AMPLIACION DE SUPERFICIE DE TRABAJO PARA GIRO DE CAJA DE PALILLERAS PLÁSTICOS ESPECIALES S.A. Esteban Ibagón CATEGORÍA PREVENCION

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1 AMPLIACION DE SUPERFICIE DE TRABAJO PARA GIRO DE CAJA DE PALILLERAS PLÁSTICOS ESPECIALES S.A. Esteban Ibagón CATEGORÍA PREVENCION YUMBO VALLE DEL CAUCA FEBRERO 2014

2 ABSTRAC Colaborador que introduce corrugado en caja metálica con producto terminado, la cual sella en la parte superior para posteriormente girarla y ubicarla en el suelo para retirar la caja metálica, durante este proceso el colaborador utiliza el apoyo sus muslos para el giro de la caja, con semiflexión de rodillas, flexión de espalda, abducción de brazos con agarre bimanual, movimientos que desencadenaban lesiones osteomusculares a nivel de espalda baja (región lumbar) como contractura y espasmos musculares. NOTA: peso de manipulación de material para esta tarea es de 30.5 KG (corrugado + caja metálica + producto terminado). Actualmente se realizó una base de soporte alrededor del carril de arrastre el cual transporta la caja a medida que se va llenando, esta contribuye como punto de apoyo para realizar el giro de la caja con producto terminado, de esta forma el colaborador hace un buen uso de su higiene corporal para el manejo y manipulación de cargas.

3 TABLA DE CONTENIDO 1. JUSTIFICACIÓN OBJETIVOS Objetivo General Objetivos Específicos METODOLOGÍA DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO Diseño de la mejora en maquina Fases De Implementación Diseño y Fabricación Prueba y ajuste RESULTADOS CONCLUSIONES... 10

4 1. JUSTIFICACIÓN Una de las principales causas de lesiones osteomusculares son la forma inadecuada de manejo de cargas y el agarre manual de objetos, lo cual conlleva a largo plazo a desencadenar enfermedades profesionales motivo por el cual se toma la decisión de intervenir en el área de palilleras en el momento de empaque del producto, debido a que se realizaba de forma manual y con un esfuerzo muscular a nivel de espalda, también influía el peso de la caja metálica de depósito del palillo, y el no tener una base para el volteo de la misma con el descargue del material, durante todo este proceso el colaborador recargaba el material en sus piernas adoptando posturas inadecuadas para el descargue o cargue de materiales a nivel de piso debido a que realizaba semiflexión de rodillas, flexión de espalda, abducción de brazos con agarre bimanual, lo que producía al final de la jornada laboral fatiga muscular, adicional el peso promedio del material para esta tarea es de 30.5 KG (corrugado + caja metálica + producto terminado). Actualmente el colaborador hace un buen uso de su higiene corporal para el manejo y manipulación de cargas debido a que se realizó una base en acero inoxidable de 90 cm de largo por 48 cm de ancho con un desnivel de 13 cm de alto por 19 cm de ancho alrededor del carril de arrastre de la caja metálica, superficie que contribuye como punto de apoyo para realizar el giro de la caja con producto terminado.

5 2. OBJETIVOS 2.1. Objetivo General Realizar modificación alrededor del carril de arrastre que permita mejorar la higiene postural de los colaboradores previniendo la aparición de accidentes laborales y enfermedades osteomusculares por manejo de cargas en el volteo de cajas con producto terminado en las maquinas palilleras Objetivos Específicos Realizar análisis biomecánico de manejo y manipulación de cargas, en las tareas de empaque y sellado de producto terminado de las maquinas palilleras. Evaluar alternativas que conlleven a la reducción de manejo de cargas por parte de los colaboradores en el volteo de cajas con producto terminado. Diseñar o modificar la estructura de la unidad de salida de la máquina para facilitar el empaque y volteo de la caja con producto terminado. 5

6 3. METODOLOGÍA El proyecto inicia con la observación y análisis de la tarea en su forma tradicional, donde se identificaron los riesgo biomecánicos por medio del estudio de puesto de trabajo donde realizo la aplicación de la metodología REBA (Rapid Entire Body Assessment / Evaluación Rápida del Cuerpo Entero), metodología que contribuye a la identificación del riesgo e intervención a realizar en el puesto de trabajo (ver anexo). También se realiza estudio de la caja metálica donde cae el producto (palillo) en su proceso final, antes del empaque, donde se identificó que el peso y el material con que estaba construida la caja no favorecía para su manipulación, por lo anterior se inicia la construcción de cajas con materiales que contribuyan para su maniobra, no se deforme y conserven la calidad del producto terminado. Fotos del volteo de la caja ANTES DE LA MEJORA. 6

7 4. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 4.1. Diseño de la mejora en maquina Para el diseño de la mejora en maquina se efectuaron reuniones con el personal conformado por el área de mantenimiento, líderes de procesos, líderes de producción, Jefe de Recursos Humanos, Salud Ocupacional y Gerente de producción, donde se plantearon alternativas para su elaboración, presupuestos y la adquisición de materiales para el cambio de las cajas metálicas y ubicación de la base alrededor del carril de arrastre de la caja en la unidad de salida de material, la cual sirve como apoyo para el volteo de la caja con producto terminado El diseño de mejora consta en ubicar una base en acero inoxidable alrededor del carril de arrastre de la caja metálica, superficie con un desnivel el cual permite el apoyo de la caja con material para terminar el sellado final del corrugado, para las dimensiones de la superficie se tuvo en cuenta la dimensión y peso de la caja, y la altura continua al mismo nivel del carril de arrastre la cual contribuye a que el colaborador no realice una flexión profunda de espalda en la manipulación de la carga. Durante este proceso de instalación y diseño de la superficie en la máquina, se trabajó paralelamente con la mejora de las cajas metálicas, donde se realiza el cambio de uno de los soportes laterales de acero inoxidable por acrílico, también se modifica su dimensión y peso, pasando de 80.2 cm de largo a 66 cm y en peso de 14.5 kg a 10 kg. Fotografía Dimensiones superficie o base ubicada alrededor del carril de arrastre. 48 cm de ancho 67.5 cm de alto desde nivel de piso 13 cm de alto 19 cm de ancho 44.5 cm de alto desde el nivel de piso 7

8 4.2. Fases De Implementación Diseño y Fabricación En esta fase se tuvo en cuenta las dimensiones y peso de la caja, la cual contribuye para su maniobrabilidad, la modificación de la caja actual lo realiza el equipo de mantenimiento con apoyo del área de calidad verificando que durante su uso no se deforme y mantenga la integridad del producto terminado (palillo), para esta mejora se utilizó una lámina de acrílico de 4mm, calibre que favorece en el peso de la caja con producto terminado para su manipulación. En el diseño de la base alrededor del carril de arrastre de las maquinas palilleras, se utilizó acero inoxidable de calibre 24, la elaboración y montaje fue realizado por proveedores de la empresa, bajo la supervisión del área de mantenimiento, verificando que se cumpliera con los requerimientos dados y manteniendo la altura del carril de arrastre, para cumplir con el objetivo de mejora en máquina Prueba y ajuste En esta etapa se verifica si la base soporta el peso de la caja y la altura contribuye para volteo con material, adicional se realiza capacitación a todo el personal en sus diferentes turnos sobre su uso con una buena higiene postural, enfatizando que el retiro de la caja metálica y sellado del corrugado se realice sobre la base y no a nivel de piso. Durante esta etapa también se tuvo en cuenta los resultados del análisis de puesto de trabajo, donde una de sus recomendaciones era considerar las características de la constitución física del colaborador en el momento de selección para la realización de labores en este puesto de trabajo, se sugería personas con altura entre 1,65 mt a 1,70 mt y pesos de acuerdo al rango de índice de masa muscular (Kg/talla en m²) entre 65 y 73 kg. 8

9 5. RESULTADOS A partir de la puesta en funcionamiento de las bases alrededor del carril de arrastre de las cajas en las máquinas palillera se evidenció: 1. Los colaboradores no volvieron a presentar ausentamos por molestias osteomusculares en la manipulación de las cajas con material para su volteo, antes se tenían estadísticas de accidentes de trabajo entre el año 2008 y 2010 de 3 accidentes con 17 días de incapacidad y un incidente, actualmente no se han presentado ningún evento desde hace 3 años. 2. El cambio de material y dimensión de la caja de metal a acrílico, contribuyo para su manipulación, siendo más liviana durante el volteo con el producto terminado, antes pesaba 14.5 kg actualmente pesa 10 kg. 3. Se tuvo en cuenta las características físicas corporales de los colaboradores para su contratación, donde su talla (altura) fuera acorde con la altura de la máquina para la manipulación del material, adicional todo personal que ingresa se le realiza capacitación en higiene postural y el buen uso del soporte para el volteo de la caja con producto terminado. 9

10 6. CONCLUSIONES El estudio de análisis biomecánico de manejo y manipulación de cargas, en las tareas de empaque y sellado de producto terminado de las maquinas palilleras, contribuyo a la identificación del riesgo que los colaboradores estaban expuestos por manejo y manipulación de cargas, como también a la necesidad de tener en cuenta las características físicas corporales (altura) las cuales fueran acorde a la altura de la máquina para la manipulación de materiales. El diseño del soporte alrededor del carril de arrastre en la unidad de salida de la caja con producto terminado, no solo contribuyo al volteo de la caja, sino también al sellado y terminado final de empaque y durante el proceso de llenado de la caja su altura permite verificar la calidad del producto terminado. El soporte o base para el volteo de la caja más el cambio de materiales y dimensiones de la misma, fueron elementos que contribuyeron para que su maniobrabilidad reflejándose en los registros de accidentes en incidentes, donde bajaron en un 100% en los últimos tres años. 10

11 7. ANEXOS Ver adjunto informe y análisis de puesto de trabajo bajo metodología REBA 11