The Global Experts in Explosion & Process Safety

Transcripción

1 The Global Experts in Explosion & Process Safety CATÁLOGO FORMACIONES 2012

2 Indice Formaciones Chilworth 2012 Formaciones Bonificables Diseño, Operación y Mantenimiento de instalaciones eléctricas ATEX Diseño, Operación y Mantenimiento de equipos NO eléctricos ATEX Operación y Mantenimiento de instalaciones eléctricas ATEX Operación y Mantenimiento de equipos NO eléctricos ATEX Control de la electricidad estática en entornos ATEX Evaluación y Protección de Reacciones Químicas Runaway Análisis de Riesgos HAZOP Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIL) Análisis Cuantitativo de Riesgos (ACR) Process Safety Management (PSM) Lecciones aprendidas de accidentes en procesos Prevención y protección de explosiones en procesos de secado industrial Cómo elaborar un expediente técnico "Cuando el usurario se convierte en fabricante" Directiva máquinas 2006/42/CE y aplicación para usuarios afectados por el RD 1215 Contratación y recepción de maquinaria industrial Puesta en conformidad de equipos no eléctricos ATEX en zonas ATEX Formación in-company Lista de cursos Chilworth Global Calendario de formaciones HOJA DE INSCRIPCIÓN

3 El Progreso en la Seguridad de Procesos Chilworth Global opera desde hace más de veinte años en el ámbito de la seguridad de procesos. Nuestra experiencia adquirida en el medio industrial unida a los conocimientos teóricos necesarios para la comprensión de los riesgos, nos acreditan para la transmisión de los principales conocimientos técnicos relativos a la seguridad de procesos que hemos detectado requiere el entorno industrial. La seguridad industrial concierne en primer lugar a los responsables de los departamentos de prevención/seguridad/medioambiente de las plantas industriales pero también a todo el personal implicado en los procesos de fabricación, desde el aprovisionamiento de materias primas a la expedición de producto final, y todos deben estar capacitados (cada uno a su nivel) para valorar las situaciones de riesgo que puedan generarse en las instalaciones en las que tienen responsabilidad. Como se presenta en las páginas siguientes, Chilworth dispone de un amplio catálogo de formaciones en seguridad de procesos que ayudarán, tanto a los responsables de departamento como a los técnicos y operarios involucrados en la seguridad de las plantas, a mantener una Base de Seguridad adecuada. La mayoría de los cursos de capacitación que se presentan en este catálogo forman parte de un programa mundial denominado Chilworth Process Safety Academy. Este programa está diseñado para garantizar a nuestros clientes y socios el mismo nivel académico en todos los países del mundo. Esto es posible gracias a la presencia de Chilworth en diferentes países y la posibilidad de impartir los mismos cursos en diferentes idiomas. Póngase en contacto con nosotros para cualquier información sobre esta posibilidad. Chilworth asimismo organiza procesos de formación específicos, denominados formación in company, basados en nuestros diversos programas de formación pero adaptados a las necesidades de cada cliente e impartidos en casa del cliente. Contáctenos en caso de interés para elaborar conjuntamente el programa que mejor se adapte a los requerimientos de su realidad productiva. Formaciones bonificables Todos los cursos impartidos por Chilworth Amalthea son subvencionables de la cuota a la Seguridad- Social, con lo que pueden resultarle a coste cero. El Sistema Público Estatal de Empleo concede cada año, a todas las empresas, unos recursos económicos para elevar su nivel competitivo mediante la formación de sus trabajadores, SIN COSTE ALGUNO PARA LA EMPRESA. Estos recursos les pertenecen y sirven para sufragar los costes de formación de sus trabajadores mediante cualquiera de nuestros cursos. Si no los consumen dentro del año natural, pierden su dinero. Consúltenos sin compromiso. 3

4 DISEÑO, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE INSTALA- CIONES ELÉCTRICAS ATEX - ISMATEX NIVEL 2 ELÉCTRICO Certificación de Personas IsmATEX otorgada por Organismo Notificado INERIS Ante la carencia reglamentaria acerca de la capacitación necesaria para las empresas y personas que realizan trabajos de diseño, ejecución y mantenimiento de instalaciones ATEX, el Organismo Notificado europeo INERIS estableció una guía de certificación voluntaria para estas actividades, cuya implantación en España es competencia de CHILWORTH AMALTHEA. Mediante la certificación IsmATEX 2E los profesionales y las empresas adquieren un sello de calidad y una certificación referente a los trabajos de diseño, ejecución y mantenimiento de instalaciones ATEX con equipos eléctricos, útil tanto para las empresas que actúan directamente como para las que contratan a éstas. La certificación IsmATEX está basada en la Guía Técnica del mismo nombre, elaborada por el Organismo Notificado INERIS, quien emite los correspondientes certificados de capacitación. La formación se llevará a cabo durante los 2 primeros días mientras que el tercer día será opcional para los alumnos que deseen conseguir la certificación IsmATEX 2E, para lo cual el alumno realizará una prueba de capacitación previa formación de repaso de los conceptos aprendidos en los días anteriores de formación. Profesionales y empresas dedicadas a actividades de: - Diseño de instalaciones ATEX. - Montaje o ejecución de instalaciones ATEX. - Mantenimiento de instalaciones ATEX. - Responsables de Prevención, Seguridad y/o Mantenimiento - Ingenieros y técnicos de y/o mantenimiento. 14, 15 y 16 de Marzo en 11, 12 y 13 de Abril en Zaragoza 17, 18 y 19 de Abril en A Coruña 23, 24 y 25 de Mayo en Murcia 19, 20 y 21 de Septiembre en Valencia 19, 20 y 21 de Septiembre en Las Palmas de Gran Canaria 3, 4 y 5 de Octubre en Tarragona 17, 18 y 19 de Octubre en 24, 25 y 26 de Octubre en 13, 14 y 15 de Noviembre en Huelva 21, 22 y 23 de Noviembre en Murcia Que las personas formadas obtengan los conocimientos necesarios para desarrollar conforme a Reglamento las actividades siguientes, y al mismo tiempo puedan acreditar su capacitación: Fase de diseño Selección y ensamblado de aparatos eléctricos conforme a las zonas clasificadas. Realización de circuitos y esquemas de implantación de aparatos eléctricos para ATEX. Programa de formación (20h) Día 1 : de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 18:30h 1. Generalidades ATEX. 2. Directiva 1999/92/CE. 3. Directiva 94/9/CE: Equipos ATEX. 4. Modos de protección de materiales destinados a trabajar en ATEX gaseosas (d, e, px/py/pz, i, n). Día 2 : de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 18:30h 5. Modos de protección de materiales destinados a trabajar en ATEX gaseosas (d, e, px/py/pz, i, n).(continuación) 6. Modos de protección de materiales destinados a trabajar en ATEX pulverulentas (td, pd, id, md) 7. Reglas de protección de las instalaciones eléctricas: Esquemas de las conexiones a tierra Fase de montaje Verificación de los aparatos eléctricos recibidos y preparación del montaje. Canalizaciones. Implantación y montaje de aparatos eléctricos. Fase de mantenimiento Reparación Revisión Inspección Conexiones equipotenciales Protección contra cortocircuitos y sobrecargas Elección de cables y puesta en práctica 8. Mantenimiento y trabajos en zonas ATEX: Herramientas y equipamiento. Intervenciones eléctricas en presencia de tensión. Intervenciones eléctricas en ausencia de tensión. 9. Inspección Instalaciones eléctricas ATEX 10. Adecuación de zonas/ materiales eléctricos existentes. OPCIONAL Día 3 : de 9:00h a 13:00h 11. Referencial ISMATEX 12. Evaluación para obtener la certificación 4

5 DISEÑO, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS NO ELÉCTRICOS ATEX - ISMATEX NIVEL 2 MECÁNICO Certificación de Personas IsmATEX otorgada por Organismo Notificado INERIS Ante la carencia reglamentaria acerca de la capacitación necesaria para las empresas y personas que realizan trabajos de diseño, ejecución y mantenimiento de instalaciones ATEX, el Organismo Notificado europeo INERIS estableció una guía de certificación voluntaria para estas actividades, cuya implantación en España es competencia de CHILWORTH AMALTHEA. Mediante la certificación IsmATEX 2E los profesionales y las empresas adquieren un sello de calidad y una certificación referente a los trabajos de diseño, ejecución y mantenimiento de instalaciones ATEX con equipos eléctricos, útil tanto para las empresas que actúan directamente como para las que contratan a éstas. La certificación IsmATEX está basada en la Guía Técnica del mismo nombre, elaborada por el Organismo Notificado INERIS, quien emite los correspondientes certificados de capacitación. A diferencia del IsmATEX nivel 2 Eléctrico, la prueba de capacitación se realizará durante las 2 últimas horas de la segunda jornada de formación. Profesionales y empresas dedicadas a actividades de: - Diseño de instalaciones ATEX. - Montaje o ejecución de instalaciones ATEX. - Mantenimiento de instalaciones ATEX. - Responsables de Prevención, Seguridad y/o Mantenimiento - Ingenieros y técnicos de y/o mantenimiento. 9 y 10 de Mayo en 20 y 21 de Noviembre en Que las personas formadas certificadas obtengan los conocimientos necesarios para desarrollar conforme a Reglamento las actividades siguientes, y al mismo tiempo puedan acreditar su capacitación: Fase de diseño Selección y ensamblado de aparatos NO eléctricos conforme a las zonas clasificadas Expedientes técnicos Programa de formación (16h) Día 1 : de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h 1. Generalidades ATEX 2. Directiva 1999/92/CE 3. Directiva 94/9/CE: Equipos ATEX 4. Mecanismos de ignición de los materiales no eléctricos 5. Reglas generales relativas al diseño de materiales no eléctricos Día 2 de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h 6. Modos de protección de materiales no eléctricos ATEX (fr, d, c, b, k) 7. Nociones sobre los modos de protección de los materiales eléctricos ATEX 8. Instalación y mantenimiento de los materiales no-eléctricos Fase de montaje Verificación de los aparatos NO eléctricos recibidos y preparación del montaje Canalizaciones Implantación y montaje de aparatos NO eléctricos Control de la ejecución de los trabajos Fase de mantenimiento Reparación Revisión 9. Materiales no eléctricos instalados antes del 30/06/2003. Adecuación 10. Mantenimiento y trabajos en zonas ATEX: 11. Referencial Ismatex 12. Evaluación para obtener la certificación (opcional) 5

6 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS ATEX - ISMATEX NIVEL 1 ELÉCTRICO Certificación de Personas IsmATEX otorgada por Organismo Notificado INERIS Ante la carencia reglamentaria acerca de la capacitación necesaria para las empresas y personas que realizan trabajos de diseño, ejecución y mantenimiento de instalaciones ATEX, el Organismo Notificado europeo INERIS estableció una guía de certificación voluntaria para estas actividades, cuya implantación en España es competencia de CHILWORTH AMALTHEA. Mediante la certificación IsmATEX 1E los profesionales y las empresas adquieren un sello de calidad y una certificación referente a los trabajos de operación y mantenimiento de instalaciones ATEX eléctricas, útil tanto para las empresas que actúan directamente como para las que contratan a éstas. La certificación IsmATEX está basada en la Guía Técnica del mismo nombre, elaborada por el Organismo Notificado INERIS, quien emite los correspondientes certificados de capacitación, avalando con ellos la adecuación de la misma. - Técnicos de montaje o ejecución de instalaciones eléctricas ATEX. - Técnicos de mantenimiento de instalaciones eléctricas ATEX. 9 de Octubre en 6 de Noviembre en Que las personas formadas certificadas obtengan los conocimientos necesarios para desarrollar conforme a Reglamento las actividades siguientes, y al mismo tiempo puedan acreditar su capacitación: Fase de montaje Verificación de los aparatos eléctricos recibidos y preparación del montaje Canalizaciones Implantación y montaje de aparatos eléctricos Programa de formación de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 18:30h 1. Generalidades ATEX 2. Directiva 1999/92/CE 3. Directiva 94/9/CE 4. Material eléctrico ATEX para gases ( d, e, p, i, n ) 5. Material eléctrico ATEX para polvos ( td, pd, id, nd ) 6. Instalaciones eléctricas ATEX Fase de mantenimiento Verificación de los aparatos eléctricos recibidos y preparación del montaje Canalizaciones Implantación y montaje de aparatos eléctricos 7. Trabajo en zona ATEX Equipos y herramientas utilizados durante las operaciones de mantenimiento Operaciones eléctricas en presencia de tensión. Operación sobre los materiales eléctricos sin tensión 8. Inspección y mantenimiento de instalaciones ATEX 9. Evaluación para obtener la certificación (opcional) 6

7 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS NO ELÉCTRICOS ATEX - ISMATEX NIVEL 1 MECÁNICO Certificación de Personas IsmATEX otorgada por Organismo Notificado INERIS Ante la carencia reglamentaria acerca de la capacitación necesaria para las empresas y personas que realizan trabajos de diseño, ejecución y mantenimiento de instalaciones ATEX, el Organismo Notificado europeo INERIS estableció una guía de certificación voluntaria para estas actividades, cuya implantación en España es competencia de CHILWORTH AMALTHEA. Mediante la certificación IsmATEX 2E los profesionales y las empresas adquieren un sello de calidad y una certificación referente a los trabajos de operación y mantenimiento de equipos ATEX NO eléctricos, útil tanto para las empresas que actúan directamente como para las que contratan a éstas. La certificación IsmATEX está basada en la Guía Técnica del mismo nombre, elaborada por el Organismo Notificado INERIS, quien emite los correspondientes certificados de capacitación, avalando con ellos la adecuación de la misma. - Técnicos de montaje o ejecución de equipos NO eléctricos ATEX. - Técnicos de mantenimiento de instalaciones eléctricas ATEX. 10 de Octubre en 7 de Noviembre en Que las personas formadas certificadas obtengan los conocimientos necesarios para desarrollar conforme a Reglamento las actividades siguientes, y al mismo tiempo puedan acreditar su capacitación: Fase de montaje Verificación de los aparatos NO eléctricos recibidos y preparación del montaje Canalizaciones Implantación y montaje de aparatos NO eléctricos Control de la ejecución de los trabajos Programa de formación de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 18:30h 1. Generalidades ATEX 2. Directiva 1999/92/CE 3. Directiva 94/9/CE: Equipos ATEX 4. Mecanismos de ignición de los materiales no eléctricos 5. Reglas generales relativas al diseño de materiales no eléctricos 6. Modos de protección de materiales NO eléctricos ATEX (fr, d, c, b, k) 7. Instalación y mantenimiento de los materiales no-eléctricos 8. Evaluación para obtener la certificación (opcional) Fase de mantenimiento Reparación Revisión Inspección 7

8 CONTROL DE LA ELECTRICIDAD ESTÁTICA EN ENTORNOS ATEX Alrededor de todo movimiento de sustancia líquida, sólida o gaseosa, se generan cargas electrostáticas (por frotamiento, inducción, etc.). Una acumulación de cargas eléctricas puede dar lugar a distintos tipos de descargas electrostáticas que pueden actuar como fuentes de inflamación de una atmósfera explosiva. Es necesario, por tanto, conocer y estudiar los riesgos de generación y acumulación de carga a fin de tomar las medidas de prevención adecuadas. - Responsables de Prevención. - Responsable de Seguridad. - Ingenieros y técnicos de proyectos y/o mantenimiento de las industrias de procesos con riesgos de explosión. - Técnicos de prevención de riesgos laborales. 27 de Marzo en Zaragoza 3 de Abril en Murcia 26 de Septiembre en 2 de Octubre en El objetivo del curso es dotar a los equipos de control y al personal técnico de planta con herramientas de comprensión de los riesgos electrostáticos, de los diferentes tipos de descargas que pueden desarrollarse y de las consecuencias posibles en términos de explosión. A la finalización de la formación los participantes conocerán las mejores prácticas de prevención y eliminación de cargas electrostáticos permitiéndoles trabajar de un modo seguro en zonas con riesgos ATEX. En el curso se realizarán ejercicios y casos prácticos para ayudar a comprender la metodología de análisis. Se pretende dar respuesta a las siguientes cuestiones: Programa de formación de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 18:30h 1. Identificación de riesgos electrostáticos. 2. Inflamabilidad de gases, vapores y polvos. 3. Descargas electrostáticas La generación de cargas electrostáticas La acumulación de cargas electrostáticas Los mecanismos de descarga electrostática. 4. Tipos de descarga: abanico, abanico propagante, cono, chispa. Cómo se genera la carga electrostática. Cómo reconocer los riesgos electrostáticos que causan fuego y explosión. Cómo controlar la carga electrostática para reducir el riesgo. Tipos de descarga electrostática y niveles energéticos de cada una de ellas. Cómo actuar dentro de las zonas ATEX El curso sigue las recomendaciones dadas por la CLC/TR Electrostatics - "Code of practice for the avoidance of hazards due to static electricity" 5. Prevención y control de la electricidad estática. 6. Operaciones peligrosas en planta. 7. Métodos de control de las descargas de origen electrostático en procesos industriales. 8. Estudio de casos prácticos de accidentes por descarga electrostática 9. Discusión y preguntas 8

9 REACCIONES QUÍMICAS PELIGROSAS: PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN Y CONTROL Muchos de los materiales y reacciones manejadas en la industria pueden genera calor y/o gas. La legislación sobre seguridad que obliga a realizar un control de estos peligros se pone en marcha en la UE a través de la Directiva de Agentes Químicos. Esta legislación dota de responsabilidad a las empresas para llevar a cabo una evaluación de riesgos completa y rigurosa de los materiales y procesos reactivos. Este curso pretende proporcionar una base técnica sólida de evaluación de riesgos, procedimientos, métodos de ensayo, interpretación de datos, y estrategias de mitigación adecuadas de tal forma que las empresas puedan desarrollar de una forma coherente procedimientos para prevenir descomposiciones y reacciones runaway. El curso está diseñado para químicos (especialmente ingenieros de procesos, químicos de I&D y ingenieros de seguridad), ingenieros químicos y operadores de planta. El curso es adecuado para el personal de industrias químicas tanto de química fina como de química industrial, farmacéuticas, detergentes y jabones, plásticos, agroquímicas y de pinturas. El objetivo de este curso es aprender a identificar y evaluar peligros en las reacciones químicas y explicar la metodología necesaria para elegir y diseñar medidas de seguridad apropiadas. En el curso se realizarán ejercicios y casos prácticos para ayudar a comprender la metodología de análisis. Caracterización de procesos y materiales Estabilidad térmica y ensayos de explosividad Calorimetría de Reacción y Calorimetría Adiabática Técnicas de identificación de riesgos. Análisis de consecuencias. Ejercicios y estudio de casos de ejemplo para destacar los métodos y ejemplos de buenas (y malas) prácticas. Elección de medidas de seguridad. 6 de Junio en Programa de formación de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h 1. : Visión general de incidentes registrados, sus causas y las lecciones que se aprendieron. 2. Fundamentos para el cambio de escala. Conceptos críticos. 3. Características de una Reacción Runaway 4. Desarrollo de un Procedimiento de Evaluación Identificación Ruta de Síntesis Desarrollo de proceso / Optimización Cambio de escala 5. Métodos de ensayo para caracterizar una reacción Ensayos screening Calorimetría de reacción Calorimetría adiabática 6. Selección de medidas de seguridad 7. Estudio de un Caso Práctico 8. a los métodos de ensayo 9. Casos de Estudio 9

10 ANÁLISIS DE RIESGOS HAZOP Metodología y casos prácticos para una participación efectiva El HAZOP es una metodología estandarizada para identificar de manera rigurosa peligros en las industrias de proceso, principalmente en la fase de desarrollo de nuevas instalaciones. No sólo permite mejorar la seguridad de una instalación, sino que también permite identificar posibles problemas de diseño y/o de operatividad en una fase temprana del desarrollo del proyecto. También se emplea como herramienta eficaz en auditorías de seguridad o identificación de peligros de una instalación existente, o para anticipar medidas de seguridad ante posibles cambios en un determinado proceso. La metodología se puede aplicar tanto a las operaciones por lotes ( batch ) como a las operaciones en continuo, a instalaciones simples o complejas. - Ingenieros y responsables de seguridad, salud y medio ambiente de las industrias de proceso que están involucrados en el desarrollo de proyectos y la identificación de peligros. - Ingenieros de proceso, mantenimiento, electricidad, instrumentación y mecánica de las industrias de proceso que entre sus tareas está participar en ejercicios de identificación de riesgos y/o el implantar medidas identificadas durante los mismos. - Miembros de equipos a cargo de auditorías de seguridad y modificaciones/mejora de procesos. 9 y 10 de Mayo en 19 y 20 de Septiembre en El objetivo del curso es que los asistentes, ya sean principiantes o más familiarizados con la metodología HAZOP, mejoren sus competencias para participar en un equipo HAZOP ya sea tradicional (sin estimación de riesgo) o semicuantitativo (con estimación de riesgo), introduciendo nociones de frecuencias de ocurrencia y severidad de las consecuencias. Programa de formación de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h Día 1: Metodología 1. Antecedentes: por qué llevar a cabo un HAZOP? Contexto reglamentario. Técnicas de identificación de peligros ( What if?, Check-list, HAZID, FMEA, PRA). 2. Metodología del HAZOP Subdivisión en nodos: ejercicio práctico de aplicación. Desviación = palabra guía + parámetro. Causas típicas de desviaciones más comunes. Salvaguardas: tipos y funciones. La noción de riesgo y el HAZOP semicuantitativo: matriz de riesgos, niveles de severidad / frecuencia y fiabilidad de las salvaguardas Vídeos y análisis individual: un HAZOP hubiera evitado estos accidentes? 3. Ejercicio práctico HAZOP semicuantitativo. Exposición del caso (instalación con proceso en continuo y una operativa en batch). El curso no sólo se centra en las operaciones en continuo sino también en las operaciones en batch o semi-batch. A lo largo de las dos jornadas y media que dura la formación los participantes adquirirán conocimientos acerca de las técnicas que permiten llevar a cabo un HAZOP eficaz en equipo, así como experiencia en el desarrollo de HAZOPs a través de ejercicios prácticos. Preparación individual del caso: subdivisión de nodos, elección y desarrollo de desviaciones. Día 2: Organización de un HAZOP + Ejercicio práctico 4. Desarrollo de un estudio HAZOP. Cuándo realizar un HAZOP? Recolección de datos y preparación de las sesiones. Constitución del grupo de trabajo. Funciones de los distintos miembros del equipo. Contenido mínimo de un informe HAZOP. Seguimiento de las acciones HAZOP: priorización, planificación y provisión de recursos. 5. Consejos y reglas de oro. 6. Continuación ejercicio práctico: realización del HAZOP en grupo, empleando la matriz de riesgos de Chilworth. 10

11 SISTEMAS INSTRUMENTADOS DE SEGURIDAD Determinación de Niveles SIL, diseño y verificación de una SIF Las normas IEC e IEC se están imponiendo como estándares de hecho para los sistemas instrumentados de seguridad (SIS) en las industrias de proceso. Estas normas describen las prescripciones relativas al ciclo de vida de los SIS (concepción, diseño, realización, verificación, mantenimiento, desmantelamiento ). Este curso trata, desde un punto de vista práctico, las fases iniciales del ciclo de vida de un SIS: determinación del nivel SIL (Safety Integrity Level) requerido para asegurar mediante una función instrumentada de seguridad (SIF) la reducción del riesgo asociado a un peligro específico hasta niveles aceptables el diseño de dicha SIF para que cumpla con el SIL que le ha sido asignado según los requisitos de las normas verificación de que el diseño realizado ofrece como mínimo la reducción de riesgo identificada durante la fase inicial. La elección y la correcta aplicación de la metodología para la determinación de los niveles SIL son aspectos fundamentales para implantar un SIS efectivo. Los aspectos clave en esta fase son la correcta asignación de las probabilidades de ocurrencia de los escenarios identificados, los factores de reducción del riesgo asociados al resto de capas de protección presentes en el proceso industrial (sistema de control de proceso, alarmas, válvulas de seguridad, actuaciones de operario, sistemas de diluvio ). - Ingenieros y responsables de seguridad, salud y medio ambiente de las industrias de proceso. - Ingenieros de proceso, de mantenimiento y de instrumentación de las industrias de proceso que entre sus tareas está participar en ejercicios de determinación de SIL, diseño y/o verificación de SIFs. - Suministradores de equipos para los que se debe implementar instrumentación de seguridad según los estándares de las IECs. 19 y 20 de Junio en 27 y 28 de Julio en Bilbao 2 y 3 de Octubre en Entender las nociones de aceptabilidad de riesgo y de reducción de riesgo requerida. Conocer las distintas metodologías para determinar los niveles SIL para una SIF. Ser operativos en una sesión SIL. Programa de formación de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h Día 1: Determinación de niveles SIL 1. Por qué la necesidad de sistemas instrumentados de seguridad (SIS)? 2. Conceptos básicos de las normas IEC y 61511: el ciclo de vida de la seguridad 3. Riesgo y aceptabilidad del riesgo. 4. Determinación de niveles SIL mediante el método de los gráficos de riesgo. 5. Determinación de niveles SIL mediante el análisis LOPA (análisis de capas de protección). 6. Ejercicio práctico de aplicación mediante análisis LOPA. Exposición del caso (sobrellenado de un tanque). Identificación de causas, asignación de frecuencias, listado de capas de protección independientes junto con su PFD. Puesta en común. Comprender los conceptos necesarios para diseñar una SIF que cumpla con un determinado nivel SIL. Disponer de medios para verificar que el nivel SIL de la SIF diseñada cumple con el nivel SIL requerido. Día 2: Aplicación a los SIS 7. Generalidades de los SIS 8. Los SIS en el contexto IEC y Ejemplos de arquitectura: detectores / lógica / actuadores. 10. Fiabilidad de las salvaguardas humanas (procedimientos, alarmas,..). 11. Fiabilidad de las salvaguardas no instrumentales: PSVs, sprinkler, 12. Implementación: arquitectura, frecuencia de prueba, tasa de fallo, 13. Ejercicios prácticos de aplicación (realizados a los largo del día): Diseño de una SIF para un SIL determinado. Cálculos de PFD de una SIF. Verificación del nivel SIL obtenido por una SIF 11

12 ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS (ACR) Según requisito de la directiva SEVESO, para gestionar los riesgos de accidentes graves en un establecimiento industrial es tan necesario identificar los peligros presentes como evaluar los riesgos y justificar las medidas para prevenirlos y/o limitar sus consecuencias, así como suministrar a las autoridades información suficiente para la toma de decisiones en cuanto a planificación del territorio. En aquellas situaciones en las que, por presencia de riesgo elevado, por complejidad del proceso o del entorno, y/o por requisito legal un análisis determinista del riesgo (evaluar consecuencias sin considerar sus frecuencias de ocurrencia) no es suficiente, un ACR debe ser preparado. El ACR consiste en la identificación de todos los posibles escenarios accidentales de una instalación, el cálculo del riesgo de cada uno de los escenarios como producto de la severidad de sus consecuencias por la frecuencia de su ocurrencia, y la suma del riesgo global para su posterior representación. Los resultados de un ACR permiten evaluar si el riesgo derivado de una determinada actividad es o no es aceptable e identificar medidas de reducción del riesgo efectivas desde un punto de vista coste/beneficio, así como verificar su idoneidad. - Ingenieros y responsables de seguridad, salud y medio ambiente de industrias de proceso o ingenierías de que deban subcontratar estudios ACR. - Ingenieros de proceso y de mantenimiento de las industrias de proceso que disponen o prevén disponer de un estudio de este tipo. - Directores e Ingenieros de proyectos de las industrias de proceso para cuyos proyectos puede ser necesario disponer de un ACR y adaptarse a sus resultados. 17 y 18 de Abril en 6 y 7 de Junio en Murcia 16 y 17 de Octubre en. Entender las nociones de aceptabilidad de riesgo. Conocer los distintos efectos físicos derivados de un suceso accidental, qué métodos permiten cuantificarlos (short-cuts y programas de cálculo) y cómo se establece la vulnerabilidad derivada de los mismos. Conocer las distintas bases de datos y her ramientas para determinar la frecuencia de ocurrencia de un suceso accidental y de sus escenarios finales. Programa de formación de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h Día 1: Cálculo de consecuencias 1. : Antecedentes: por qué llevar a cabo un ACR? Contexto reglamentario. Cuándo realizar un ACR? Fases de un ACR. 2. Cálculo de consecuencias: Escenarios accidentales típicos. Término fuga y evaporaciones de charco. Incendios: de charco, de dardo y fogonazos. Explosiones: físicas, químicas y BLEVEs. Dispersión de nubes tóxicas y/o inflamables. 3. Ejercicios prácticos de aplicación mediante el uso del programa ALOHA de la EPA. Comprender cómo se representa el riesgo y cómo se analiza para establecer medidas de reducción del riesgo. Disponer de los conocimientos suficientes para optimizar una gestión diaria del riesgo haciendo uso de los múltiples resultados de un ACR. Día 2: Estimación de frecuencias y obtención del riesgo 4. Evaluación de frecuencias: Bases de datos de frecuencias de fallo de equipos y desarrollo de árboles de fallos. Árboles de sucesos para determinar la frecuencia del escenario final (incendio, explosión ) Ejercicios prácticos de aplicación. 5. Determinación y representación del riesgo. 6. Análisis de los resultados: Criterios de aceptabilidad, contribuciones al riesgo, medidas de reducción del riesgo. 7. Análisis costo beneficio y análisis de sensibilidad. 8. Ejercicio práctico de aplicación mediante el software RiskCurves 7. 12

13 PROCESS SAFETY MANAGEMENT (PSM): DE LA GESTIÓN DE LA SEGURIDAD A LA GESTIÓN DEL RIESGO Cada año ocurren accidentes en las industrias de proceso que suponen muertes, heridos, afectaciones medioambientales graves, millones de euros en pérdidas y daños incuantificables a las reputaciones de las empresas accidentadas. La gran mayoría de estos accidentes se podrían evitar o reducir si las empresas diseñaran, construyeran, operaran y mantuvieran sus instalaciones poniendo énfasis en la seguridad de los procesos. Para conseguir este objetivo es necesario que las empresas dispongan de unas políticas y unos procedimientos, los cuales se engloban en lo que comúnmente se llama sistema de gestión basado en el riesgo o Process Safety Management (PSM). El Center for Chemical Process Safety (CCPS) del American Institute of Chemical Engineers (AIChE) ha desarrollado la guía Guidelines for Risk Based Process Safety donde se abordan los 20 capítulos básicos que debe contener un sistema PSM, repartidos en 4 pilares principales: (1) Compromiso en la Seguridad de Procesos, (2) Comprensión de Peligros y Riesgos, (3) Gestión de Riesgos y (4) Aprender de la experiencia. Dicha guía cubre y amplía los requisitos de los Sistemas de Gestión de la Seguridad previstos por la normativa de Accidentes Graves. Invertir en la seguridad adoptando un marco de gestión coherente como es el PSM es una inversión efectiva. - Ingenieros y responsables de seguridad, salud y medio ambiente de las industrias de proceso que deben implantar un sistema PSM en sus empresas o adaptar el sistema PSM de la multinacional a la que pertenecen. - Responsables / directivos de industrias de proceso interesados en dar un paso adelante en la gestión de la seguridad en sus empresas. - Trabajadores de empresas químicas que han implantado un PSM a los que se les ha asignado una responsabilidad dentro del sistema. 25 y 26 de Abril en 24 y 25 de Mayo en 16 y 17 de Octubre en Entender los distintos conceptos de un PSM y conocer los elementos clave de un PSM para priorizar recursos de cara a implantar o desplegar un PSM. Disponer de nociones de las mejores prácticas de la industria en cuanto a implementación de un PSM. Programa de formación de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h Día 1: Determinación de niveles SIL 1. Qué es la seguridad de procesos? Peligros en las industrias de procesos Diferencias entre seguridad laboral y seguridad de procesos La cultura de a seguridad de procesos 2. a PSM Orígenes Los cuatro pilares del PSM Capítulos del PSM Elementos clave del PSM 3. PSM y entorno PSM y las directivas ATEX y SEVESO PSM y normas IEC 61508/ Capítulos principales del PSM Información de seguridad de procesos Análisis de riesgos de procesos (PHA) Integridad mecánica Gestión del cambio Investigación de accidentes Ser conscientes del por qué de cada elemento de un PSM y de su potencialidad para prevenir un accidente de proceso. 5. Implementación de un sistema PSM Promoción de la cultura de seguridad de procesos Compromiso de la dirección Aptitudes El curso tiene una vocación eminentemente práctica: Se mostraran vídeos de accidentes ocurridos en la industria de proceso y se analizaran desde un punto de vista PSM. Se practicarán individualmente y en grupo algunos de los elementos que forman parte de un PSM. 13

14 LECCIONES APRENDIDAS DE ACCIDENTES EN INDUSTRIAS DE PROCESO Aquel que ignora el pasado está condenado a repetirlo A pesar de endurecimiento de la legislación en materia de seguridad de procesos, siguen ocurriendo accidentes con una regularidad alarmante. Afortunadamente en ocasiones, las consecuencias no implican vidas humanas pero en otras, como en los casos de los accidentes de Flixborough, Texas-City, Imperial Sugar o Harinas Porta (Huesca), las consecuencias son en forma de grandes pérdidas económicas para la empresa, mala imagen de marca y lo que es peor, pérdida de vidas humanas. Los accidentes no deben ocurrir en vano. Es por ello que Chilworth, con más de 20 años de experiencia investigando accidentes en industrias de proceso, desea compartir sus experiencias y explicar las causas de dichos accidentes y las medidas de prevención y protección que hubieran sido necesarias y suficientes para prevenir los distintos accidentes. La formación invierte la práctica de la enseñanza tradicional, a partir de la descripción del accidente para discutir los aspectos teóricos de las distintas áreas de la seguridad del proceso. - Ingenieros y responsables de seguridad, salud y medio ambiente de las industrias de proceso (química, petroquímica, farmacia, agroalimentaria) que están involucrados en el desarrollo de proyectos y la identificación de peligros. - Ingenieros de proceso y de instrumentación de las industrias de proceso. Conocer accidentes recientes en detalle (explosiones de gases y vapores, polvos y reacciones químicas). Demostrar los beneficios de estudiar en profundidad los accidentes y extraer la información adecuada. Conocer las distintas medidas de prevención y protección que hubieran ayudado a prevenir el accidente o a paliar sus consecuencias, partiendo de una evaluación de riesgos adecuada y de una Base de Seguridad consistente. 17 de Mayo en 14 de Noviembre en Programa de formación de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h 1. Los peligros de las industrias de proceso 2. Yo nunca hubiera predicho eso Cómo analizar incidentes nos hace mejores evaluadores del riesgo. 3. Descripción de accidentes de dominio público y lecciones aprendidas: Explosión de polvo en Harinas Porta (Huesca) Explosión de polvo en Imperial Sugar Explosión en petrolera Buncefield Petrol Depot Reacción exotérmica Runaway en T2 Laboratories 4. Accidentes de procesos investigados por Chilworth y lecciones aprendidas por peligro : Fuga de gas tóxico Explosiones neumáticas y Bleve Explosión de gas en un bidón Explosión de polvo Runaway Auto-inflamación de Big-bags 5. Imágenes y videos ilustrativos. 14

15 PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN DE EXPLOSIONES EN PROCESOS DE SECADO INDUSTRIAL En la mayoría de las operaciones de secado de sólidos se encuentran simultáneamente en el mismo espacio una atmósfera explosiva debida al sólido o al disolvente y una posible fuente de ignición. Es por ello que son operaciones especialmente peligrosas desde el punto de vista del riesgo de explosión si no se realizan de forma adecuada. Para poder realizar dichas operaciones de forma segura es imprescindible determinar los límites de funcionamiento seguro del proceso de secado y para ello es imprescindible conocer en profundidad las propiedades físico químicas del producto (temperatura de descomposición, temperatura mínima de ignición, energía mínima de ignición ) a ser secado así como las condiciones de secado necesarias. Este curso trata de definir los datos que es necesario conocer para determinar una base de seguridad adecuada para cada tipo de secadero industrial así como dar una idea de las posibles medidas de protección existentes en el mercado. - Ingenieros y responsables de seguridad, salud y medio ambiente de las industrias de proceso. - Ingenieros de proceso En general cualquier persona involucrada en la seguridad de los secaderos industriales donde se secan sólidos (industria farmacéutica, agroalimentaria, química, cosmética ) 27 de Junio en 30 de Octubre en Los objetivos principales del curso es para cada una de las principales técnicas de secado actuales: Entender los peligros de las operaciones de secado Identificar los datos necesarios del producto y del proceso para analizar los riesgos Programa de formación de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h 1. y contexto 2. Los peligros del secado de sólidos Explosiones de polvo y gas Estabilidad térmica y descomposición Determinar las medidas necesarias para prevenir y/o proteger los secaderos de los riesgos específicos 3. Para cada una de las principales técnicas de secado industrial (atomización, lecho fluido Descripción Riesgos específicos Ensayos necesarios Modos clásicos de prevención y protección Estudio caso real de accidente 4. Conclusiones 5. Evaluación 15

16 CÓMO ELABORAR UN EXPEDIENTE TÉCNICO "CUANDO EL USUARIO SE CONVIERTE EN FABRICANTE" Es una práctica muy frecuente entre usuarios de maquinaria construir pequeñas máquinas o partes de máquinas que se intercalan entre las preexistentes, como lo es hacer modificaciones a maquinaria o automatizar el proceso productivo y hacer que varias máquinas que trabajaban sueltas pasen a hacerlo coordinadas, es decir, que cada una de ellas vaya alimentando las máquinas sucesivas. Para ello, es habitual incorporar elementos tales como expulsores y transportadores de piezas, células robotizadas, etc. En tales casos, surge a menudo la pregunta de si es necesario un nuevo marcado CE (con el consiguiente expediente técnico, declaración CE de conformidad, etc.) o si es suficiente con el conjunto de marcados CE anteriores a los cambios. Básicamente se puede decir que es necesario un nuevo marcado CE siempre que los cambios realizados conlleven una modificación significativa del panorama de riesgos de la máquina, lo cual suele darse como mínimo en las tres situaciones siguientes: La construcción de cuasi máquinas para trabajar conjuntamente con las preexistentes; La integración de máquinas para formar un conjunto de máquinas o línea automatizada; La modificación sustancial de máquinas que ya llevan su marcado CE. A diferencia de una máquina clásica individual, en el expediente técnico para los casos expuestos no hay que entrar en cada una de las máquinas individuales que, amparadas por su declaración CE de conformidad o su justificación de cumplimiento del RD 1215/1997 (si su puesta en servicio es anterior al ) se suponen correctas; lo que hay que analizar es la alteración en el panorama de riesgos debida a la integración o modificación de las máquinas individuales así como la justificación de la idoneidad de las funciones de seguridad incorporadas. - Responsables de producción e ingeniería de usuarios de maquinaria industrial. - Ingenierías e ingenieros industriales que asesoren a los usuarios y fabricantes de maquinaria. - Responsables de prevención de riesgos laborales. - Técnicos en prevención de riesgos laborales. - Usuarios en general de maquinaria industrial. - Responsables de mantenimiento 15 de Mayo 5 de Junio Al acabar el curso el alumno estará en condiciones de redactar el expediente técnico que sirva de base de justificación para el marcado CE de la nueva máquina o conjunto de máquinas y la emisión de la Declaración CE de Conformidad. Programa de formación (8h) de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h 1. Marco legal aplicable. 2. La Directiva de Máquinas y los requisitos esenciales de seguridad y salud. 3. El Expediente Técnico. 4. Normas armonizadas de seguridad de máquinas. 5. El expediente técnico de la máquina o conjunto de máquinas: Determinación de los límites. Identificación de situaciones peligrosas debidas a: Los cambios realizados; La integración de las máquinas; El emplazamiento de las máquinas; La alteración de las medidas preventivas de las máquinas. Durante el curso se entregará: Diapositivas empleadas en la presentación Lista de comprobación de principios de eficacia probada generalmente admitidos. Listado actualizado de normas armonizadas. Análisis y evaluación de riesgos. Zonas de intervención. Medidas de protección y zonas controladas. Alcance de mando de los dispositivos que lo tienen; Resguardos y requisitos que deben cumplir; Dispositivos de protección y requisitos que deben cumplir; Indicación del estado de resguardos y dispositivos de protección anulados. Información a los usuarios 16

17 DIRECTIVA MÁQUINAS 2006/42/CE Y APLICACIÓN PARA USUARIOS AFECTADOS POR EL RD 1215 En los últimos dos años ha habido cambios transcendentales en la normativa de máquinas, tanto para el fabricante de la máquina nueva como para el usuario, que fácilmente pueden pasar desapercibidos. Estos cambios emanan de tres fuentes: La entrada en vigor, el , de la directiva de máquinas 2006/42/CE; La aparición, en noviembre de 2011, de la nueva versión de la Guía de aplicación del RD 1215/1997, del INSHT. La directiva 2006/42/CE incluye dos cambios muy significativos: admite explícitamente el uso del software en funciones de seguridad e incorpora las definiciones de fabricante y de conjunto de máquinas, que convierten en fabricante, ahora ya de manera indubitable, al usuario que hace cambios significativos a una máquina o junta máquinas para automatizar el proceso productivo y hacer que varias máquinas que trabajaban sueltas pasen a hacerlo coordinadas, como una sola máquina, formando un conjunto de máquinas. El uso del software en funciones de seguridad ha llevado a la anulación el de la norma armonizada EN 954-1, que ha sido sustituida por la EN ISO 13849, mucho más compleja y que utiliza el PL (iniciales del inglés Performance Level, nivel de prestaciones) para justificar la fiabilidad de las funciones de seguridad. - Responsables de producción e ingeniería de usuarios de maquinaria industrial. - Ingenierías e ingenieros industriales que asesoren a los usuarios y fabricantes de maquinaria. - Responsables de prevención de riesgos laborales. - Técnicos en prevención de riesgos laborales. - Usuarios en general de maquinaria industrial. - Responsables de mantenimiento. 21 de Marzo en 11 de Abril en 24 de Octubre en Valencia Al acabar el curso el asistente, tanto si es fabricante como si es usuario de maquinaria, ha de estar en condiciones de entender cómo afectan las modificaciones normativas y técnicas a su caso concreto y cómo debe enfocar su actuación para, siempre dentro de la legalidad, hacerlo de la manera más racional, eficiente y económica posible. El curso no pretende, por falta de tiempo, Programa de formación (8h) de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h 1. Visión global de los cambios en normas legales y técnicas. Cómo afectan a la maquinaria nueva y a la existente. 2.Modificaciones en la nueva directiva de máquinas, 2006/42/CE Definiciones más importantes: máquina, cuasi máquina, comercialización, puesta en servicio, fabricante Uso de los sistemas electrónicos programables en las funciones de seguridad Ejemplos de funciones de seguridad que se apoyan en software Justificación de la idoneidad de la función de seguridad 3.Cambios en normas armonizadas: seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando La norma EN frente a la norma EN ISO La nueva Norma EN ISO Integración de la Norma EN ISO en la Directiva de máquinas entrar a fondo en cómo hacer el expediente técnico del usuario de máquinas ni en el conocimiento profundo de la norma EN ISO Durante el curso se entregará: Diapositivas empleadas en la presentación Lista de comprobación de principios de eficacia probada generalmente admitidos Listado actualizado de normas armonizadas Funciones de seguridad: cuantificación de su fiabilidad Principios de eficacia Evaluación de riesgos Los elementos fundamentales de la norma: tiempo medio entre fallos peligrosos, tiempo medio entre fallos peligrosos, fallos de causa común, Categoría Soluciones posibles: evaluación del nivel de prestaciones (PL) alcanzado 4.Cómo afecta todo lo anterior a los usuarios sometidos al RD 1215/1997. La Guía de aplicación del RD 1215/1997 (versión noviembre de 2011). Cómo juntar máquinas para que funcionen solidariamente El expediente técnico del nuevo conjunto de máquinas La declaración de conformidad y el marcado CE Qué hacer para modificar una máquina por razones funcionales Cómo incorporar funciones de seguridad basadas en la norma EN ISO a las preexistentes 17

18 CONTRATACIÓN Y RECEPCIÓN DE MAQUINARIA INDUSTRIAL La nueva directiva de máquinas, 2006/42/CE, en vigor desde finales de 2009, es aun más liberal que la 98/37/CE, y permite que incluso el fabricante de una máquina de riesgo contenida en el Anexo IV realice todo el proceso de evaluación de la conformidad sin intervención de ninguna tercera parte, siempre que satisfaga todos los requisitos esenciales aplicables a la máquina utilizando criterios de normas armonizadas. A la hora de comprar una máquina, el comprador suele tener muy clara la función que debe realizar esa máquina y, en este aspecto, no suele haber demasiados problemas. Pero, y con independencia de la responsabilidad que pueda atañer al fabricante, cuando una vez instalada y en funcionamiento la máquina no cumple con la directiva 2006/42/CE, el comprador usuario se encuentra con un grave problema: su sistema de prevención de riesgos laborales se tambalea frente a una máquina que se ve que representa un peligro y que ya está pagada. Es pues, un grave inconveniente haber recibido y aceptado una máquina que, si bien es correcta para su función prevista, incumple la directiva, por mucho marcado CE que lleve. Y el RD 1215/1997 no libera de responsabilidad en ningún momento al empresario usuario de la máquina, en línea con el criterio universalmente admitido de que los usuarios profesionales no tienen derecho a ignorar las buenas prácticas aplicables en su sector de actividad. La mejor solución, la única buena, es detectar los problemas en la fase de recepción e instalación de la máquina, cuando aun no está totalmente pagada. - Responsables de producción e ingeniería de usuarios de maquinaria industrial - Fabricantes de maquinaria destinada a utilizar sustancias inflamables - Ingenierías e ingenieros industriales que asesoren a los usuarios y fabricantes de maquinaria - Responsables de prevención de riesgos laborales - Técnicos en prevención de riesgos laborales - Usuarios en general de maquinaria industrial - Responsables de mantenimiento 19 de Septiembre en 26 de Septiembre en Poder dar respuesta a las siguientes preguntas: Conocer a grandes rasgos las novedades introducidas por la directiva 2006/42/CE en relación con la directiva 98/37/CE. Establecer en el contrato de compraventa de la máquina las condiciones que ésta debe cumplir con respecto a la directiva 2006/42/CE. Programa de formación (8h) de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h 1. al marco legal aplicable Novedades de la directiva 2006/42/CE con respecto a la directiva 98/37/CE La evaluación del riesgo del fabricante y del usuario de la maquinaria. 2.Pliego de condiciones del contrato Identificación de peligros Concepto e identificación de situaciones peligrosas Ejemplos ilustrados de situaciones peligrosas Evaluación del riesgo de situaciones peligrosas Normas armonizadas mínimas que debe cumplir la máquina. Cláusulas relacionadas con el cumplimiento de la directiva 2006/42/CE a incluir en el contrato de compraventa Establecer en el contrato de compraventa de la máquina la información referente a riesgos de la máquina que el fabricante debe proporcionar con una razonable antelación (por ejemplo, uno o dos meses) a la entrega de la misma. Planificar las comprobaciones mínimas que el usuario hará antes de dar el visto bueno a la recepción de la máquina. 3. Comprobaciones e inspecciones a realizar en la máquina Protectores admitidos por las normas armonizadas: resguardos y dispositivos de protección Criterios sobre distancia y situación de los protectores. Las normas EN ISO y EN ISO Clasificación de las partes del sistema de mando que hacen funciones de seguridad con respecto a su fiabilidad El nivel de prestaciones (PL) de la Norma EN ISO Fiabilidad de los protectores. Índice IP de las envolventes del equipo eléctrico Comentarios y revisión de las listas de comprobación para aceptación de la máquina 4. Caso práctico 5. Coloquio final 18

19 PUESTA EN CONFORMIDAD DE EQUIPOS NO ELÉCTRICOS EN ZONAS ATEX El Real Decreto 681/2003, en vigor desde el , en su artículo 8 apartado f), dice que el documento de protección contra explosiones debe demostrar, entre otras cosas "f) Que se han adoptado las medidas necesarias, de conformidad con el Real Decreto 1215/1997, para que los equipos de trabajo se utilicen en condiciones seguras." Cabe precisar que cuando el Real Decreto 681/2003 hace referencia a la conformidad con el Real Decreto 1215/1997 está pensando en los riesgos de explosión, no en los riesgos clásicos de un equipo de trabajo como por ejemplo una máquina (atrapamiento, impacto, cizallamiento ). Esa combinación de máquinas y zonas ATEX es algo que, en general, no es fácil de entender. Para mayor dificultad, nos encontramos con que la directiva de máquinas, 2006/42/CE, ya tiene un requisito esencial el 1.5.7, que parece ser redundante con el Real Decreto 681/2003 cuando dice: La máquina se debe diseñar y fabricar de manera que se evite cualquier riesgo de explosión provocado por la propia máquina o por los gases, líquidos, polvos, vapores y demás sustancias producidas o utilizadas por la máquina. En lo que respecta a los riesgos de explosión debidos a la utilización de la máquina en una atmósfera potencialmente explosiva, la máquina deberá ser conforme a las disposiciones de las directivas comunitarias específicas. - Responsables de producción e ingeniería de usuarios de maquinaria industrial - Fabricantes de maquinaria destinada a utilizar sustancias inflamables - Ingenierías e ingenieros industriales que asesoren a los usuarios y fabricantes de maquinaria - Responsables de prevención de riesgos laborales - Técnicos en prevención de riesgos laborales - Usuarios en general de maquinaria industrial - Responsables de mantenimiento 9 de Octubre en 30 de Octubre en Poder dar respuesta a las siguientes preguntas: Puedo mantener sin más una máquina que antes del estaba trabajando en una zona clasificada ATEX? Y si su puesta en servicio es posterior al ? Ese algo en qué consiste? Explosión debe declarar que cumple también la directiva 94/9/CE? O simplemente debe resolver los riesgos de explosión bajo la óptica de la directiva de máquinas, 2006/42/CE? Programa de formación (8h) de 9:00h a 13:30h y de 15:00h a 17:30h 1. Breve exposición del marco legal aplicable. La Directiva de Máquinas y el requisito esencial de seguridad y salud Las directivas ATEX de fabricante y usuario (94/9/CE y 1999/92/CE) El reglamento CE 765/2008 Las normas armonizadas Recomendaciones de la Comisión Europea 2. Fuentes de ignición en un equipo no eléctrico Fuentes de ignición más frecuentes en la industria Otras fuentes de ignición Identificación de fuentes de ignición Si quien origina la atmósfera explosiva es la propia máquina, se debe hacer una clasificación de zonas? Pero en definitiva, qué hay que hacer en los diferentes casos en que equipos de trabajohayan de trabajar en zonas clasificadas ATEX o en contacto con atmósferas explosivas propias? Decidir qué medidas técnicas (si son necesarias) hay que incorporar al equipo de trabajo y cómo justificarlas en el Documento de Protección contra Explosiones. 3. Criterios de actuación en las diferentes normas Las zonas clasificadas ATEX La Norma EN La Norma EN y sus partes principales 4. Caso práctico: equipo de trabajo en una atmósfera potencialmente explosiva Plantilla propuesta para la documentar la solución Lista de comprobación de actuaciones necesarias Selección de medidas técnicas 5. Coloquio 19

20 FORMACIÓN IN-COMPANY CHILWORTH AMALTHEA Bienvenido a nuestro porfolio de cursos in-company de Seguridad de Procesos cursos estándar o adaptados a sus necesidades e impartidos en su planta. Sea cual sea su tipo de industria (Química, Química Fina, Farmacéutica, Alimentaria, Energía, Oil & Gas) podemos personalizar un curso para cubrir sus necesidades. Estos cursos pueden adaptarse a distintos niveles técnicos (directivos, Servicios Técnicos, HSE, Operadores) teniendo en cuenta turnos de trabajo y disponibilidad del personal de planta. También existe la posibilidad de cursos ampliados que incluyen visitas a las instalaciones de proceso para así mejorar la aplicabilidad de la formación. Las temáticas susceptibles de realización de curos in-company son: Riesgos Electrostáticos. Diseño, Operación y Mantenimiento de instalaciones ATEX. Evaluación y Protección de reacciones Químicas runaway. Análisis de Riesgos HAZOP. Sistemas Instrumentados de Seguridad. Procesos de Secado Industrial. Evaluación y control de riesgos de explosión. Process Safety Management (PSM): de la gestión de la seguridad a la gestión del riesgo. Cursos personalizados a los riesgos e instalaciones del cliente. Como parte de la iniciativa Chilworth Process Safety Academy, hemos desarrollado un programa de cursos para convertir y acreditar a profesionales relacionados con la seguridad de plantas de proceso como especialistas cualificados en Seguridad de Procesos. Para ello es necesario completar un paquete de formaciones divididas en 3 módulos. 1. Fundamentos de la Seguridad de Proceso Conocimiento de los riesgos de: explosión, runaway, tóxicos, estática, modelización de consecuencias 2. Liderazgo PHA & HAZOP 3. Seguridad de Procesos Avanzada: dimensionamiento de venteos, sistemas de seguridad instrumentada. Nuestros cursos son impartidos por consultores senior y formadores con experiencia internacional en plantas de proceso, con conocimiento forense de accidentes industriales y con habilidades pedagógicas. 20