Universidad Católica de Valparaíso Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería de Transporte

Transcripción

1 1. Antecedentes de la Logística. La globalización y la liberación de los mercados que se ha estado produciendo en las últimas décadas, han acelerado la transmisión de impulsos tanto positivos como impactos negativos en el desarrollo empresarial, dejando a la empresa completamente vulnerable a la competencia. Factores que han provocado una continua expansión de los límites geográficos que las empresas deben servir, en la práctica se ha traducido en poderosas implicancias, obligándolas a mejorar su gestión en lo que se ha dado por denominar la cadena logística. Paralelamente las organizaciones han ido reconociendo la creciente importancia de la logística y la distribución física como elementos para conseguir ventajas competitivas sobre la competencia. LOGISTICA PROVEEDORES CLIENTES Figura Nº1 Esquema de la Logística Objetivos principales de Logística: Entrega de acuerdo a las expectativas del cliente. Minimizar los costos integrales. Minimizar el uso del capital. 1.1 Definición de Logística: a) Parte del arte militar que atiende tanto el movimiento y Avituallamiento de tropas en operaciones i. 1

2 b) Un proceso de planificación, implantación y control del flujo y almacenamiento, eficiente y eficaz en términos de costos de materias primas, productos semiacabados, productos terminados y las informaciones correlativas desde un lugar de origen hasta el punto de consumo, con el propósito de obedecer a las exigencias de los clientes ii El sistema logístico de una empresa puede esquematizarse como una red conformada por arcos y nodos Proveedores Fabricas Centros Centros Clientes Distribución Distribución Centrales Regionales Figura Nº2 Estructura general de una red logística. 2

3 1.3 División del sistema logístico. Proveedores Aprovisionamiento Bodega Insumos Producción Bodega Productos Terminados Distribución Física Clientes Figura Nº3 Subsistemas logísticos 3

4 Como todo sistema, la logística se compone de subsistemas: a) Subsistema de aprovisionamiento b) Subsistema de Producción. c) Subsistema de Distribución física El subsistema de aprovisionamiento abarca a todos los proveedores y comprende todos los procesos necesarios para poner: materias primas, piezas y partes adquiridas al servicio del subsistema de producción El subsistema producción comprende: la transformación de las materias primas, piezas y partes en productos intermedios o terminados, y su correspondiente almacenamiento El subsistema distribución física encargado de satisfacer las demandas de los clientes, tanto en forma directa o mediante almacenes intermedios. 1.4 Objetivos de los subsistemas OBJETIVOS Subsistemas Elementos principales del servicio Para Aprovisionamiento Calidad Materiales Disponibilidad Piezas compradas Productos Producción Calidad Productos Disponibilidad Terminados Distribución Física Disponibilidad Productos Despacho Terminados Mercaderías Tabla Nº1 Objetivos de subsistemas Costos a controlar Compras + transporte De aprovisionamiento + Almacenamiento Transformación + Almacenaje productos Terminados y semi. Transporte distribución + Almacenaje depósitos 4

5 1.5 Factores esenciales del desarrollo de la logística. Tras la segunda guerra mundial, se llevaron a cabo estudios para la aplicación de la experiencia adquirida en el campo de la logística militar para su aplicación en la empresa, además del empleo de las computadoras y las nuevas técnicas cuantitativas. Otros factores que aportaron al desarrollo fueron: La globalización y mercados más extensos. Estudio de los costos asociados con el flujo de materiales y productos, flujo de información desde proveedores, hasta los clientes. Aumento de la competitividad por la mayor eficiencia en el flujo de materiales e información desde proveedores hasta los clientes. Incorporación de nuevas tecnologías en la mantención, transporte, y conservación de productos. 1.6 Plan Logístico. Este plan comprende: Clasificación de los artículos estableciendo sus características logísticas. Nivel de actividad logística a desarrollar en general y para cada artículo. Escalonamiento o etapas de transporte y almacenamiento que deben recorrer los artículos. Disposición de los centros logísticos. El plan logístico más adecuado depende de la política de aprovisionamiento, volumen, sistemas de transporte, almacenes existentes, productos manejados, etc., además de la evolución futura esperada Las metas que debe alcanzar este plan son: Reducción de los transportes empleados, en distancias recorridas y etapas, así como también la agrupación de ellos para lograr dimensiones críticas. 5

6 Reducción de manipulaciones requeridas. Reducción de stocks tanto en volumen como en espacio ocupados. Reducción de las clasificaciones en distintos grupos, y de cantidad de recintos en los cuales deben almacenarse. Adquisición de materiales en la forma más adecuada para su consumo, evitando en lo posible desembalajes, adaptaciones y preparaciones posteriores. Reducción del número de controles, contabilizaciones y revisiones. El principio básico es en consecuencia, reducir al máximo el proceso logístico requerido, haciéndolo más rápido, simple, cómodo y económico, minimizando los medios humanos y materiales requerido Clasificación de los materiales. Se debe realizar en función de sus características logísticas, incluyendo: De transporte: embalajes con unidades contenidas. Peso, volumen, dimensiones de transporte, condiciones de expedición. De Manejo: resistencia, rigidez, recipiente, soportes, ganchos, etc. De almacenaje: envases, volatilidad, combustibilidad, dimensiones de almacenamiento, etc. Del tráfico: lotes de pedido, frecuencia de pedidos, stock máximo, lote y frecuencia de servicio, consumos anuales o mensuales. Se propende a establecer una clasificación ABC de los productos manejados, para someterlos a diferentes tratamientos El Escalonamiento. Intento de reducción de costos de transporte procurando que los flujos de materiales se efectúen en lotes de tamaño crítico, que los almacenamientos requeridos sean bajos, así como los costos de mantención, y que el servicio a los centros de consumo sea rápido. 6

7 1.6.4 Proceso logístico. Determinación del proceso logístico, señalando sus diversas fases así como los diagramas correspondientes. A partir del volumen de procesos necesario y las previsiones futuras se define la localización más conveniente de los almacenes, dimensiones, proyecto de planta e implantación a realizar. 1.7 Distribución del proceso logístico. Puede adoptar las mismas modalidades que la producción: Logística de zona fija. Logística en cadena de zonas fijas. Logística en centros funcionales. Logística en línea. Logística en cadena. 1.8 Distribución y organización de la logística. Al establecer los centros logísticos y su distribución en la organización, se deben considerar los siguientes principios: Pensar en los centros principales necesarios partiendo de las necesidades de tráfico, luego calcular la distribución de ellos, así como los centros secundarios precisos y finalmente pasar a la distribución en planta, o eligiendo la óptima si aún no se ha edificado. Reducir al mínimo posible la mantención, el transporte, las distancias, los recorridos, los movimientos y el tráfico en general. Poner los elementos más pesados con mayor rotación en los circuitos principales con un fácil acceso. Ubicar los elementos más pesados con menor rotación en la parte inferior de las pilas. 7

8 Establecer circuitos logísticos principales cortos en los cuales se pondrán las más importantes instalaciones. Reducir espacios y aprovechar las alturas. Establecer el menor número posible de pasillos y accesos, revisando todos los espacios existentes. Emplear estanterías móviles y flexibles si es posible. Mejorar la seguridad, reduciendo riesgos, pérdidas y deterioros. Separar la mercadería peligrosa y adaptarla a los espacios disponibles. Colocar en la parte inferior de los líquidos y elementos peligrosos. Cuidar pisos, instalaciones eléctricas, elementos de seguridad, etc. Mantener el mayor orden posible reduciendo los controles, contabilizaciones y errores. Pintar en el suelo los sectores, emplear señales colgantes, etiquetas en los estantes y embalajes identificables. Agrupar productos homogéneos para facilitar el recuento, buscar la sencillez en todo el sistema empleado. Reducir costos. Utilizar plenamente los medios y reducir las inmovilizaciones. Integrar los procesos, normalizar todo lo posible. Usar sistemas flexibles de fácil adaptación a necesidades cambiantes, prever futuras expansiones. Consultar a todas las secciones afectadas, valorando las alternativas existentes, persuadiendo a los implicados sobre su conveniencia. Método más conveniente para el estudio es: a) Considerar el proceso logístico, centros necesarios, medios empleados y volumen de operación y tráfico producido. b) Distribución de los centros de trabajo y ordenación relativa de ellas. c) Distribución en planta de centros y mercaderías. 8

9 El escalonamiento seleccionado determina el número de almacenes a emplear. A continuación para cada uno de ellos debe señalarse: Proceso concreto a seguir, que depende de los materiales, forma de presentación, etc., sin embargo, se puede considerar como referencia el siguiente: Entrada con descarga de material y recepción. Control de mercadería y preparación de almacenaje. Almacenamiento en la zona de reserva. Paso a la zona de distribución y reparto. Preparación para la expedición y espera. Control de salida. Expedición con carga en los vehículos de transporte. i ii Diccionario de la Real Academia de la Lengua Española, (19ª edición). Council of Logistics Management,