5.1.- Aplicación del Diagrama de Pareto en el proyecto de investigación. Se desea analizar cuales son los defectos más frecuentes que aparecen en las

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1 CAPITULO V.- ANÁLISIS DEL PROYECTO Aplicación del Diagrama de Pareto en el proyecto de investigación Se desea analizar cuales son los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto se empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos: como se observa en la tabla 1 a continuación. Tabla 1. Defectos más frecuentes Código CM01 CM03 CM05 CM09 CM10 CO17 CT01 EA01 EA05 ET05 HG08 PE08 PI04 PI05 PI06 PI10 PO03 PO04 PO07 PO08 PV01 RE29 SH04 SH15 SH22 Descripción Componente Dañado Componente Faltante Componente Mezclados Componente Defectuoso Componentes mal ensamblados Contacto Alto Contaminación Externa Empaque (Cantidad equivocada) Empaque mal Etiqueta con información equivocada Housing dañado Prueba Eléctrica Pines altos Pines Bajos Pines Chuecos Pines Dañados Poste bajo Poste Dañado Poste faltante Poste Invertido Posición Verdadera Rebaba metálica suelta Shell con Rebaba Shell con metal base Shell Dañado 44

2 Posteriormente se hizo un análisis para ordenar y determinar la frecuencia de cada tipo de defecto, encontrando así 25 tipos de errores con una frecuencia general de 110, la última columna muestra el número unidades que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de unidades en cada tipo de defecto: como lo muestra a continuación la tabla 2. Tabla 2. Frecuencia de defectos Código Descripción Frecuencia de Defectos Frec. % CM01 Componente Dañado 4 3,64 CM03 Componente Faltante 2 1,82 CM05 Componente Mezclados 4 3,64 CM09 Componente Defectuoso 8 7,27 CM10 Componentes mal ensamblados 4 3,64 CO17 Contacto Alto 2 1,82 CT01 Contaminación Externa 1 0,91 EA01 Empaque (Cantidad equivocada) 2 1,82 EA05 Empaque mal 2 1,82 ET05 Etiqueta con información equivocada 1 0,91 HG08 Housing dañado 1 0,91 PE08 Prueba Eléctrica 2 1,82 PI04 Pines altos 16 14,55 PI05 Pines Bajos 4 3,64 PI06 Pines Chuecos 7 6,36 PI10 Pines Dañados 1 0,91 PO03 Poste bajo 23 20,91 PO04 Poste Dañado 1 0,91 PO07 Poste faltante 12 10,91 45

3 PO08 Poste Invertido 2 1,82 PV01 Posición Verdadera 4 3,64 RE29 Rebaba metálica suelta 1 0,91 SH04 Shell con Rebaba 1 0,91 SH15 Shell con metal base 1 0,91 SH22 Shell Dañado 4 3,64 Total % Debido a que la tabla 1 de defectos es muy extensa, se decide agrupar los datos para un mejor enfoque, quedando así de la siguiente manera en la tabla 3. Tabla 3. Frecuencia de defectos agrupados Código Descripción Núm. Defectos Frecuencia Frecuencia % CM Componente CO Contacto 1 2 1,8 CT Contaminación 1 1 0,9 EA Empaque 2 4 3,6 ET Etiqueta 1 1 0,9 HG Housing 1 1 0,9 PE Prueba 1 2 1,8 PI Pines ,4 PO Poste ,5 PV Posición 1 4 3,7 RE Rebaba 1 1 0,9 SH Shell 3 6 5,5 Total % Una vez que han sido agrupados los datos, podremos ahora representarlos en un histograma como se muestra en la fig. 15. Fig Frecuencia de defectos encontrados (agrupados) 46

4 CM CO CT EA ET HG PE PI PO PV RE SH Pero Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más evidente, antes de graficar podemos ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia: Tabla 4.- Tabla de frecuencia de defectos ordenados Código Descripción Núm. Defectos Frecuencia Frecuencia % PO Poste ,5 PI Pines ,4 CM Componente SH Shell 3 6 5,5 PV Posición 1 4 3,7 EA Empaque 2 4 3,6 CO Contacto 1 2 1,8 PE Prueba 1 2 1,8 CT Contaminación 1 1 0,9 ET Etiqueta 1 1 0,9 HG Housing 1 1 0,9 RE Rebaba 1 1 0,9 Total % Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos observar que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 80 % de la línea, aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: la mayor parte de los 47

5 defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos. Fig Frecuencia de defectos ordenados PO PI CM SH PV EA CO PE CT ET HG RE Una vez que se tienen los tres tipos de defectos que provocan un mayor impacto en el producto, no hay que olvidar que los datos fueron agrupados y que dentro de esos existen otra cantidad de los mismos. Es por eso, que a continuación se muestran las siguientes graficas que definirán las verdaderas causas de la problemática dentro de la línea BNC Decoupled. En la figura 17 se muestra los defectos de postes que más 48

6 sobresalen de la lista de defectos, ya que este es el que mas afecta a la producción del producto que se esta manejando en el proyecto. Fig Frecuencia de defectos encontrados de postes PO. BAJOS PO. DAÑADOS PO. FALTANTE PO. INVERTIDO De la misma manera que observamos la gráfica anterior, en ésta también vemos que los pines altos y pines chuecos están afectando a la calidad del producto. Fig Frecuencia de defectos encontrados de Pines PI. ALTOS PI. BAJOS PI. CHUECOS PI. DAÑADOS A continuación, la gráfica de la fig. 19 muestra claramente que el tipo de defectos de los componentes, el defectuoso es el que sobresale sin embargo, ésta causa no se enfatiza en el trabajo de investigación, debido a que el problema no depende directamente de la empresa. Por lo tanto, una de las soluciones, es exponer la situación directamente con el proveedor. Fig Frecuencia de defectos encontrados de componentes 49

7 CM. DAÑADOCM. FALTANTE MEZCLADOS DEFECTUOSO M. ENSAMBLADO Clasificación de errores encontrados en el proyecto de investigación Atendiendo al origen donde se produjo el error y basándose en la teoría ya existente, en la tabla 5 puede hacerse una clasificación general de cada uno de los errores que más impacto tienen en éste proyecto, de acuerdo a los resultados del pareto. Tabla 5.- Clasificación de errores en cuanto a su origen Error Tipo de error Poste bajo Pines altos Componente Defectuoso Errores del operadorr o por el método de medición. Errores del operador o por el método de medición. Errores del operador o por el método de medición. En base a los resultados que arrojaron los estudios se darán acciones correctivas solo a los defectos con mayor impacto Implementación del estudio R&R 50

8 Para realizar éste estudio se tomo a tres operadoras encargadas de tomar las mediciones dentro de la línea de producción, tomando tres pruebas cada una con una muestra de 10 piezas. Tabla 6.- Estudio de la operadora A Col. Núm Operador A Muestra # Prueba # 1 Prueba # 2 Prueba # 3 Rango A 1 0,1341 0,1365 0,1341 0, ,1349 0,1371 0,1372 0, ,1353 0,1346 0,1366 0, ,1346 0,1343 0,1344 0, ,1354 0,1350 0,1357 0, ,1339 0,1341 0,1344 0, ,1356 0,1396 0,1360 0, ,1345 0,1343 0,1344 0, ,1341 0,1348 0,1352 0, ,1350 0,1370 0,1365 0,0020 Totales 1,3474 1,3573 1,3545 0,0155 1,3473 R A = 0, ,3474 Suma 4,0592 X A 0, En la tabla anterior, los cálculos que se obtuvieron representan un pequeño análisis general de la operadora A, se calcularon los rangos de los valores de cada pieza correspondientes a las tres pruebas hasta obtener un rango promedio, como se muestra en la columna 4 de la tabla 6. La formula utilizada es la siguiente: Rango = máx (x i ) mín (x i ) Con éste resultado observamos que tanta variabilidad tienen los datos tomados por dicha operadora. 51

9 Posteriormente, se sumaron los valores de las columnas 1,2 y 3, teniendo como resultado los totales de cada una de las pruebas, para obtener así el promedio general de la operadora A. X A = suma (núm. de ensayos) (núm. de partes muéstrales) Tabla 7. Estudio de la operadora B Col. Núm Operador B Muestra # Prueba # 1 Prueba # 2 Prueba # 3 Rango B 1 0,1337 0,1348 0,1326 0, ,1357 0,1361 0,1367 0, ,1348 0,1347 0,1345 0, ,1335 0,1341 0,1341 0, ,1348 0,1348 0,1349 0, ,1333 0,1335 0,1342 0, ,1351 0,1357 0,1359 0, ,1343 0,1344 0,1347 0, ,1339 0,1341 0,1339 0, ,1354 0,1347 0,1347 0,0007 Totales 1,3445 1,3469 1,3462 0,0072 1,3469 R B = 0, ,3445 Suma 4,0376 X B 0, El procedimiento de los cálculos de la tabla 7 y 8 correspondientes a las operadoras B y C, no es necesario presentarlos ya que es el mismo que se aplico para la operadora A, como lo muestra anteriormente la tabla 6. Tabla 8. Estudio de la operadora C Col. Núm Operador C 52

10 Muestra # Prueba # 1 Prueba # 2 Prueba # 3 Rango C 1 0,1342 0,1341 0,1341 0, ,1356 0,1354 0,1348 0, ,1348 0,1348 0,1350 0, ,1342 0,1345 0,1346 0, ,1343 0,1350 0,1354 0, ,1344 0,1343 0,1341 0, ,1357 0,1359 0,1352 0, ,1345 0,1341 0,1340 0, ,1335 0,1342 0,1346 0, ,1347 0,1351 0,1348 0,0004 Totales 1,3459 1,3474 1,3466 0,0056 1,3474 R C = 0, ,3459 Suma 4,0399 X C 0, Comparando los promedios de cada una de las operadoras, se observa que entre las operadoras A y C, los valores son muy parecidos existiendo así una variabilidad mínima y en comparación con la operadora C ésta es la que expresa mas variabilidad pero a un así no es muy relevante. Las siguientes operaciones representan un punto clave para los resultados finales del estudio de repetibilidad y reproducibilidad, permitiendo así un mejor enfoque de la problemática presentado en éste proyecto, teniendo la capacidad y veracidad de poder sugerir acciones correctivas que nos permitan solucionar dichos problemas. Para obtener éstos cálculos y entender con mayor claridad, es necesario presentar datos contantes pertenecientes al estudio. CONSTANTES DEL ESTUDIO R&R Tabla 9.- Tabla de constantes 53

11 CONSTANTE D 4 K 1 K 2 CLASIFICACION Constante de la tabla DT2 utilizada en el estudio R&R Constante utilizada en el estudio R&R que determina el número de pruebas. Constante utilizada en el estudio R&R que determina el número de operadores. Tabla Tabla de valores para la constante D 4 # pruebas D 4 2 3,27 3 2,58 Tabla Tabla de valores para la constante K 1 Pruebas 2 3 K 1 4,56 3,05 Tabla Tabla de valores para la constante K 2 Operadores 2 3 K 2 3,65 2,70 Tabla 10.- Tabla de promedios de rangos Rangos Promedios de rangos Rango A 0,00155 Rango B 0,00072 Rango C 0,00056 Suma 0,00283 R 0, UCL R = ( R ) ( D 4 ) UCL R = (0,000943)(2,58) UCL R = 0,

12 Análisis de la unidad de medida Calculo de la repetibilidad, para verificar la variación en el equipo. SDR = ( R ) (K 1 ) SDR = ( 0,000943) (3,05) SDR = 0,0029 Donde: SDR = Desviación estándar para la repetibilidad R= Promedio de rangos K 1 = Constante que identifica número de pruebas Calculo de la reproducibilidad, para verificar la variación que es provocada debido al evaluador. SDM = (X Dif ) x (K 2 ) 2 (SDR) 2 / (n x r) Tabla 11.- Tabla de promedios Promedios A,B y C Max 0,13531 Min 0,13459 X Dif 0,00072 SDM = (0,00072) x (2,70) 2 - (0,0029) 2 / (10 x 3) SDM = 0,0019 Donde: SDM = Desviación estándar para reproducibilidad 55

13 X Dif = Diferencia entre el valor máximo y mínimo de los promedios K 2 = Constante que identifica el número de operadores n = Número de partes r = Número de pruebas A continuación se muestra la fórmula y los cálculos para el estudio de la repetibilidad y reproducibilidad (R & R). R & R = (SDR) 2 + (SDM) 2 R & R = (0,0029) 2 + (0,0019) 2 R & R = 0,0034 Análisis del % de tolerancia % SDR = (SDR) / tolerancia del equipo (100) % SDR = (0,0029) / (0,030) 100 % SDR = 9, % SDM = (SDM) / tolerancia del equipo (100) % SDM = (0,0019) / (0,030) 100 % SDM = 6, % R & R = (%SDR) 2 + (%SDM) 2 % R & R = (9, ) 2 + (6, ) 2 % R & R = 11, Donde: El porcentaje de tolerancia del equipo se determinó mediante los límites superior e inferior de especificación del producto. LSE = 0,150 56

14 LSI = 0,120 % de tolerancia = 0,150 1,120 = 0,030 Análisis e interpretación de resultados Los valores calculados anteriormente proporcionan la variación y el porcentaje de la tolerancia para el sistema completo de medición y sus componentes de repetibilidad y reproducibilidad. En el análisis de la unidad de medida se calcula la dispersión 5,15 σ. Esta dispersión consume el 99,02% del área bajo la curva de la normal. La representación gráfica de esto es: Los resultados de la tolerancia porcentual deben evaluarse para determinar si el instrumento de medición es aceptable para su aplicación supuesta. En general, el criterio para la aceptabilidad de un instrumento de medición (para tan sólo R & R o incluyendo todos los errores) es como sigue: Menor al 10% el instrumento de medición es aceptable. Entre 10% y 30% puede ser aceptable según su uso, aplicación, costo del instrumento de medición, costo de reparación. Mayor al 30% considerado no aceptable (haga todo esfuerzo para identificar y corregir el problema). Solución: Se efectuó un estudio con tres operadores, realizando tres ensayos por operador, para una muestra de tamaño 10. La tolerancia máxima permitida es de 0,015. El análisis muestra un porcentaje de repetibilidad y reproducibilidad de % R&R= 11,44%, según el criterio de aceptación del estudio, se puede aceptar el instrumento de medición. 57

15 Acciones correctivas: Como el resultado del estudio nos arrojo un porcentaje aceptable, pero no óptimo se sugiere a la empresa tomar en cuenta las siguientes acciones que fueron sugeridas en base a lo que se analizó dentro de la línea BNC Decoupled, para el producto Mantenimiento al sistema de medición. En base a lo que se observó dentro de la línea BNC Decoupled, se recomienda dar mantenimiento preventivo al instrumento de medición, debido a que éstos no cumplen con las condiciones ambientales establecidas por las normas de metrología, de mantenerlos en un ambiente adecuado. Así como asignar un lugar específico para evitar que dicho instrumento sea des calibrado debido a cambios de traslados provocados por los operadores de una línea a otra. 2.- El proceso de fijar la pieza (para medirla) debería ser mejorado. Se recomienda mejorar el método de posicionar la pieza para ser medida, así como capacitar a la(s) persona(s) encargada de tomar dichas mediciones, logrando con esto estabilidad en los datos, debido a que cada operador utilizará un método establecido y no propio como se observa dentro de la línea lo cual por consiguiente se está obtiendo una mayor variabilidad en los datos al tomar dichas mediciones. 58