3M IMPRINT II VINYL POLISILOXANO CUERP OPESADO/LIVIANO Sistema de Material de Impresión. Perfil Técnico del Producto

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1 3M IMPRINT II VINYL POLISILOXANO CUERP OPESADO/LIVIANO Sistema de Material de Impresión Perfil Técnico del Producto

2 2 Contenido: Introducción M Imprint II Cuerpo Pesado/Liviano Sistema de Material de Impresión... 4 Química... 6 Técnica Simultánea Material Pesado/Liviano... 7 Propiedades Imprint II Material para Porta Impresiones/Cubetas Imprint II Material Liviano de Viscosidad Regular y Baja Información del Sistema Aplicaciones por Cartucho Desinfección Recomendaciones para elaboración de Modelos de Yeso (troqueles) Determinación de los Tiempos de Trabajo y Polimerización Sumario del Material de Impresión Imprint II y Características M Dispensador Tipo HP Fuerza de Extrusión Desinfección y Esterilización Diseño del Cartucho Etiquetas del Cartucho Estudios sobre Obstrucción del Cartucho Comparaciones Competitivas Sumario sobre pruebas competitivas Preguntas y Respuestas Referencias Instrucciones... 30

3 3 I n t r o d u c c i ó n Historia de los materiales de impresión 3M Vinyl Polisiloxano (VPS) La historia de los materiales de impresión de 3M VPS comienza en 1982 con la introducción de Express, masilla para registro de mordida. En 1984, la marca Express es expandida para incluir Masilla STD (standard) y materiales livianos (wash). Mientras la masilla permanecía mezclada a mano, el material liviano Express wash se introduce en los nuevos sistemas de auto mezcla los cuales fueron desarrollados por 3M. Estos sistemas de automezcla rápidamente se colocaron como la forma de presentación standard de los VPS en la industria dental. 3M Imprint 1:4 e Imprint 2:5 materiales de impresión Monofásicos entran en el mercado en 1988 y 1991 respectivamente. En 1993, 3M introduce el Material de Registro de Mordida de Polimerización Rápida, ampliando más la línea 3M de Materiales de Impresión en sistemas de auto mezcla. Cuando se compara las técnicas de espatulado a mano y mezclado de materiales de impresión a mano, los sistemas de automezcla ofrecen las siguientes ventajas y beneficios incluyendo: Fácil uso, menos problemas, y menos desperdicio (Craig. 1985) Mezcla consistente y libre de burbujas (Chong et al., 1991) No es necesario quitarse los guantes Dispensado directo desde la punta de automezcla Los materiales de masilla de alta viscosidad han sido históricamente mezclados a mano por su consistencia. Hablando en forma general, entre más viscoso es un material, mayor dificultad presenta para ser extruído desde un cartucho de auto mezcla. Aunque algunas veces son difíciles de mezclar, los materiales viscosos para porta impresiones/cubeta son considerados deseables por sus propiedades y su habilidad de proveer resistencia y estabilidad al asentar el porta impresiones/cubeta con un material de polimerización rígida finalmente. El sistema de Material de Impresión 3M Imprint II Cuerpo Pesado/Liviano fue desarrollado en conjunto con el dispensador 3M tipo HP con la idea de proveer un material de alta viscosidad para porta impresiones/cubeta, con una fuerza de extrusión aprobada por las asistentes.

4 4 Imprint II Cuerpo Pesado/Liviano Sistema de Material de Impresión El Sistema de Material de Impresión Imprint II Incluye: Imprint II Material para Porta impresiones/cubeta Material de auto mezcla de alta viscosidad para porta impresiones/cubeta, diseñado para ser utilizado con el material de impresión Imprint II liviano de viscosidad Regular y Baja. Imprint II material para porta impresiones/cubeta provee de 2 minutos de tiempo de trabajo a una temperatura ambiente (room temperature) para el llenado del porta impresiones/cubeta además de una rápida polimerización en la boca de tan solo 4 minutos. Imprint II Material Liviano de Viscosidad Regular (Wash) Material liviano que incluye un alto control de fluidez y resistencia a escurrirse, diseñado para ser utilizado con el material para porta impresiones/cubeta Imprint II. El material de viscosidad Regular Imprint II provee de 1 minuto de tiempo de trabajo y una rápida polimerización en la boca de tan solo 4 minutos. Imprint II Material Liviano de Viscosidad Baja- (Wash) - Material liviano de alta fluidez y resistencia a escurrirse, diseñado para ser utilizado con el material para porta impresiones/cubeta Imprint II. El material de viscosidad Baja Imprint II también provee de 1 minuto de tiempo de trabajo y una rápida polimerización en la boca de tan solo 4 minutos. 3M Dispensador tipo HP- Ofrece un 40% más de fuerza de extrusión. El dispensador de tipo HP fue diseñado específicamente para usarse con Imprint II material para porta impresiones/cubeta, e Imprint II materiales livianos. Accesorios- Puntas para mezcla (grandes), tipo HP; puntas para mezcla (pequeñas), tipo HP; y adhesivo para Porta Impresiones/Cubeta.

5 5 Técnicas Recomendadas para los Materiales de Impresión 3M de VPS MATERIALES PARA IMPRINT II IMPRINT 1:4 EXPRESS MATERIAL Porta I./Cubetas Para Porta Monofásico Masilla I./Cubetas TECNICAS Simultaneo Cuerpo Pesado/Ligero Monofásico N R Simultaneo Masilla/Liviano (1-4 Preparaciones) Dos pasos Masilla/Liviano (1-2 Preparaciones) * Material Liviano Clave Imprint II Viscosidad Regular Imprint II Viscosidad Baja Imprint 1:4 ** Express Cuerpo Liviano, Polimerización Regular** Express Cuerpo Liviano, Polimerización Rápida** NR No Recomendado * El modelo de yeso (troquel) no debe ser vaciado inmediatamente al utilizar Express Masilla en combinación con Imprint II liviano. Un periodo de 2 horas de espera es necesario antes de ser vaciado. ** Cartucho de material de Impresión no compatible con el dispensador 3M tipo HP.

6 6 Química La reacción química que se maneja en los silicones de reacción por adición modernos es conocida como hidrosilación y fue primeramente descrita en el año de 1950 por Speier en Dow Corning (Speier, 1957). Esta reacción involucra la adición de una unión adhesiva entre un silicón hidrogenado entre un enlace doble carbón carbón el cual es catalizado por un ácido de platino (Pt), H2PtCl6 (Figura 1). Un rasgo característico de esta química son dos moléculas que reaccionan para formar una tercera con la ausencia de algún producto que pudiese causar problemas en cuanto a estabilidad dimensional se refiere. El catalizador de Speier provee de un alto desempeño especializado, éste fue limitado por un periodo de larga inducción y problemas de solubilidad. Estos problemas fueron superados al principio de los setenta (1970), cuando Karstedt en GE inventó un catalizador de acción rápida llamado catalizador soluble de platino (US Patent 3,715,334; 3,775,452; 3,814,730). Figura 1. Reacción de Curado por Adición. (Hidrosilación) Catalizador Pt R CH=CH2 + R3Si----- H R CH CHSiR3 Existen muchos ingredientes reactivos en los materiales de impresión de reacción por adición incluyendo polímeros, reactivos cruzados, y un catalizador de platino. El componente principal por peso es un enlace doble carbón carbón (vinyl) con terminación polydimethylsiloxano (Vinyl polisiloxano, VPS). Un número de diferentes componentes pueden ser utilizados como inhibidores de tiempo para ayudar a puntualizar los tiempos de trabajo y de polimerización, aunque todos poseen en común estructuras características de divinyl disiloxano. Estos inhibidores también forman parte del catalizador de Karstedt el cual posee tres catalizadores de grupos vinyl siloxanos ligados a un átomo neutral de platino. El ciclo mediante el cual el complejo Pt cataliza la reacción entre un enlace silicón hidrógeno y un enlace doble carbón carbón, como se muestra en la figura 2. Estos catalizadores son sumamente activos en condiciones apropiadas, cada átomo Pt puede catalizar varios miles de ciclos por minuto. Esta alta reactividad además quiere decir que el catalizador Pt es susceptible a una gran variedad de agentes contaminantes incluyendo otros compuestos que contienen enlaces dobles carbón carbón, especialmente acrilatos y metiacrilatos, fosfinas, y una variedad de compuestos que contienen sulfuros incluyendo algunos guantes de latex. Estos compuestos actúan como contaminantes, ligados fuertemente al átomo Pt para pasar a ser especies Pt catalíticamente inactivos. Las especies inactivas no son ya capaces de catalizar el silicón hidrógeno y los enlaces carbón carbón y el material permanece sin polimerizar.

7 7 CH 2 CHR I R 3 Si H Pt H SiR 3 Pt CHR I CH 2 Pt CH 2 CHR I SiR 3 H R I CH CH 2 (Comience aquí) Catalizador Pt Acrilatos, Sulfuro de metacrilatos, o fosfinas R I CH 2 CH 2 SiR 3 Compuesto Inactivo de Platino Técnica Simultánea Material Pesado/Liviano Figura 3 Tiempo de Trabajo y de Polimerización Recomendaciones- Imprint II Material de Impresión Tiempos de Trabajo Materiales Livianos Materiales Pesados Dispensación Oral (92 F 33.3 C) 1:00 Minuto Llenado del Porta Impresiones/Cubeta (73 F 23 C) 2:00 Minutos Tiempo de Polimerización Materiales Pesados y Livianos (Desde el asentamiento del Porta Impresiones/ Cubeta) Polimerización Oral (92 F 33.3 C) 4:00 Minutos Por favor observe: A mayor temperatura ambiente, más corto será el tiempo de trabajo para ambos materiales Pesado y Liviano. Por el contrario, menor temperatura ambiente causará mayor tiempo de trabajo (Hamilton, 1995).

8 8 Figura 4. Técnica simultánea Material Pesado/Liviano 1. Aplique el adhesivo 3M; deje secar un mínimo de 5 minutos. 2. Localice la muesca en V en el reborde del cartucho. La muesca en V debe dirigirse hacia abajo, mientras el cartucho es cargado en el dispensador. 3. Inserte el reborde del cartucho directamente por detrás de los retenedores del dispensador y cierre el seguro del cartucho. 4. Remueva la tapa del cartucho, girándola 90 en sentido opuesto a la dirección de las manecillas del reloj (A). Con firmeza presione inclinando la tapa hacia abajo y sepárela del cartucho. 5. Sangrar el cartucho 6. Localice y alinee la muesca en V en la punta de mezcla con la muesca en V ubicada en medio de los cilindros del cartucho. 7. Para insertar la punta de mezcla, sujete el cuello de la punta de mezcla y presiónelo firmemente para asegurar que se encuentra fluyendo con el cartucho (A). Después, girar el cuello 90 en dirección de las manecillas del reloj hasta la posición de cierre. Por favor consulte las instrucciones para mayores detalles así como medidas de precaución e información sobre la garantía M

9 9 8. Inserte una punta intraoral a la punta de auotmezcla del material liviano (A) o cargue una jeringa intraoral (B). 9. Inyecte el material liviano, alrededor de la preparación limpia y seca, usando Imprint II material liviano de viscosidad baja (A) o regular (B). Tiempo de trabajo intraoral: 1 minuto. 10. Llene el porta impresiones/cubeta con Imprint II material pesado, mientras que el material liviano es inyectado sobre la preparación. 11. Lentamente asiente el porta impresiones/cubeta en la boca. 12. Inmovilice el porta impresiones/cubeta aplicando una presión pasiva. Tiempo de polimerización oral: 4 minutos. 13. Remueva la impresión, enjuague, seque y desinfecte. El modelo de yeso puede ser vaciado en este momento. Información Importante: Los cartuchos del material de Impresión Imprint II son exclusivamente compatibles con el dispensador 3M tipo HP. Evite el contacto con químicos conocidos como inhibidores de la reacción de polimerización de los materiales de VPS, como los hules de latex, acrílico y residuos de meacrilato. Para evitar la inhibición causada por materiales temporales, la impresión final debe ser realizada antes de fabricar la corona o el puente provisional.

10 10 Imprint II Sitema de Material de Impresión puede ser utilizado en dos pasos, mediante la técnica con material para porta impresiones/cubetas y material liviano (wash), por favor consulte la página 30 para instrucciones mas detalladas. Recomendaciones Técnicas Adicionales 1. Selección del Porta Impresiones/Cubeta: Un porta impresiones/cubeta habitual rígido o de stock, es recomendable para ofrecer estabilidad y soporte a la impresión final. 2. Adhesivo para el Porta Impresiones/Cubeta: El adhesivo para el porta impresiones/cubeta debe ser colocado en todas las superficies internas que vayan a permanecer en contacto con el material de impresión. Es recomendable no descuidar el tipo de porta impresiones/cubeta empleado (incluyendo insertos de gasa en Porta Impresiones/Cubeta de doble mordida). El adhesivo del porta impresiones/cubeta ayuda a mantener adherido el material de impresión a las superficies de éste, minimizando el potencial de distorsión en la impresión final. El adhesivo del porta impresiones/cubeta es crítico, especialmente cuando es requerido obtener un segundo o un tercer modelo(troquel) de yeso. 3. Llenado del Porta Impresiones/Cubeta, Dispensación Intraoral: Para evitar la incorporación de aire durante el llenado del porta impresiones/cubeta, la punta de mezcla debe permanecer sumergida en el material para porta impresiones/cubetas Imprint II. La punta intraoral también debe permanecer sumergida al inyectar el material alrededor del diente preparado. 4. Llenado de Jeringas Intraorales: Cuando sea posible, llene las jeringas intraorales desde la parte frontal mientras mantiene el émbolo hacia atrás (véase la hoja técnica, diagrama #8). La Carga Frontal ayuda a reducir la incidencia de incorporación de aire durante el llenado de la jeringa. 5. Colocación del Porta Impresiones/Cubeta, Presión Pasiva: Coloque y asiente el porta impresiones/cubeta despacio. Los porta impresiones/cubetas no deben entrar en contacto con las preparaciones o la dentición cercana. Habiendo asentado el porta impresiones/cubeta, mantenga una presión pasiva mientras espera el tiempo recomendado de polimerización.

11 11 Propiedades Imprint II Material para Porta Impresiones/Cubeta Las propiedades de manejo de Imprint II material para Porta Impresiones/Cubeta son únicas, debido a la combinación de varios rellenos distintos. El material para Porta Impresiones/Cubeta exhibe la propiedad de adelgazarse hasta lo más extremo, alta fluidez bajo presión y cero fluidez bajo gravedad. La alta fluidez bajo presión favorece la extrusión del material con mayor facilidad, mientras que la fluidez de cero bajo gravedad provee de propiedades como no gotearse, no hundirse, y la sensación de una alta viscosidad al asentar el Porta Impresiones/Cubeta. 3M prueba todos los materiales de impresión en conformidad con los estándares de la ISO 4823:1992(E) para materiales dentales de impresión elastoméricos. ISO (International Organization for Standarization) es una federación mundial de información de estándares internacionales. Consistencia de Mezcla (ISO 4823:7.3) Consistencia de mezcla se refiere a la habilidad del material para fluir. Entre mas alta la medida en milímetros, mas alta es la fluidez del material. La prueba de consistencia de mezcla es llevada a cabo por la dispensación de 0.5 milímetros de material de impresión en el centro de una platina de vidrio. Una segunda platina de vidrio es colocada por encima de la primera, seguido de la adición de 1,500 gramos de peso. El peso es colocado sobre el vidrio durante 30 segundos desde el comienzo de la mezcla inicial del material. Después de un periodo de 5 segundos el peso es removido, y se permite al material de impresión polimerizar totalmente. El diámetro del disco polimerizado es entonces medido en milímetros. Imprint II material para Porta Impresiones/Cubeta no presenta goteo ni hundimiento en su consistencia de mezcla. Figura 4. Consistencia de Mezcla, Materiales de Impresión de 3M Imprint 2:5 Monofásico Imprint II Material Pesado Express STD Masilla Consistencia de Mezcla, mm Nota: Entre más alto sea el valor, mayor fluidéz del material

12 12 Reproducción de Detalles (ISO 4823:5.1) Una gran variedad sobre químicas en materiales de impresión se encuentra disponible para la industria dental, incluyendo: alginatos, polisulfuros, hidrocoloides, polyeteres, y silicones por condensación y adición. De todas las químicas mencionadas, los silicones por adición (también conocidos como materiales de impresión de VPS) son los materiales mas ampliamente reconocidos como los mas exactos en reproducción fina de detalles. (Chee & Donovan, 1992). La reproducción de detalles se mide usando un molde de acero inoxidable y un bloque de prueba regulado. El bloque de prueba es labrado con líneas de 20, 50 y 75 micrones de ancho. Primero, el material de impresión es mezclado (mediante su punta de automezcla) y colocado en el molde 30 segundos desde el inicio de la mezcla a temperatura ambiente. Después el molde es cubierto con una hoja de polietileno seguida de una platina metálica plana. Se aplica una fuerza para asentar firmemente la platina contra el molde. El montaje es ahora transferido a un baño de agua recomendado por el tiempo total de polimerización del material además de otros tres minutos. En este momento el molde y el bloque de prueba son separados. La impresión es inspeccionada por debajo de una luz angular de baja intensidad utilizando una magnificación de 6X. El detalle de reproducción de una línea de 50 micrones es considerado satisfactorio para materiales para Porta Impresiones/Cubeta de cuerpo pesado,siempre y cuando la línea sea reproducida en la impresión a una distancia de 25mm en tres (de tres) especímenes. Existen tres estándares diferentes para la reproducción de detalles según se esquematiza en ISO Desde lo mínimo, un material para Porta Impresiones/Cubeta de cuerpo pesado debe reproducir una línea de 50 micrones de ancho. Como punto de referencia, 40 micrones corresponden al ancho promedio de un cabello humano. La especificación de la ISO para un material liviano (wash) es más rigurosa, requiriendo como mínimo la habilidad de reproducir una línea de 20 micrones. Imprint II material para Porta Impresiones/Cubeta, fue únicamente requerido por la ISO de reproducir una línea de 50 micrones, aprobando la prueba sobre reproducción de detalles de 20 micrones. Mientras que Imprint II provee de excelente reproducción de detalles, el material para Porta Impresiones/Cubetas no es apropiado para emplearse como un material monofásico, o inyectable, o liviano (wash), por su alta viscosidad. Tensión a la Compresión (ISO 4823:5.8) Tensión a la compresión es la medición de la rigidez en un material de impresión, expresada en porcentaje. Entre mas bajo el valor, es más rígido en la polimerización final. Un material rígido por definición es menos flexible, y más difícil de deformar ya polimerizado. Gracias a que Imprint II material para Porta Impresiones/Cubeta es ligeramente menos rígido que la masilla, éste posee la habilidad de ofrecer ambas características, soporte para el Porta Impresiones/Cubeta y flexibilidad al removerlo de la boca. Figura 5. Tensión a la Compresión, Materiales de Impresión de 3M Imprint 2:5 Monofásico Imprint II Material Pesado Express STD Masilla Tensión a la Compresión, % Nota: A menor valor, mayor rigidéz a la polimerización final del material.

13 13 Imprint II Materiales Livianos de Viscosidad Regular y Baja La alta fluidez, resistencia al goteo de Imprint II materiales livianos, son características que derivan de una combinación especial de minerales y rellenos sintéticos. Por ser resistentes al goteo, los materiales livianos Imprint II han sido descritos como tixotrópicos. Los materiales tixotrópicos poseen alta fluidez bajo presión, y baja fluidez bajo gravedad. Consistencia de Mezcla (ISO 4823:7.3) Mientras ambos son considerados tixotrópicos, Imprint II Materiales Livianos de Regular y Baja viscosidad, poseen distintas consistencias de mezcla. Imprint II Viscosidad Regular es un material liviano de fluidez controlada, resistente al goteo con una consistencia determinada a través de una operatoria clínica y simulada con evaluaciones que incluyen literalmente cientos de dentistas. Imprint II Viscosidad Baja representa el material liviano con mayor fluidez ofrecido por 3M. Figura 6. Consistencia de Mezcla, Materiales Livianos Imprint 2:5 Monofásico 42.4 Imprint II Material Pesado Express STD Masilla Consistencia de Mezcla, mm Nota: A mayor valor, mayor fluidéz del material

14 14 Resistencia al Goteo Una prueba al goteo fue creada y llevada a cabo por 3M en función de determinar la predisposición de una variedad de materiales livianos de baja viscosidad de correr o de gotearse de dientes preparados. Primero, un tipodonto fue montado en un ángulo de 55º. Después, 5 ml de material fue dispensado dentro de una jeringa intraoral e inyectado alrededor de un segundo molar maxilar preparado (con un sobrante aproximado de 0.6 ml en la jeringa). Se tomaron fotografías 1 minuto después que se comenzó a llenar la jeringa. 3M Imprint II Viscosidad Regular 3M Imprint II Viscosidad Liviana Kerr Extrude Cuerpo Ligero Caulk Reprosil Cuerpo Ligero GC America Examix Injection

15 15 Resistencia al Desgarre Resistencia al desgarre es la medida de resistencia de un material de impresión al desgarre en gramos/mm. Entre mas alto el valor, mas resistente es el material al desgarre. La prueba es realizada en un Instron (modelo 1123), y es usado como un indicador de integridad estructural en un material de impresión Figura 7. Resistencia al Desgarre, Materiales de Impresión de 3M Imprint II Viscosidad Regular Imprint II Viscosidad Baja Resistencia al Desgarre, g/mm Nota: A mayor valor, mayor resistencia al desgarre del material. Reproducción de Detalles (ISO 4823:5.1) Los materiales livianos deben de proveer de excelente reproducción de detalles porque están intencionados a reproducir, en detalles finos, los márgenes de los dientes preparados. Ambos materiales Imprint II Regular y Baja viscosidad aprobaron las pruebas ISO:4823 para reproducción de detalles y son capaces, a un mínimo de reproducir una línea de 20 micrones. Información del Sistema Aplicaciones por Cartucho Las aplicaciones por cartucho van a variar dependiendo del Porta Impresiones/Cubeta empleado, su tipo, su tamaño, el volumen de carga y la técnica de impresión. La gráfica siguiente muestra un estimado de las aplicaciones por cartucho para arcadas completas, cuadrantes y Porta Impresiones/Cubeta de doble mordida. IMPRINT II MATERIAL PARA MILIMETROS/ APLICACION/ PORTA IMPRESIONES/CUBETA APLICACION CARTUCHO Arco completo (Modelo Maestro Teledyne #3) Doble Mordida (Coe Check-Bite GC America) Cuadrante (Coe Porta 15 3 Impresiones/Cubeta #30D) IMPRINT II MATERIALES LIVIANOS (REGULAR Y BAJA) Preparación Unica 4 12

16 16 Desinfección Las impresiones tomadas utilizando Imprint II material de impresión pueden ser desinfectadas usando cualquier líquido desinfectante aprobado por la ADA. Los materiales de impresión de VPS han mostrado ser dimensionalmente estables después de 60 minutos en 2% de glutaraldehído ácido (Davis & Powers,1994). Recomendaciones para Vaciar el Modelo/Troquel Las impresiones tomadas utilizando Imprint II material de impresión pueden ser corridas inmediatamente después de la desinfección. Gracias a que el material para Porta Impresiones/Cubeta y el liviano son hidrofílicos, no es requerido el uso de surfactantes. Si se utilizan surfactantes, es importante secar perfectamente la impresión para asegurarse de que ningún resto de líquido esté presente durante el vaciado de la impresión. Determinación de los Tiempos de Trabajo/y Polimerización Un reómetro de disco oscilatorio mide los cambios en la reología de un material de impresión y es utilizado por 3M en determinar los tiempos clínicos recomendables para los materiales de impresión. El material de impresión fresco es colocado entre dos discos, uno se encuentra fijo y el otro rota hacia atrás y hacia delante. El disco rotante se encuentra unido a un transductor el cual mide la cantidad de fuerza requerida para hacer rotar el disco. Al irse polimerizando el material se requiere de mayor fuerza para la rotación. La fuerza requerida para desplazar el material es trazado como una función de tiempo. El desplazamiento dado por el reómetro muestra tres piezas importantes de información. Primero el torque máximo, el cual es una medida de la rigidez en la polimerización final. Segundo, es un valor denominado T5, y es la cantidad de tiempo necesaria para llegar al 5% del torque máximo. T5 está correlacionado con el tiempo de trabajo del material de impresión. Y finalmente, un valor denominado T90, la cantidad de tiempo necesario para que el torque alcance 90% del máximo. T90 está correlacionado con el tiempo de polimerización del material de impresión. Otra consideración importante en la determinación del tiempo de trabajo y de polimerización, es el hecho de que el calor de la boca, cataliza la reacción de polimerización de los VPS. Para poder generar un tiempo de trabajo estimado en boca y de polimerización exáctos, las pruebas con el reómetro se hicieron a 92 F (33.3 C), lo cual simula la temperatura encontrada en la boca. Las pruebas realizadas con el reómetro son reportadas para ofrecer un tiempo medio para monitorear el tiempo de trabajo y de polimerización de los materiales de impresión elastoméricos los cuales se basan en ser serviciales y sin dificultad, identificables y clínicamente relevantes en cuanto a cambios en las propiedades elásticas del material que polimeriza (Abuasi, 1993). Los tiempos de trabajo a temperatura ambiente son descritas a 73 F (23 C) y son referencias importantes para el llenado del Porta Impresiones/Cubeta y de la jeringa.

17 17 Figura 8. Tiempo de Trabajo/Polimerización oral, curva del Reómetro,3M Imprint II Materiales de Impresión Torque (in-lb) TM=Torque Máximo 100 in-lb T4=Cantidad detiempo que le toma al torque alcanzar 5% detm 2.1 min 0 T90=Cantidad de Tiempo quele toma al torquealcanzar 90% detm 3.6 min Tiempo (Minutos)

18 18 Resumen de las Características de Imprint II Material de Impresión Características Sistema Cuerpo Pesado/Ligero Material único de Porta Impresiones/Cubetas Beneficios Más rápido y fácil Totalmente de automezcla, elimina contaminación por mezclado a mano No Escurre, confort al paciente Rectificador de Viscosidad Regular Baja Viscosidad Vaciado Inmediato después de la desinfección Materiales para Porta Impresiones/Cubetas y rectificadores Hidrofílicos Sin sabor y olor Control de Fluidez Resistencia al Escurrimiento Alta Fluidez Resistencia al Escurrimiento Ahorro de tiempo Técnica menos sensitiva Mejores modelos/troquel de yeso (Chai et al.,1991) Confort para el paciente 3M Dispensador Tipo HP Este novedoso diseño del dispensador de material de impresión fue creado específicamente para usarse con Imprint II material de impresión y ofrece dos características importantes: Características Beneficios 40% Mayor poder de extrusión Menor fatiga para la mano 100% Esterilizable en Autoclave Forma simplificada y mejorada de controlar infecciones

19 19 Fuerza de Extrusión Los sistemas de materiales de impresión de auto mezcla ofrecen muchos beneficios que incluyen facilidad de uso, mezcla consistente, y el no tener que quitarse los guantes. El desarrollo de un material para Porta Impresiones/Cubeta de auto mezcla, sin embargo, requiere de consideraciones especiales. Específicamente, existe una fuerte correlación entre la consistencia de mezcla de un material y su fuerza de extrusión. Para demostrar este fenómeno, cuatro muestras de material para Porta Impresiones/Cubeta fueron formuladas con diferentes consistencias de mezcla. Las muestras fueron entonces probadas para determinar la fuerza de extrusión que fue requerida para la dispensación. Generalmente hablando, entre mas grueso es el material mas alta la fuerza requerida para dispensarlo. Imprint II material para Porta Impresiones/Cubeta y livianos fueron entonces desarrollados con el nuevo Dispensador tipo HP el cual ofrece 40% de mayor poder de extrusión que los sistemas estándares de auto mezcla. Los beneficios de la auto mezcla pueden ahora verse realizados en un material para Porta Impresiones/Cubeta de alta viscosidad. Figura 9. Fuerza de Extrusión vs. Consistencia de Mezcla Consistencia de Mezcla (mm) Fuerza deextrusión (kg) Material Pesado Muestra 1 Material Pesado Muestra 2 Material Pesado Muestra 3 Material Peasdo Muestra 4 Nota: Consistencia de Mezcla-a menor valor, más grueso el material. Fuerza de Extrusión-entre mayor sea el número, mayor dificultad de dispensación del material.

20 20 En orden de determinar el límite mas alto de aceptación de la fuerza de extrusión, se condujo un estudio ciego con un grupo de 30 asistentes dentales. Le fue solicitado a los asistentes inyectar cada uno de cuatro materiales para Porta Impresiones/Cubeta (ordenados al azar en forma de bloque) y clasificarlos a razón de aceptable o inaceptable por la fuerza de extrusión presentada. Figura 10. Fuerza de Extrusión vs. Aceptación de las Asistentes Fuerza de Extrusión (kg) Aceptabilidad (%) Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 0 Nota: A mayor valor, mayor dificultad para dispensar el material Los resultados indican que la fuerza de extrusión de un material para impresiones es por encima de 50 kg., la aceptación de las asistentes baja dramáticamente (i.e. de 70% aceptable a 52 kg., a únicamente 30% aceptable a 63 kg.). Mientras que un material para Porta Impresiones/Cubeta sumamente grueso puede ser deseado, la fuerza de extrusión no debe ser tan alta que al dispensarlo se vuelva excesivamente difícil. Ver figura 10. Imprint II material para Porta Impresiones/Cubeta posee una fuerza de extrusión aproximada de 45 kg. Con la ventaja del Dispensador 3M tipo HP, la fuerza de extrusión requerida para dispensar Imprint II material para Porta Impresiones/Cubeta disminuirá en forma adecuada dentro de los rangos de aceptación para los asistentes dentales. Desinfección y Esterilización El nuevo dispensador 3M tipo HP es 100% autoclavable. Ya no es necesario remover el émbolo antes de desinfectar el dispensador. El dispensador es a prueba de detergentes y no requiere lubricación. Puede ser desinfectado con el uso de líquidos de esterilización o puede ser esterilizado utilizando un autoclave a base de vapor. Precaución: No esterilizar utilizando calor seco o vapor químico ya que daños al dispensador pudiesen resultar.

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