIÓN DEL TPM El TPM es el producto de varios sistemas y filosofías de control de calidad y calidad total llevadas a su punto más alto de evolución hasta ahora, por lo que para hacerlo funcionar requiere de un cambio en la actitud del común denominador del personal de las empresas. El TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming influyó tan positivamente en la industria Japonesa. Mantenimiento Productivo Total es una filosofía basada sobre grupos de trabajo, focalizando la relación efectiva de trabajadores y equipos. La lógica de la filosofía del TPM, parte del análisis de la eficiencia 1 total de la maquinaria (ETE). La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico, sin embargo, la misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas. La meta del TPM es lograr cero averías y cero defectos. Cuando se eliminan las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costos se reducen, el stock de repuestos puede minimizarse y la productividad del personal aumenta. 1 Eficiencia = (Horas de trabajo) / (Horas disponibles). 4

5 El TPM es un modelo completo de dirección industrial. No se trata de acciones simples de limpieza, gestionar automáticamente la información de mantenimiento o aplicar una serie de técnicas de análisis de problemas. El TPM es una estructura de management industrial que involucra sistemas de dirección, cultura de empresa, arquitectura organizativa y dirección del talento humano. SISTEMA TPM PREMISAS DE BASE VALORES PRINCIPIOS BÁSICOS RESPONSABILIDAD RECÍPROCA DESARROLLO HUMANO GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO CONSERVAR EL CONOCIMIENTO CREAR NUEVO CONOCIMIENTO TRANSFERIRLO Y UTILIZARLO PROCESOS FUNDAMENTALES, PILARES MEJORA FOCALIZADA MANTENIMIENTO AUTÓNOMO MANTENIMIENTO PLANEADO CAPACITACIÓN CONTROL INICIAL MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE 5

6 Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que éste se sustenta en 8 pilares, que a su vez se sustentan sobre la gente). GENTE PILARES DEL TPM La Mejora Focalizada tiene como objetivo: Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas por el proceso productivo. La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. El Mantenimiento Planeado: es un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso. Para alcanzar el ciclo de vida natural de los elementos de un equipo, el operario debe de realizar las actividades básicas de mantenimiento, las cuales son: 6

7 Operación correcta. Correcta puesta a punto. Limpieza. Lubricación. Retroalimentación y reparaciones de fallas menores. La Capacitación busca aumentar las capacidades y habilidades de los empleados, aquí se define lo que hace cada cual y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y cómo se hace son la misma gente de la empresa, sólo hay que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran. Los componentes principales de la capacitación son: Capacitación liviana: cómo trabajar como un equipo, capacitación diversa y desarrollo de las habilidades en comunicación. Capacitación técnica: actualización en resolución de problemas y en todo lo relacionado con los equipos. El Control Inicial reduce el deterioro de los equipos actuales y mejora los costos de su mantenimiento, este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren nueva maquinaria y equipo. Los nuevos equipos necesitan ser: Fáciles de operar. Fáciles de limpiar. Fáciles de mantener y confiables. Tener un rápido tiempo de puesta a punto. Operar al más bajo costo de su ciclo de vida. El Mejoramiento para la Calidad consiste en tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos. La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero paradas y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo. 7

8 TPM en los departamentos de apoyo: El TPM es aplicable a todos los departamentos: en finanzas, en compras, en almacén, etc.; para ello es importante que cada uno haga su trabajo a tiempo. Por ejemplo, las actividades de mantenimiento deben estar ligadas a las actividades de producción por las llamadas órdenes de mantenimiento, ya que las primeras suponen en muchos casos paradas en el proceso productivo y a la larga producen retrasos en las entregas, las cuales han sido planificadas dentro del departamento de ventas. Seguridad, Higiene y Medio Ambiente: lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo. DIAGNÓSTICO ACTUAL ESTRUCTURA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO SECRETARIA GTE MANTTO JEFE ELECTRICO JEFE MECANICO tecnico electrico limpieza gral fontaneria mecanicos de costura La estructura del departamento de mantenimiento, consiste en dos áreas que son la eléctrica y la mecánica, estos últimos se encargan de proporcionar un servicio de mantenimiento preventivo y correctivo a las máquinas de coser de las líneas de producción, que son clasificados en dos tipos: 8

9 - CLASE A, son mecánicos experimentados que cuentan con una vasta experiencia en la corrección de las averías y mantenimiento de las máquinas de coser. Personal que mantiene el control de un aproximado de 60 máquinas. - CLASE B, personal que conoce de las reparaciones de las máquinas atendiendo el mantenimiento de un aproximado de 30 máquinas o sea una línea de producción para la planta. El jefe de mecánicos realiza la programación y mantiene un control de actividades de 22 mecánicos clase A y B, dichos mecánicos atienden los reportes que realizan los operarios cuando se enciende el sistema de luces que informa que una máquina se encuentra realizando una operación de forma deficiente, el mecánico se reporta con el supervisor y atiende los reclamos del personal de producción, entrevistándose con el operario/a para obtener toda la información que permita remediar los inconvenientes que el equipo estuviera ocasionando. El mecánico realiza pruebas para determinar si puede seguir el proceso o es necesario parar de inmediato la máquina. El departamento de mantenimiento mantiene una retroalimentación al personal de producción sobre el uso adecuado del equipo y establece las actividades que se deben realizar antes de comenzar las operaciones. MANTENIMIENTO Existen dos tipos de mantenimiento preventivo que son realizados. Mantenimiento Diario a) Lubricar las máquinas especiales que no sean responsabilidad del operario u operaria. b) Verificar el surtido de aire comprimido, aceite y el vapor en el área de acabado. 9

10 c) Inspeccionar las herramientas. d) Mantener a la supervisora o supervisor, o a la persona a cargo del área, informada de cualquier negligencia respecto al mantenimiento de la maquinaria. Mantenimiento Semanal 1. Inspeccionar todas las máquinas, y donde sea necesario limpiarlas. 2. Las máquinas que tienen depósito de aceite externo deben mantenerse con el aceite libre de residuos de material, hilachas, sucio y otras materias. También verificar el nivel de aceite. 3. Mantener un inventario adecuado de piezas y agujas requeridas. 4. Usando el récord de mantenimiento de cada máquina, mantenerse al tanto de las piezas y agujas usadas. Investigar y reportar a la gerencia cualquier exceso de uso de piezas y/o agujas. 5. Mantener en condiciones de trabajo la maquinaria diseñada para reemplazos de emergencia. 6. Asegurarse de que el taller esté debidamente surtido de materiales tales como tela esmeril, lijas finas, herramientas, líquidos solventes, etc. El departamento de mantenimiento se encarga de realizar una inspección a los equipos que contiene la línea de producción que tomaremos como piloto (25 máquinas) para el estudio del mantenimiento rutinario, El diagnóstico realizado en las operaciones del departamento de mantenimiento, con especial énfasis en las realizadas por el mecánico recalca que la mayoría de las fallas son producto de la forma de cómo se opera el equipo, que influye en la capacidad que tenga el operario para realizar dichas operaciones, pero no se descarta las fallas que son producto del indebido mantenimiento por parte del mecánico encargado, fallas que posiblemente no sean fáciles de detectar por medio del diagnóstico visual y que requieren de mayor tiempo para determinar las causas de éstas. Se presenta un listado de fallas que son frecuentes en la operación y el mantenimiento. 10

11 Fallos de la costura (operación) Puntadas saltadas. La puntada no queda bien definida. Rotura del hilo. Deterioro y rotura de la aguja. Arrastre irregular del material de costura. Sincronización de movimiento. El material de costura resulta dañado. a) Por el tipo de aguja. b) Por el arrastre. c) Por derrame de aceite. Fallos producto del Mantenimiento Especificaciones de Preparación Inadecuadas. Condición que se refiere a la administración, específicamente en la manera sobre la cual se trasmite la información para que sea realizado el trabajo del mecánico. El departamento que da las especificaciones y proyecciones de producción es Planificación que generalmente puede llegar a generar confusión de información. Fallas en la calidad de las prendas. Son ocasionadas por las manchas en las prendas que se producen por la falta de limpieza, específicamente por la mota que se acumula en la máquina que contiene residuos de aceite, la cual es generada por la evaporación del aceite que se prende a la mota y cae en forma de gotas sobre las prendas, estas a su vez generan costos adicionales para poder eliminarla. Fallas por engrase inadecuado. El exceso y la falta de engrase ocasionan reducción de la vida útil de las piezas de rodamiento en la máquina, las cuales son provocados por falta de bitácoras de mantenimiento y esto no permite llevar un control sobre las rutinas necesarias para evitar daños anticipados en dichas piezas. 11

12 Costos actuales de mantenimiento. Parte del diagnóstico es identificar los costos del mantenimiento de la máquina y equipo, para identificar qué rubros están fuera de control. Estos costos actuales están significativamente altos respecto a la magnitud de la operación. La forma en que se detectan las causas de este costo es a través de la identificación de anormalidades. El costo total de mantenimiento de la empresa es de $ 40,900.00, empresa que cuenta con 3 plantas cada una de las cuales tiene 8 líneas de producción para hacer un total de 24 líneas de producción, para nuestro estudio tomamos de referencia el costo de una línea de producción piloto, en lo que refiere a mantenimiento: $ 40, / 24 líneas de producción = $ 1, por línea. Análisis del EGE actual mensual El EGE mide la efectividad de las operaciones en la línea piloto; en su fórmula involucra tiempos por paros planeados y paros no planeados, velocidades materia prima, calidad del producto y reproceso. El TPM establece que un EGE de 85% indica que la operación es productiva y de calidad clase mundial. La medición del EGE se realiza con la siguiente fórmula: EGE = D1 * D2 * V1 * V2 * Q * 100 Los siguientes valores mensuales son proyectados de los últimos 3 meses de las máquinas prototipo en estudio: EGE mensual proyectado para la Pretinadora es del 87.21% y para la atracadora es del 86.21% 12

13 A continuación se presentan los datos iniciales que manejaban las máquinas antes de las mejoras en la línea piloto: EGE mensual actual de la Pretinadora es del 70% y el EGE mensual actual de la Atracadora es del 64.7%. Lo cual demuestra que al realizar las mejoras pertinentes a las acciones preventivas en la línea no solo disminuirá el tiempo de paro sino que habrá un incremento en la efectividad del equipo desde el 17% hasta el 21% en las máquinas de la línea piloto, cumpliendo con el objetivo del TPM. Ahora veamos cuál es el costo asociado. Costos del Departamento (Acciones Preventivas) El objetivo es minimizar el tiempo muerto de los paros no planeados, al identificar las acciones preventivas asociadas a los paros se están disminuyendo a partir de un punto progresivo hacia un óptimo del 80% de las 30 horas de tiempo muerto en las operaciones de costura, le estaremos dando solución al 80% de los problemas que ocasionan paros no planeados en la línea. Causas de tiempos muertos No. CAUSAS Hrs. de paro % 1 Rompimiento de hilo Puntada floja (no apropiada a la operación) Reprocesos por mala formación de la puntada Tiempo perdido por no tener preparada la máquina de reemplazo El material de costura resulta dañado Agujas quebradas Limpieza de máquina, polvo y mota Desplazamiento de las piezas de costura entre sí Suciedad Piezas rotas Fallas por falta de engrase Accidentes Total 30 hrs. 13

14 Gráfica de Perdidas en Ventas por Paros no Planeados $9, $8, $7, $6, $5, y = 11565e x 0 meses 3 meses Paros Horas $4, $3, $2, $1, $- 6 meses meses meses meses 3 meses 6 meses 9 meses 12 meses Se visualiza que a medida la mejora continua se implemente, se obtendrán cada vez menores pérdidas en las ventas a causa de menores tiempos muertos, a su vez los costos mensuales disminuyen hasta alcanzar una curva predecible y controlable por el gerente de mantenimiento. Costos totales de mantenimiento Costo actual de Mantenimiento Costos de mantenimiento TPM proyectados Ahorro en Costo total de mantenimiento proyectado 14

15 DISEÑO DE LA SOLUCIÓN Se establecerán los mecanismos, procedimientos, actividades y demás elementos que intervendrán en un adecuado diseño del sistema para un mejor manejo administrativo del departamento de mantenimiento, tomando en cuenta todos los factores extraídos del funcionamiento actual, para establecer, a partir de eso, una base sobre la cual funcionará el TPM. Tomaremos como punto de partida los pilares y de allí detallaremos todos los elementos que intervendrán en cada uno de ellos. 1er Pilar: Mejora Focalizada; el cual establece la eliminación sistemática de las pérdidas ocasionadas por el proceso productivo y define en términos generales el procedimiento a seguir para la reducción de las paradas, principalmente las no programadas, y se enumeran las actividades que se deben realizar en cada uno de los grupos de máquinas y equipos para prolongar su vida útil. 2do Pilar: Mantenimiento Autónomo; toma en cuenta una mayor participación del operario en el desempeño de la maquinaria que se encuentra a su cargo, además trata de involucrar menos a los técnicos o mecánicos en tareas sencillas y simples, las cuales con una adecuada capacitación el técnico ya no invertirá su tiempo en limpiar la máquina, revisar el nivel de aceite, tensar el hilo, cambiar la aguja, etc., delegando en los operarios tareas elementales de mantenimiento a través de un programa básico de mantenimiento. 3er Pilar: Mantenimiento Planeado; se establece el diseño de una guía sobre responsabilidades de personal involucrado con el mantenimiento de las máquinas de coser y la elaboración del manual de funciones del personal de mantenimiento, que permita a todos los involucrados con el equipo, establecer su rol dentro del plan de conservación del equipo. 15

16 4to Pilar: Capacitación; la administración moderna toma el recurso humano como punto básico en el complemento del equipo y ambos (interacción de la máquina-operario/a) bajo la ayuda de una administración eficiente generan una alta productividad. Este es el pilar más importante de todos porque el propósito de este tipo de capacitación es que el mecánico pueda resolver la falla que se genera dentro de la línea y al mismo tiempo enseñar al supervisor como repararla en calidad de instructor, de forma tal que el supervisor vaya aprendiendo como puede reparar dicha falla y así luego él transmitir la información a los miembros del equipo que encabeza. Hay que recalcar también que dentro de éste aspecto el factor psicológico juega un papel importante al momento de cómo tratar al personal, ya que en el ámbito laboral ésto puede llegar a dañar la productividad. Este tipo de programa incluye un conjunto organizado de contenidos teóricos y prácticos que conforman una ocupación, utilizando para ello el involucramiento en las normas y especificaciones que el fabricante sugiere, impartidos a trabajadores(as) con cierto grado de conocimientos y experiencias previas en ocupaciones afines a la mecánica industrial. 5to Pilar: Control Inicial; es la verificación de los puntos de control, que se realiza mediante la identificación de los puntos críticos del proceso, lo cual se llevará a cabo a través de un CRONOGRAMA DE PROGRAMACIÓN Y VERIFICACIÓN DE ACTIVIDADES GENERALES DE MANTENIMIENTO y que por medio de éste podremos disminuir grandemente las fallas en el equipo. El objetivo es disminuir el tiempo muerto en los equipos reduciendo significativamente los costos de su mantenimiento. 6to Pilar: Mejoramiento de la Calidad; Es necesario contar con el equipo adecuado y necesario para llevar a cabo las tareas de mantenimiento y reparación de las máquinas industriales a través de la planta. La calidad en el mantenimiento comienza desde la herramienta que se utiliza hasta la forma de manejarla por parte de los mecánicos. El error más común es utilizar el equipo en la forma para el cual no fue diseñado; se presenta un listado de las 16

17 herramientas con que cuenta el departamento de mantenimiento y luego el manejo apropiado de algunas de las herramientas más comunes. 7mo Pilar: TPM en los Deptos de Apoyo; uno de los aspectos valiosos para lograr el TPM es el compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa, es por ello que la colaboración de otras áreas en la implantación es imprescindible. También deberá tener lugar un cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades, situación que se describe en la incorporación del departamento de Recursos Humanos en la Contratación de nuevo personal. La idea es incorporar al departamento personal nuevo que cumpla con las exigencias que se asume al implantar el TPM en la planta, entre ellas minimizar los tiempos de paro por mantenimiento en las máquinas, reducción de gastos del departamento, búsqueda de alternativas de solución para los problemas de manejo de la máquina por parte del operario(a), minimizar el consumo de accesorios inadecuados que ocurran en la máquina, mantener comunicación directa con el jefe de inmediato, entre otros que se describen en el manual de funciones y tareas que debe realizar el personal de mantenimiento. 8vo Pilar: Higiene, Seguridad y Medio Ambiente; existe un alto potencial de riesgo en el trabajo de mantenimiento ya que el personal tiende a romper los lineamientos de seguridad que evitan las situaciones riesgosas que provocan los accidentes de trabajo. Mas aún en el proceso industrial donde se manejan materiales caros y donde la calidad permite el mínimo desperdicio de piezas. En lo que concierne al trabajo seguro del mantenimiento, toda medida de precaución debe tomarse para prevenir accidentes físicos, químicos y de funcionamiento. Ya que existen muchas tareas en donde los accidentes al reparar las máquinas de confección industrial ocurren, en donde la cantidad de trabajo y número de empleados se incrementa durante reparaciones periódicas o trabajos de rutina, se hace necesario prevenir estas causas con el control progresivo de seguridad, detallado en las Reglas de Seguridad y en el Control de la Seguridad. 17

18 IMPLEMENTACIÓN AI haber analizado cada uno de los factores que influyen en la baja productividad de la línea de producción por medio de la medición del EGE (Efectividad Global del Equipo) que es el índice utilizado en TPM, se hace una propuesta para la ejecución de un plan maestro de instalación del programa durante el primer año y los programas que de este se generan. Se presenta la metodología que utilizarán los grupos autónomos de mantenimiento y la aplicación de las herramientas estadísticas que faciliten la identificación de las causas que limitan el EGE. Como resultado de la mejora continua se proyecta una disminución de los costos con la implementación de las acciones preventivas realizadas en la administración del departamento de mantenimiento. se tomaron puntos de evaluación del sistema para mejorar la productividad de la línea, reduciendo los tiempos de paro no planeados y demás elementos de importancia para el cálculo del EGE. Costos de Implementación RUBRO HRS $/ HR COSTO Mano de obra Directa $1, Mano de obra Indirecta $2, Cursos $2, Costo de no producir $ Costo de materiales $ $7, El total de inversión necesaria para llevar a cabo el programa de TPM son $7, los cuales se recuperaran en un período de 6 meses, lo que significa que a partir del séptimo mes de mejora continua, se tendrán utilidades en el departamento de mantenimiento. 18

19 PERDIDAS EN VENTAS MENSUALES POR 30 hrs DE PAROS NO PLANEADOS Máquina SAM(min) Paro (min) Pz.no producidas Costo operación Costo de no producir por máquina Precio del producto Venta no realizada por línea Pretinadora $0.83 $ $ $ 7, Atracadora $1.12 $ $ $ 5, $ 1, $ 12, Al cabo de 1 año de implantado el TPM, los beneficios que se deben evaluar en la aplicación del TPM por parte del Gerente de Mantenimiento es la reducción de los tiempos de paros no planeados en un 80% (de 30 hrs a 6.15hrs), beneficiando a la empresa en la obtención de mayores ingresos en un año de $ 5, y disminuyendo el costo de operación de la máquina pretinadora (p.e.) de $ a $ ( $0.83*(6.15hrs*60)) por paros no planeados Por tanto, el índice de Rendimiento del programa TPM, para la pretinadora es: %Rendimiento meses 3 meses 6 meses 9 meses 12 meses Tiempo 19

20 Los alcances que se deben evaluar están representados a través de los índices que se presentan de los tiempos de paros no planeados a continuación: ALCANCE DE LA DISMINUCION DE TIEMPOS NO PLANEADOS RESPECTO AL COSTO Alcance Hrs de Paro Paro (min) SAM (min) Pz. No Producidas Precio Venta Ventas no Realizadas % Reducción de Paros 0 meses $ 8.00 $ 7, meses $ 8.00 $ 5, meses $ 8.00 $ 3, meses $ 8.00 $ 2, meses $ 8.00 $ 1,

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