Incremento de la eficiencia del proceso de envasado Brik en la Industria Lechera

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1 Incremento de la eficiencia del proceso de envasado Brik en la Industria Lechera Dr. Elías N. Escobar-Gómez 1, Dr. Sabino Velázquez-Trujillo 2, Dr. Alfonso Aldape-Alamillo 3, y Dr. Manuel Moguel- Lievano 4 Resumen En un entorno de hipercompetencia, con recursos cada día más escasos y costosos, la única solución para continuar siendo líder es eliminar todo aquello que limita la capacidad de respuesta de las organizaciones, es decir, los despilfarros o desperdicios. Para eliminar los despilfarros deben identificarse las causas raíz de los problemas, y no quedarse sólo en los síntomas o causas superficiales. Menores niveles de desperdicios implican mayor aprovechamiento de recursos escasos, menores niveles de contaminación y mejoramiento continuo en los niveles de productividad. En este proyecto se aplica un proceso de mejora al área de envasado aséptico de una empresa productora de leche ultrapasteurizada; entre las actividades desarrolladas están: la identificación de los problemas, la determinación y análisis de las causas raíz, y el planteamiento e implementación de propuestas de mejora. Con la implementación de las propuestas se redujo considerablemente la frecuencia de paros del equipo. Palabras claves Satisfacción de los clientes, mejoramiento continuo, productividad, despilfarros, envasado aséptico. Introducción Para que las empresas continúen en el mercado deben ser competitivas, satisfaciendo los requerimientos de los clientes en calidad, cantidad, oportunidad y costo, esto implica estar mejorando de manera permanente. Para lograr lo citado con anterioridad las empresas se enfrentan al reto de gestionar sus recursos de manera óptima, reduciendo todo aquello que el cliente no está dispuesto a pagar. Las irregularidades en el proceso, debido a paros, es un problema que muchas empresas deben afrontar de manera cotidiana. Siendo necesario el establecimiento de proyectos de mejora para disminuirlos en las áreas críticas, de manera que puedan, de manera eficiente y eficaz, producir lo que los clientes le solicitan. Para detectar las causas o razones que generan los defectos o despilfarros es necesario llegar a la causa raíz de los problemas, y no quedarse sólo en los síntomas o causas más visibles. Las organizaciones deben hacer de la eliminación de los despilfarros un objetivo dentro de sus políticas, ya que menores niveles de desperdicios implican mayor aprovechamiento de los recursos lo que conlleva a la mejora en los niveles de productividad y rentabilidad. La industria lechera, además, se enfrenta a aspectos relacionados con la inocuidad de sus productos, como es el envasado aséptico, que consiste en la esterilización del material de envasado, el llenado con un producto comercialmente estéril y el cerrado hermético esterilizado, de manera que se evite la contaminación microbiológica del producto estéril. En este artículo se expone un proyecto para la mejora de la eficiencia del área de envasado Brik de una empresa lechera. Descripción del Método Método propuesto El procedimiento empleado en este proyecto se basa en los cuatro pasos siguientes: Paso 1. Identificación de los problemas. Se construye una hoja de verificación para recolectar los datos de los paros del equipo TBA/8, de forma que su registro sea sencillo, sistemático y además que sea fácil de analizar los resultados obtenidos. Mediante el análisis de los paros del equipo TBA/8 en el Área de Envasado Aséptico, se determinan los problemas. Paso 2. Determinación y análisis de las causas raíz. Después de que se han identificado los problemas es necesario analizarlos, y para ello se emplea el diagrama de Ishikawa y con esto detectar las causas principales que originan el problema. 1 Elías Neftalí Escobar Gómez es Profesor investigador y Jefe de proyectos de Investigación de Ingeniería Industrial en el Instituto Tecnológico de Tuxtla Gutiérrez, Tuxtla Gutiérrez, Chiapas. enescobarg@hotmail.com (autor corresponsal) 2 Sabino velázquez Trujillo es Profesor investigador de Ingeniería Industrial en el Instituto Tecnológico de Tuxtla Gutiérrez, Tuxtla Gutiérrez, Chiapas. 3 Alfonso Aldape Alamillo es Profesor investigador de Ingeniería Industrial en el Instituto Tecnológico de Ciudad Juárez, Ciudad Juárez, Chihuahua. 4 Manuel de Jesús Moguel Lievano es Profesor investigador de la facultad de administración en la Universidad Autónoma de Chiapas, Tuxtla Gutiérrez, Chiapas. Mejoramiento Continuo al 15 de abril de 2011

2 Paso 3. Planteamiento de propuesta de mejora. A partir del análisis que se lleva a cabo en las reuniones del equipo de trabajo se plantea la propuesta para dar solución a la problemática. Paso 4. Implementación de propuesta de mejora. Se aplica la propuesta para dar solución a los problemas que causan el paro del equipo TBA/8. Implementación del método Identificación de los problemas. Para recolectar los datos de las causas de los paros del equipo TBA/8, se diseñó una hoja de verificación, de forma que su registro sea sencillo, sistemático y además que sean fáciles de analizar los datos obtenidos (ver figura 1). Figura 1. Hoja de verificación de paros del equipo TBA/8 En el cuadro 1 se presentan las causas de los paros del equipo TBA/8 del Área de Envasado Aséptico que se registraron en la hoja de verificación, y en la figura 2 se muestra el diagrama de pareto. Mejoramiento Continuo al 15 de abril de 2011

3 Cuadro 1. Causas que provocan los paros del equipo TBA/8, mes de enero Figura 2. Diagrama de pareto de las causas de paro del equipo TBA/8, mes de enero Determinación y análisis de las causas raíz. De la figura 2 se identifica que el problema principal es el de las fotoceldas ; posteriormente se realiza un análisis en la búsqueda de las causas raíz. Es necesario analizar si el problema se presenta con la misma intensidad en todas las presentaciones del producto, turnos, operadores, superestructura, o al ser esta una producción en línea si afecta un equipo externo al Área de Envasado Aséptico, ya que si en algunos de éstos se encuentran diferencias, pronto se localizarán pistas específicas sobre las causas más importantes del problema vital. En el cuadro 2 se muestran las causas que provocan que las fotoceldas fallen, y en la figura 3 se presenta el diagrama de pareto. Cuadro 2. Problemas que provocan fallos en las fotoceldas De la figura 3 se concluye que el problema principal que provoca el fallo de las fotoceldas, y por ende provoca el paro del equipo TBA/8, es la corrección y diseño. Para identificar la causa raíz de este problema se desarrolla un diagrama de causa efecto, ver figura 4. Mejoramiento Continuo al 15 de abril de 2011

4 Figura 3. Diagrama de pareto de los problemas que provocan fallas en las fotoceldas Figura 4. Diagrama de Ishikawa para determinar la causa raíz de las fallas de corrección y diseño Del diagrama de Ishikawa, figura 4, se determina que la causa raíz de los paros es el desajuste de la sensibilidad de las fotoceldas. Planteamiento de propuesta de mejora. En reuniones con el equipo de trabajo se analiza al desajuste de la sensibilidad de las fotoceldas, y mediante lluvia de ideas, sustentando cada idea aportada por los miembros, se determina la propuesta de solución: ajustar la sensibilidad a una distancia de 8 mm entre la lente y el código de corrección del envase brik. Mejoramiento Continuo al 15 de abril de 2011

5 Implementación de propuesta de mejora. Con el personal técnico se realiza el ajuste de la sensibilidad de la fotocelda; asimismo, se realizan ajustes al equipo TBA/8. Se realiza un nuevo estudio para determinar el impacto de la implementación de la propuesta. En el cuadro 3 y figura 5 se presentan los problemas que provocan paro del equipo TBA/8 en el mes de mayo. Cuadro 3. Causas que provocan los paros del equipo TBA/8, mes de mayo Figura 5. Diagrama de pareto de las causas de paro del equipo TBA/8, mes de mayo Del cuadro 3 se observa que después de la implementación de la propuesta, ajuste de la sensibilidad de la fotocelda, los paros del equipo TBA/8 se redujeron en aproximadamente 65%, y los paros que son provocados por la fotocelda se reducen 70%. Con la reducción de los paros se eliminan los tiempos no productivos y a su vez los desperdicios provocados por las irregularidades en el proceso. Mejoramiento Continuo al 15 de abril de 2011

6 Comentarios Finales Resumen de resultados En este proyecto se estudió la forma en la que se puede incrementar la eficiencia de una línea de producción al reducir los paros. Los resultados de la investigación incluyen la identificación de los problemas que provocan el paro del equipo TBA/8, la determinación de la causa raíz, el planteamiento e implementación de la propuesta de solución, logrando reducir en 65% los paros. Conclusiones Los resultados demuestran que el uso de técnicas como los diagramas de pareto y de Ishikawa coadyuva a la mejora de las organizaciones, para esto es importante que todo el personal relacionado se involucre y participe activamente. Al reducir los tiempos de paro y los despilfarros relacionados se incrementa la productividad de la empresa, así como su capacidad de respuesta y flexibilidad. Recomendaciones Los investigadores interesados en continuar nuestra investigación podrían concentrarse en la mejora de la eficiencia de otras áreas de la organización, aplicando el procedimiento propuesto en conjunto con otras herramientas estadísticas y de mejoramiento continuo. Referencias Besterfield, D.H. (1995). Control de Calidad. México: Prentice Hall. Duncan, A.J. (1989). Control de Calidad y Estadística Industrial. México: Editores Alfaomega. Gutiérrez-Pulido, H. y De la Vara Salazar, R. (2003), Diseño y Análisis de Experimentos. México: Mc Graw Hill. Gutiérrez-Pulido, H. y De la Vara Salazar, R. (2007). Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma. México: Mc Graw Hill. Juran, J. M. y Gryna, F. M. (1993). Manual de Control de Calidad. México: Mc Graw Hill. Juran, J. M. y Gryna, F. M. (1995). Análisis y Planeación de la Calidad. México: Mc Graw Hill. Kume, H (1992). Herramientas Estadísticas Básicas para el Mejoramiento de la Calidad, Norma, Bogotá Lind, Douglas y Marchal, William y MASON, Robert (2004). Estadística para Administración y Economía. Colombia: Alfaomega. 10ª Edición. Montgomery, D. C. (2007). Control Estadístico de la Calidad. México: Limusa. Niebel & Freivalds (2007). Ingeniería Industrial. Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. México: Ed. Alfa omega. Mejoramiento Continuo al 15 de abril de 2011