MANTENIMIENTO GENERAL

Transcripción

1 1/1/2015 UNEFA MANTENIMIENTO GENERAL Clases de la materia Ing. Salas, Andrea

2 ÍNDICE Unidad 1. Conceptos Básicos y objetivos de la gerencia de mantenimiento. Unidad 2. Estructura de una unidad de mantenimiento. Unidad 3. Etapas de la gestión de mantenimiento. Unidad 4. Técnicas de mantenimiento. Unidad 5. Factores que aceleran la necesidad de mantenimiento. Unidad 6. Herramientas para lograr una buena gestión de mantenimiento. Unidad 7. Costos de mantenimiento. Unidad 8. Indicadores de gestión de mantenimiento. Unidad 9. Contrato de mantenimiento.

3 Unidad 1. Conceptos Básicos y objetivos de la gerencia de mantenimiento Definición de mantenimiento. Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado Características del mantenimiento, objetivos del mantenimiento, importancia del mantenimiento Características del mantenimiento: Brinda mayor seguridad en las operaciones. Incrementa la Vida útil de los equipos y máquinas Objetivos del mantenimiento: Mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada en empresas de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global óptimo Importancia del mantenimiento Da a conocer el tipo de anomalías que presentan los equipos para poder dar solución al mismo, así mismo, contribuye con el funcionamiento del sistema productivo de la empresa Definición de falla y clasificación, inspección, reparación, reconstrucción Falla La ocurrencia que origina la terminación de la capacidad de un equipo para realizar su función en condición adecuada o para dejar de realizarla en su totalidad. Es un evento no previsible, inherente a los sistemas productivos que impide que estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no la cumplan Clasificación de falla Por su alcance Parcial: Es aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de un sistema productivo, fuera de límites especificados, pero no la capacidad total para cumplir su función. Total: Es aquella que origina desviaciones o pérdidas de las características de funcionamiento de un sistema productivo, tal que produce incapacidad para cumplir su función Por su velocidad de aparición Progresiva: Es aquella en la que se observa la degradación de funcionamiento de un sistema productivo y puede ser determinada por un examen de las características del mismo. Intermitente: Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados. Súbita: Es la ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de las características del sistema productivo Por su impacto Menor: Es aquella que no afecta los objetivos de producción o de servicio. Mayor: Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de producción o servicio. Crítica: Es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o de servicio Por su dependencia Independiente: Son fallas del sistema productivo cuyas causas son inherentes al mismo.

4 Dependiente: Son fallas del sistema productivo cuyo origen es atribuible a una causa externa Inspección Son acciones que tienen por objeto detectar por medios sensoriales o accesorios especiales el inicio de una condición que indica una falla incipiente. Éstas se especifican por la condición en que deba encontrarse el equipo en el momento de realizarse la actividad Reparación Son las acciones que tienden a reestablecer las condiciones normales de un equipo o instalación. En éstas se puede incluir las acciones de conservación de equipos principales, plantas industriales y edificios etc Reconstrucción: Es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable Definición de Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivo Mantenimiento correctivo: Por mantenimiento correctivo se considera la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un equipo o sistema después de un paro previsto. Las características más importantes que se presentan en un equipo de producción: Presencia de un carácter urgente Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo, pérdidas de producción y pérdidas de dinero Mantenimiento preventivo Se define según el señalamiento de sus actividades básicas, estas actividades pueden enmarcarse en dos principios. Inspección periódica de los activos y del equipo de la planta para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos de la producción o depreciación perjudicial. Conservar la planta para anular dichos efectos, adaptarlos o repararlos, cuando se encuentran aún en su etapa incipiente. Igualmente es lo que se planea y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla o daños mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento, es decir, que es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad. Es importante señalar que según el concepto, la lubricación, la limpieza, el ajuste en los equipos cuando trabajan, así como el cambio de aceite (a pesar que este último implica un paro), no son tareas propias del mantenimiento rutinario y es necesario realizarlo cuando corresponde. Mientras que cuando se realiza el mantenimiento preventivo, según el concepto presentado, existe una implicación de paro para cambiar, reparar o ajustar partes del equipo. Estas tareas deben ser planeadas, programadas y controladas Mantenimiento predictivo Es la actividad que se desarrolla para detectar y evaluar el desarrollo de posibles fallas en un equipo por intermedio de interpretación de ciertos parámetros (ténicos de diagnóstico y tendencias), tomados como datos obtenidos en un equipo en funcionamiento, con isntrumentos colocados en la máquina, o por toma de muestras. Esto permite uns disminución del tiempo de parada de los equipos, al contar con información preliminar sobre las condiciones de sus componentes básicos.

5 Esta actividad se anunció en equipos rotativos y reciprocantes con el objetivo de evitar daños menores y se está tratando de llevar a todos los equipos instalados en una empresa. Tarea: Investigar tipos de ensayos y estudios para diagnosticar mantenimientos predictivos

6 Unidad 2. Estructura de una unidad de mantenimiento Tipos de organización Mantenimiento de Área: Subdivide a Sistema Productivo en varias partes geográficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de personal para ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeñas organizaciones se sitúan en las proximidades de los sistemas a los cuales sirven. Se caracteriza por: mayor y mejor control de personal por área, personal especializado en el área de trabajo, aumento de costos por especialización funcional, mayor fuerza laboral, programación y prevenciones más ajustadas a la realidad, sistemas de información más complejos y recomendables para el Sistema Productivo suficientemente grandes en distribución geográfica, diversidad de procesos y de personal Mantenimiento Centralizado: Es la concentración de los recursos de mantenimiento en una localización central. Se caracteriza por: Transferencia de personal de un lugar a otro donde exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimiento del Sistema Productivo a mantener, bajo nivel de especialización en general comparado con el de área, reducción de costos por la poca especialización funcional; en emergencia se adecentar con todo el personal y se recomienda para Sistemas Productivos medianos a pequeños y con poca diversidad de procesos Mantenimiento Área Central: Se aplica e macro Sistemas Productivos, los cuales tienen organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de procesos. En este tipo de entes organizacionales cada área tiene su organización de mantenimiento, pero todas manejadas bajo una administración central. Independientemente del tipo de estructura de organización de mantenimiento requerida, se deben tener en cuenta como principios fundamentales el factor costo implicado, tipo de persona necesario y diversidad de procesos Como en toda organización, no hay una "receta" para dar formas orgánicas al servicio de mantenimiento dentro de una empresa, pues su configuración depende de un sinnúmero de factores internos como externos. Como factores condicionantes internos pueden mencionarse: la capacidad económico-financiera; el volumen de producción, comercializable en términos rentables; el crédito; el tipo de productos y los procesos para obtenerlos, etc. Y los factores condicionantes externos a la organización son: el ámbito social; la ubicación geográfica; la distribución geográfica de la organización; la disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energía, agua; etc.; la evolución económica del mercado; la absorción del producto o productos. Consecuente a lo expresado y como resultado de un serio análisis de los factores enunciados, entre otros, podrá decidirse la forma en que se estructurará el Mantenimiento: Mantenimiento a nivel de otras áreas de la empresa, dependiendo de algún organismo principal, accionando en forma centralizada, descentralizada o mixta.

7 Mantenimiento dependiendo de otros organismos: Mantenimiento Centralizado: es un organismo de Mantenimiento que sin tener en cuenta su dependencia, tiene toda la responsabilidad del servicio. Esta forma de organización se aplica en fábricas relativamente pequeñas o medianas. Características. Ventajas reúne al personal en especialidades o gremios (mecánicos, ajustadores, montadores, etc.) facilitando la especialización; facilita la estandarización y normalización de tareas y su aplicación en todos los ámbitos de la fábrica; permite un rápido intercambio de hombres entre las distintas áreas; la supervisión está mejor desarrollada y puede intercambiarse entre grupos con facilidad; asegura la fijación, movimientos y reposición y control en los stocks de repuestos, suministros generales, lubricantes, etc., tendiendo a reducir los inventarios; la programación de tareas se ve facilitada, pues se tiene la suma de medios; como consecuencia de lo anterior, es posible, en casos de emergencia, disponer la aplicación de todos los medios y la mano de obra que se requieran; es posible distribuir mejor en el tiempo y en el espacio, las cargas de trabajo en todas las áreas de la fábrica; facilita la formación y entrenamiento de todo el personal. Desventajas falta de agilidad en la respuesta del servicio; dificulta que el personal de mantenimiento se especialice en todos los equipos que debe atender; tendencia a una mayor burocratización en el manejo de los papeles; las responsabilidades entre Mantenimiento y Operación tienden a diluirse; hay una mayor pérdida de tiempo por traslado de personal cuando la fábrica está dispersa geográficamente; no existe una buena compenetración de los problemas del área productiva.

8 Mantenimiento Descentralizado: En este caso Mantenimiento depende de cada una de las áreas productivas y de servicio, tal como se ilustra en el siguiente gráfico. También se lo denomina Mantenimiento asignado y se aplica generalmente en grandes complejos industriales donde las áreas están geográficamente dispersas. Ventajas el personal puede especializarse más en las tareas de mantenimiento de cada uno de los equipos; mayor agilidad entre requerimiento y satisfacción del servicio; menor burocracia; las responsabilidades del personal de mantenimiento respecto de la producción son más definidas; menores tiempos muertos por traslados; las tareas de programación se simplifican. Desventajas las tareas de mantenimiento no responden a normas y estándares de aplicación general en toda la fábrica; se dificulta la trasferencia de operarios entre las áreas; se amplía el número de supervisores y es más difícil el intercambio; hay tendencia a multiplicar los servicios de apoyo a Mantenimiento; lo mismo sucede con las existencias de repuestos y suministros; También se duplican las especialidades y el número total de operarios suele superar la carga total de trabajo de mantenimiento; se dificultan los planes de formación y entrenamiento del personal Mantenimiento Mixto: Es el mantenimiento cuya organización está dividida. En efecto, la división se establece, tal como se muestra en la figura siguiente, en centralizar las tareas técnico-administrativas en un departamento o repartición y los grupos operativos del mantenimiento (talleres zonales y gremios) se descentralizan asignados a áreas o tareas determinadas. Cuando se organiza así el servicio, se tienden a ampliar las ventajas y a atenuar las desventajas que presentan los mantenimientos centralizado y el asignado. En definitiva, se centralizan tareas tales como los Talleres, la Oficina Técnica, adquisición y almacenaje de repuestos y suministros, tareas que se hacen sobre la base de normalización de calidades, marcas y cantidades compatibles con la economía del conjunto y planificación de grandes paradas de líneas o de trabajos importantes que afecten a toda la fábrica. Por otra parte, se descentralizan todas las áreas propiamente dichas de Mantenimiento. Es de destacar también que en el caso de adoptarse una organización mixta, se centralizan el mantenimiento preventivo y la lubricación. Esta forma de organización puede adoptarse para complejos industriales grandes o medianos. En una organización mixta suele lograrse un buen apoyo de los servicios centralizados que dependen de Mantenimiento hacia los grupos asignados en cada una de las áreas operativas. Esto se logra cuando los sistemas técnico-administrativos y las comunicaciones (especialmente en el sentido horizontal) funcionan correctamente. Sin duda que este tipo de organización requiere un estudio detallado de su funcionamiento y, por otra parte, la aceptación de todos los organismos involucrados en la organización. Un adecuado programa de rotación del personal de Mantenimiento en las áreas y los servicios centralizados ayudan a amalgamarlo, a la vez que tienden a agilizar el sistema.

9 Relaciones internas 2.2. Diseño de una Organización de Mantenimiento. Organigrama. Ejemplos de Organización de Mantenimiento. Nivel 1. Dirección y Gerencia Nivel 2: Supervisión y apoyo Nivel 2.1: Supervisión y control de ejecución de acciones de mantenimiento Nivel 2.2.: Apoyo logístico a la función de mantenimiento: Planificación, Diseño, Programación, Almacén, Automatización, entre otros. Nivel 2.3: Mantenimiento de taller Nivel 3: Supervisión y Ejecución de acciones de mantenimiento para cada área específica. Nivel 4: Ejecución propiamente dicha de acciones de mantenimiento. Tarea: Ubicar por medio de amistades, conocidos, parientes o experiencia propias, organigramas de mantenimiento e indicar tipo de organización a la que pertenecen.

10 Unidad 3. Etapas de la gestión de mantenimiento. SUTER de Servicios industriales de Westinghouse de Venezuela caracterizó el trabajo de mantenimiento de la siguiente manera: A. Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe B. Cuando algo va mal, dicen que no existe C. Cuando es para gastar, se dice que no es necesario D. Pero cuando realmente no existe, todos concuerda en que debería existir 3.1. Etapas de la Gestión de Mantenimiento: Planificación, programación, ejecución, supervisión y control Planificación: Son las actividades que se realizan en un contexto sistémico para: Analizar planes estratégicos de la organización Definir necesidades, objetivos y metas Planificar y programar las actividades de mantenimiento Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo Igualmente es un proceso integral y continuo para determinar los objetivos, procesos y recursos que necesita la organización de mantenimiento para lograr sus fines. La planificación del servicio de mantenimiento es la base para la optimización de las acciones operativas, de control y de mejora de procesos y productos Preguntas que debe responder la planificación: Qué esperan los clientes del servicio de mantenimiento? Con qué recursos se va a prestar el servicio ofrecido? Qué tecnología, procesos, métodos y procedimientos se van a utilizar? Cómo se va a medir el desempeño del sistema y de los procesos? Cómo se va a controlar el desempeño del sistema y de los procesos? Cómo se va a mejorar la capacidad del sistema de mantenimiento para aumentar su calidad?

11 Pasos de planificación del mantenimiento A. Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio) B. Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y procedimientos para realizar el trabajo. C. Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo D. Planear y solicitar las partes y los materiales E. Verificar si se necesita equipos y herramientas especiales y obtenerlos F. Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas G. Revisar los procedimientos de seguridad H. Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado) para todo trabajo de mantenimiento I. Asignar cuentas de costos J. Completar la orden de trabajo K. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control L. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de pronósticos. Procedimientos pertenecientes al proceso de mantenimiento Programación Tiene que ver con la hora o el momento específico y el establecimiento de fases o etapas de los trabajos planeados junto con las órdenes para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su avance. Se puede considerar como una herramienta efectiva, de gran ayuda para aumentar la eficiencia de cualquier organización.

12 Una actividad importante dentro de la programación es la relación con el registro y con el manejo de información concentrada en las historias de los elementos del sistema considerado, ya que su utilización permite conocer el comportamiento general y es un medio para rectificar los planes de mantenimiento. Se debe tener los siguientes principios básicos cuando se está programando: Los programas deben basarse en lo que es más probable que ocurra, más que en lo deseable. Hay que tener presente que puede presentarse la necesidad de hacer cambios al programa. El programa es un medio para conseguir un fin, y no un fin en sí mismo. Los plazos de entrega prometidos deben incluir un margen de tiempo para conseguir material, efectuar trámites y planear, así como obtener máquinas y mano de obra adecuada. Los registros de carga de trabajo o acumulación de órdenes pendientes correspondientes a máquinas, departamentos o grupos de personal, deben comprender el mínimo de detalles necesarios para predecir entregas y suministrar un plan de acción. Materiales, herramientas, personal y accesorios tienen que hallarse oportunamente en cada uno de los puntos de control. Todo programa tiene que fundarse en un estudio de costos más bajo, así como de la fecha de entrega. Las limitaciones en el alcance de la programación son debidos a la cantidad de emergencias que se pueden presentar, esto disminuiría la importancia que tiene esta acción. Un buen indicador de esto es el siguiente: Si las realizaciones están en un porcentaje adecuado, por ejemplo 60% al 80% de adhesión al programa de operaciones normales, se puede considerar que la programación es efectiva. El elemento básico a controlar es las horas-hombre disponibles para efectuar las labores de mantenimiento, considerándose que un porcentaje de esta carga no debe programarse para ser utilizado en las emergencias, sin olvidar la reflexión anterior. Una pregunta que a menudo se hace el programador es referente a la duración del proceso de programación. Una solución es hacerlo funcionar semanalmente, pero con posibilidad de modificarlo diariamente. Todo esto está sujeto al análisis que se haga en cada organización. Un programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente: A. Una clasificación de prioridades de trabajos de refleje la urgencia y el grado crítico de trabajo. B. Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse) C. El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función de operaciones D. Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el programador desea. E. Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento, el programa se revisa y actualiza con frecuencia). El programa de mantenimiento puede prepararse en 3 niveles, dependiendo de su horizonte: 1) el programa a largo plazo o maestro, que cubre un periodo de 3 meses a 1 año; 2) el programa semanal que cubre 1 semana; y 3) el programa diario que cubre el trabajo que debe completarse cada día. El programa a largo plazo se basa en las órdenes de trabajo de mantenimiento existentes, incluyendo las órdenes de trabajo en blanco, los trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento de emergencia anticipado. Debe equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo de mantenimiento con los recursos diposnibles. Con base en el programa a largo plazo se pueden identificar los requerimientos de refacciones y materiales y solicitarse por adelantado.

13 El programa a largo plazo generalmente está sujeto a revisión y actualización para reflejar cambios en los planes y el trabajo de mantenimiento realizado. El programa de mantenimiento semanal se genera a partir del programa a largo plazo y toma en cuenta los programas actuales de operaciones y consideraciones económicas. El programa semanal deberá permitir que se cuente con 10% a 15% de la fuerza laboral para trabajos de emergencia. El planificador deberá proporcionar el programa para la semana actual siguiente, tomando en consideración los trabajos pendientes. A las órdenes de trabajo programadas para la semana actual se les asigna una secuencia con base a su prioridad. El análisis de la ruta crítica y la programación entera son técnicas que pueden utilizarse para generar un programa. En la mayoría de las compañías péquelas y medianas, la programación se realiza con base en reglas heurísticas y en la experiencia. El programa diario se elabora a partir del programa semanal y generalmente se prepara el día anterior. Este programa con frecuencia es interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia. Las prioridades establecidas se utilizan para programar los trabajos. En algunas organizaciones, el programa se entrega al superior del área, quien asigna el trabajo según las prioridades establecidas. Elementos de una programación acertada La planeación del trabajo de mantenimiento es un requisito previo de una programación correcta. En todos los tipos de trabajos de mantenimiento, los siguientes requerimientos son necesarios para una programación eficaz: A. Órdenes de trabajo escritas que se derivan de un proceso de planeación bien concebido. Las órdenes de trabajo deberán explicar con precisión el trabajo que se va a realizar, los métodos a seguir, los técnicos por especialidad necesarios, las refracciones que se necesitan y la prioridad. B. Estándares de tiempo que se basan en las técnicas de medición del trabajo. C. Información acerca de la disponibilidad de técnicos por especialidad para turno. D. Existencias de refracciones e información para su reabastecimiento. E. Información sobre disponibilidad de equipo y herramientas especiales, necesarias para el trabajo de mantenimiento. F. Acceso al programa de producción de la planta y conocimiento del momento en que las instalaciones estarán disponibles para servicio, sin interrupción del programa de producción. G. Prioridades bien definidas para el trabajo de mantenimiento. Estas prioridades deben desarrollarse con una estrecha coordinación entre mantenimiento y producción. H. Información acerca de los trabajos ya programados pero que se han atrasado con respecto al programa (trabajos pendientes). El procedimiento de programación deberá incluir los siguientes pasos como se describe a continuación: A. Clasificar las órdenes de trabajo pendientes por especialidad. B. Ordenar las ordenes por prioridad C. Compilar una lista de trabajos completados y restantes. D. Considerar la duración de los trabajos, su ubicación, distancia de traslado y la posibilidad de combinar trabajos en la misma área. E. Programar trabajos de oficios múltiples para iniciarlos al comienzo de cada turno. F. Emitir un programa diario (excepto para los proyectos y trabajo en construcción) G. Autorizar a un supervisor para que asigne los trabajos (encargarse de su despacho) Estos elementos proporcionan al programador los requerimientos y los procedimientos para desarrollar un programa de mantenimiento.

14 En el caso de trabajos grandes o proyectos de mantenimiento, especialmente de los trabajos de mantenimiento con paros generales, el programador puede utilizar las técnicas cuantitativas disponibles para generar el programa y equilibrar los requerimientos de mano de obra. Estas técnicas incluyen el método de la ruta crítica (CPM), la técnica para evaluación y revisión de programas (PERT), la programación entera y la programación estocástica. Sistema de prioridades para los trabajos de mantenimiento Prioridad Marco de tiempo en que Código Nombre debe comenzar el trabajo Tipo de trabajo 1 Emergencia El trabajo debe comenzar Trabajo que tiene un efecto inmediato en la seguridad, el inmediatamente ambiente, la calidad o que operará la operación 2 Urgente El trabajo debe comenzar Trabajo que probablemente tendrá un impacto en la dentro de las próximas 24 horas seguridad, el ambiente, la calidad o que podrá parar la operación 3 Normal El trabajo debe comenzar Trabajo que probablemente tendrá un impacto en la dentro de las próximas 48 producción dentro de una semana horas 4 Programado Según estás programado Mantenimiento preventivo y de rutina; todo el trabajo programado 5 Aplazable El trabajador debe comenzar cuando se cuente con los recursos o en el período de un paro Trabajo que no tiene un impacto inmediato en la seguridad, la salud, el ambiente o las operaciones de producción Seguimiento Dentro de la aplicación, ejecución, y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes etapas que pueden ser medidas a través de la citación de diferentes índices (Intervención, defectos, fuerzas de trabajo) y su determinación va a permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyándose en la información que brindan estos índices como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder corregir las deficiencias en el sistema. El control del programa de mantenimiento debe llevarse a cabo directamente por el ingeniero. Para esto, debe tener lo siguiente: Informes de labores. Deben ser presentados por técnicos y operadores semanalmente y deben corresponder con las órdenes de trabajo recibidas. Las causas de no correspondencia entre órdenes de trabajo y el informe deben quedar claramente especificadas. El formato de estos informes debe ser claro y estar de acuerdo con el estilo gerencial del ingeniero. El procedimiento de los informes brindará la retroalimentación que la supervisión debe entregar al sistema. Reportes de operación de la planta. Esta información es importante para evaluar los resultados de la aplicación del plan de mantenimiento. Los operadores son un agente externo al departamento y proporcionan un punto de vista independiente sobre la calidad del servicio que reciben. La forma de recolectar esta información debe ser coordinada con el departamento de producción de la empresa. Evaluación en el sitio. Se requiere una evaluación periódica por parte del ingeniero acerca de las condiciones de funcionamiento de las unidades de la planta. Esa evaluación puede basarse en un programa aleatorio de mediciones e inspección que permitan un control cruzado de la labor de sus técnicos. Todo el control del programa se basará en el proceso estadístico de la información recibida. La toma de decisiones deberá estar basada en el análisis de toda esta información

15 Ejecución La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto programados como de emergencia y consiste en: Control Programación del trabajo diario Suministro de materiales y equipos Seguridad del trabajo diario Medición y registro de datos Supervisión y seguimiento del trabajo diario Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en: Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas Analizar los resultados de la ejecución Definir brechas entre metas planificadas y resultados Definir problemas en el marco del Sistema productivo Evaluación El punto inicial en el diseño de un programa de mejora es evaluar el estado actual del sistema. Esta evaluación se realiza mediante un esquema de auditoría, que consta de dos pasos. El primer paso es la calificación de los factores esenciales del sistema de mantenimiento. El paso 2 consiste en obtener una calificación de auditoría. Para obtener dicha calificación (Índice de auditoría de mantenimiento. IAM), debe determinarse el peso de cada factor o su contribución en el sistema de mantenimiento. El proceso jerárquico analítico (PJA) proporciona una metodología útil para determinar el peso de cada factor. Combinando los pasos 1 y 2 se puede obtener una calificación de auditoría o IAM. Después de auditar el sistema, el tercer paso del programa de mejora consiste en determinar los principales factores no productivos del sistema. Para este fin se hace uso del análisis ABC. Después de la identificación de los factores cruciales no productivos del sistema debe realizarse un análisis de causa y efecto para identificar las posibles acciones correctivas. Después de identificar estetas y de aplicarlas, puede repetirse el programa para volver a evaluar el sistema. Para probar si ha habido una mejora significativa se recomienda el empleo de pruebas de hipótesis estadísticas.

16 1. Desarrollar un esquema de calificaciones para cada factor de mantenimiento 2. Determinar los pesos de cada factor Evaluar el sistema de mantenimento 3. Realizar un análisis ABC de las calificaciones No 4 y 5 Realizar un análisis de causas fundamentales para los factores de categorías A y B y desarrollar acciones de mejora Aplicar acciones las la evaluación realizada antes se hizo mas de 5 veces por período? No Si Comparar los resultados con la evalución previa para evaluar si las mejras fueron significativas Resultado significativo? Aplicación del ciclo de la calidad de Deming Estas funciones se realizan de forma secuencial y cíclica en el marco del ciclo de la calidad de W.E. Deming PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar) para facilitar: La gestión equilibrada de los recursos disponibles La retroalimentación adecuada para el diseño de nuevos programas 3.2. Características, ventajas. Ejemplos Características

17 La Gestión del Mantenimiento se orienta a la búsqueda de metas comunes que deben ser desarrolladas y entendidas con el fin de reducir las restricciones, cuya consecución será el éxito de la Empresa. El mantenimiento es sumamente importante dentro de una empresa, y por ello debe gestionarse bien desde el momento de su concepción, hasta el momento final en donde se hace la entrega del producto al cliente, pasando obviamente por la ejecución de las tareas que son las que agregan valor. Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar registros o documentos del trabajo que sea el resultado de la experiencia diaria de la labor. Se debe documentar gráfica y literalmente en una bitácora. El éxito o fracaso en una organización está directamente ligado a sus miembros, dado que estos son los únicos responsables de su mejora y por ello la importancia de la capacitación y entrenamiento de todos los empleados Ventajas La principal ventaja del mantenimiento es que los sistemas productivos desempeñen las funciones deseadas de manera óptima y de esta forma lograr el objetivo para el cual fueron creados, asegurando así su utilización durante su periodo de vida útil. Otra ventaja de la gestión de mantenimiento es que obtiene mayor utilidad económica para la empresa, al disminuir los costos de mantenimiento por perdidas (sobre-mantenimiento, indisponibilidad de los sistemas productivos, entre otros), con lo cual podría aumentar el margen potencial de ganancias. El mantenimiento no es otra cosa que la confiabilidad de operación de los equipos de producción con una alta mantenibilidad, es decir debemos evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez debemos hacer que nuestras operaciones de mantenimiento se efectúen en tiempos óptimos y a costos razonables. Cuantificación económica y de rentabilidad\operatividad según área, trabajador, equipo. Facilidades de planificación de recursos (personas, materiales, equipos). Agilidad a la hora de dar respuesta a imprevistos Análisis de los factores que afectan la realización del mantenimiento y que deben considerarse en el plan. La Optimización Integral del Mantenimiento plantea métodos globales para el desarrollo de funciones que afectan la confiabilidad de la realización del mantenimiento. Hay diseños estructurados que son eficaces en un programa de mantenimiento que tiende a transformar el desarrollo en eficiencia, mantenibilidad, modificabilidad, flexibilidad, generalidad y utilidad etc. Este proceso que determina las características principales del sistema final, establece los límites en performance y calidad que la mejor implementación puede alcanzar, y puede determinar a qué nivel se alcanzará el diseño de programa de mantenimiento que ofrecen formas y medios para formular una acción correctiva en

18 caso de ser necesarios. También proporcionan métodos para mejorar el estado actual del mantenimiento. Estos programas son: Mantenimiento planeado Mantenimiento de emergencia Mejora de la confiabilidad Programas de administración de los equipos Reducción de costos Capacitación y motivación del factor humano. Mantenimientos Planeados: Es un esfuerzo integrado para convertir la mayor parte de trabajo de mantenimiento en mantenimiento programados. El mantenimiento planeado es el trabajo que se identifica mediante el mantenimiento preventivo y predictivo. Incluye la inspección y el servicio de trabajos que se realiza a intervalos recurrentes específicos. También incluye el mantenimiento con base en las condiciones. En el mantenimiento planeado, todas las actividades se planean previamente. Esto incluye la planeación y abastecimiento de materiales. La planeación de los materiales permite una programación más confiable, además de los ahorros de costos en entregas y pedidos de materiales. Asimismo, los trabajos se programan en momentos que no alteren los programas de entregas y de producción. Los ahorros con la introducción del mantenimiento planeado son significativos en términos de la reducción del tiempo muerto y los costos de materiales. El mantenimiento planeado ofrece un enfoque acertado para mejorar el mantenimiento y cumplir con los objetivos establecidos. Mantenimiento de Emergencia: El mantenimiento de emergencia se refiere a cualquier trabajo no planeado que deberá empezar el mismo día. El mantenimiento de emergencia, por naturaleza, permite muy poco tiempo para su planeación. Se debe reducir al mínimo la cantidad de mantenimiento. El departamento de mantenimiento debe tener política clara para el manejo del mantenimiento de emergencia. A continuación se presenta dos posibilidades para el manejo del mantenimiento de emergencia: 1. Introducir el mantenimiento de emergencia en el programa regular y luego escoger los trabajos pendientes con tiempo extra, trabajadores temporales o mantenimientos por contratos. Es una práctica aceptable en la industria conceder del10% al 15% de capacidad de cargar para el trabajo de mantenimiento de emergencia. 2. Estimar la cantidad de mantenimiento de emergencia y asignar trabajadores hábiles y dedicados para la orden de trabajos de este tipo. En la mayoría de las plantas se adopta el primer método debido a que se espera que de por resultado una mayor utilización de la fuerza laboral; sin embargo, el segundo ofrece la capacidad de responder con rapidez. Es necesario, tan pronto como se haya iniciado el trabajo y sea posible estimar la cantidad de reparación necesaria para el trabajo de emergencia, planear el resto trabajo con base en la información disponible. Mejora de la Confiabilidad Un programa de mejora de la confiabilidad ofrece una alternativa inteligencia para mejorar la función de mantenimiento. Se deben mantener archivos históricos de los equipos críticos e importantes, y hacer estimaciones del tiempo medio entre fallas (TMEF). La frecuencia del mantenimiento de emergencia es una función de la tasa de fallas del equipo. Puede calcularse para un periodo de operación de n horas, durante las cuales habrá n/ TMEF acciones de mantenimientos de emergencia. Entre mayor sea el TMEF, menor será el número de incidentes de mantenimientos de

19 emergencia. Otro método que mejora la confiabilidad del equipo y optimiza las operaciones de mantenimiento es un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC). En el MCC, el programa de mantenimiento se desarrolla bajo el concepto de restablecer la función del equipo más que de llevar al equipo a una condición ideal. Programa de Administración del Equipo: El mantenimiento productivo total (MPT) es una filosofía japonesa que se concentra en la administración del equipo a fin de mejorar la calidad del producto. Su objetivo es reducir perdidas de equipo para mejorar la eficacia global del equipo (EGE). Según Nakajima, las seis principales causas de pérdidas de equipo son las siguientes: Falla. Preparación y ajustes. Equipo sin trabajos y paros menores. Velocidad reducida. Defectos del proceso. Rendimientos reducidos. Asimismo, el programa de administración del equipo se centra en establecer un programa acertado de MPT para cada equipo y proporcionar un método satisfactorio para mejorar el estado del mantenimiento. Reducción de Costos El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo del producto mediante un esfuerzo continuo de reducción de costos en las operaciones de mantenimiento. La reducción de costos en el mantenimiento puede obtenerse aplicando técnicas de ingenierías de métodos. Estas técnicas estudian la forma de realizar el mantenimiento. La ingeniería de métodos tiene pasos bien definidos para examinar el trabajo de mantenimiento a fin de simplificar y eliminar pasos innecesarios. Esta reducción y simplificación del trabajo d como resultado ahorros en costos. En los esfuerzos dirigidos a la reducción de costos, se debe considerar lo siguiente: 1. Materiales y refracciones alternos. 2. Método alterno para inspección y reparación general. 3. Equipos y herramientas alternos. 4. Procedimientos alternos para la planeación y la programación. 5. Estándares de tiempo alternos para los trabajos. La técnica de la ingeniería de métodos ofrece medios valiosos para mejorar el mantenimiento y controlar los costos. Capacitación y Motivación del factor humano: El mantenimiento de producción (la acción de realizar mantenimiento) depende, en gran medida, de las habilidades de técnicos específicos. Gran parte de la ineficacia en el mantenimiento puede encontrarse en la falta de trabajadores técnicos calificados. Por lo tanto, es necesario contar con un programa permanente de capacitación en el trabajo (CET) para asegurar que los empleados estén equipados con las habilidades necesarias para un mantenimiento eficaz. Las habilidades incluyen juicio, habilidades de comunicación y lectura de información técnica y, en algunos casos, habilidades en campos múltiples (multi habilidades).el programa de capacitación deberá incluir capacitación fuera del y en el trabajo. El departamento de mantenimiento debe contar con un programa anual de capacitación para mejorar y actualizar el conocimiento del factor humano. La capacitación deberá incluir un programa de técnicas modernas que lleve de manera periódica las últimas técnicas de mantenimientos a todos los interesados. El programa de capacitación

20 deberá ir acompañado de un programa de motivación. La motivación de los factores humanos puede lograse mediante un programa de incentivos que recompense a los trabajadores productivos y fomente la mejora continua Tarea: Desarrollar las técnicas de programación de mantenimiento CPM y PERT

21 Unidad 4. Técnicas de mantenimiento Mantenimiento Preventivo, Correctivo, Predictivo: Definición, importancia, características, técnicas, ventajas, limitaciones, ejemplos. Mantenimiento preventivo Es una serie de tareas, planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. El mantenimiento preventivo es el enfoque preferido para la administración de los activos: Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia Puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias Puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir una reparación planteada. Puede reducir el costo global de la administración de los activos. El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y confiabilidad del equipo. El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un mantenimiento planeado. También es un medio para proporcionar retroalimentación a los diseñadores de equipo para mejorar su facilidad de mantenimiento. El mantenimiento preventivo puede estar basado en las condiciones o en datos históricos de fallas del equipo. Este se divide en dos categorías, la primera se basa en datos obtenidos de los registros históricos del equipo, la segunda se basa en el funcionamiento y las condiciones del equipo. Mantenimiento preventivo Basado en las condiciones Con base en la estadística y en la confiabilidad Fuera de línea En línea Con base en el tiempo Con base en el uso El mantenimiento preventivo puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del equipo. Es el enfoque preferido frente al mantenimiento correctivo por cuatro razones principales: La frecuencia de fallas prematuras pueden reducirse mediante una lubricación adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovida por la medición de desempeño. Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódica pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto dominó en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de producción.

22 En donde podamos vigilar la degradación gradual de una función o un parámetro, como la calidad de un producto o la vibración de una máquina, puede detectarse el aviso de una falla inminente. Finalmente, hay importantes diferencias en costos tantos directos (por ejemplo, materiales) como indirectos (por ejemplo, pérdidas de producción) debido a que una interrupción no planeada a menudo provoca un gran daño a los programas de producción y a la producción misma, y debido también a que el costo real de un mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado ya que la calidad de la reparación puede verse afectada de manera negativa bajo la presión de una emergencia. La pregunta más crítica es el mantenimiento preventivo es: Qué tarea o serie de tareas deben realizarse para impedir una falla?, Obviamente, si entendemos el mecanismo de la falla real del equipo, podemos decidir que tareas son lógicas para impedir la falla y cuáles no son pertinentes. Si el programa de MP requiere cambiar las luces delanteras de un automóvil cada mes, tendrá esto algún impacto en la tasa de fallas? Probablemente no, debido a que el mecanismo de falla no está relacionado con el tiempo, sino con otras variables, como la distancia a la que va un automóvil detrás de un gran camión de carga en un camino de arena. Si el mecanismo de dominante de falla se basa en el tiempo o se debe al desgaste, es decir, si la probabilidad de la falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el uso,, y existe una degradación gradual desde el principio de la falla, entonces las tareas de mantenimiento pueden basarse en las condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se justifican si un restablecimiento o un reemplazo periódicos de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar las funciones para las que fue creado. Esta tarea podría variar en complejidad desde una reparación general completa de toda la unidad hasta el simple reemplazo de un filtro. Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el enfoque de prevención de fallas, se centran en la medición de un parámetro que indique un deterioro o una degradación en el rendimiento funcional del equipo. Las mediciones y las inspecciones mismas pueden programarse regularmente, pero no las tareas de restauración o preventivas. Estas mediciones pueden relacionarse directamente a la operación de la máquina, como la vibración, la temperatura durante el funcionamiento, el amperaje requerido, los contaminantes en el aceite de lubricación o el nivel de ruido, o pueden ser una medida sustituida de la operación de la máquina como, calidad del producto, sus dimensiones, patrones de desgaste o composición. Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrán varias causas posibles de falla, es necesario desarrollar una serie de acciones de mantenimiento preventivo- algunas basadas en las condiciones y otras basadas en el tiempo para el mismo equipo, y consolidar estas en un programa de MO. El programa tendrá tareas agrupadas por periodicidad (es decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de operación, por ciclos, etc) y agrupadas por oficio (es decir, mecánico, electricista, operador, técnico, etc). Quién Cuándo Acción Equipo Condición Medida Mecánico Semanalmente Inspeccionar / Sistema Presión 2500 lb/pulg 2 ± ajustar hidráulico 50 lb/pulg 2 Técnico Semestralmente Tomar lectura Rodamientos de Vibración Banda octava con motor respecto a la Operador Mensualmente Lubricar Motor reductor Nivel de la varilla de inmersión línea básica Llenar hasta indicador máximo con aceite 10W40 Operador Diariamente Verificar Motor reductor Presión de aceite Reemplazar el filtro de aceite con P-OF si dp>10 lb/pulg 2

23 El mantenimiento preventivo es el principal requisito para reducir las frecuencias y severidad de las descomposturas de las máquinas. Se utilizan tres amplias medidas para vigilar que el programa de MP sea completo: Cobertura del MP. El porcentaje de equipo crítico para el cual se han desarrollado programas de MP. Cumplimiento del MP. El porcentaje de rutinas del MP que han sido completadas de acuerdo con su programa. Trabajo generado por la rutina del MP. El número de acciones de mantenimiento que han sido solicitadas y tienen como origen rutinas del MP. El mantenimiento preventivo basado en las condiciones requiere monitorear una variable que está estrechamente relacionada con la falla de los equipos. Es necesario identificar que parámetro debe vigilarse y medirse. A continuación se presentan una serie de técnicas de diagnóstico que ayudarán a desarrollar un sistema de mantenimiento basado en las condiciones. Tecnologías de diagnóstico Antes de la creación de tecnologías para evaluar la condición del equipo, los operadores y el personal de mantenimiento acostumbran confiar en sus propios sentidos: tacto (temperatura, vibración, desgaste); olfato (temperatura, contaminación); vista (vibración, temperatura, alineación); oído (ruido, vibración, cavitación, desgaste); gusto (contaminación); y ese sexto sentido, que actualmente duplica como sistemas expertos de diagnóstico. El objetivo de la inspección era buscar una señal de falla inminente, de manera que la reparación pudiera planearse, programarse y completarse para minimizar el impacto en las operaciones y el costo total. La dificultad clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilación de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilación de datos y su interpretación, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar después que se determina la condición. Las tecnologías de diagnóstico se han extendido en todos los sectores industriales durante las últimas décadas. Las técnicas de mantenimiento basado en las condiciones que se aplican más comúnmente son el análisis de vibraciones, el análisis de aceites lubricantes, la tomografía, el ultrasonido, el monitoreo de efectos eléctricos y los penetrantes. 1. Análisis de vibraciones La vibración puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, en donde está lista para repetir el ciclo. La severidad de la vibración se determina por la amplitud, o el máximo movimiento de su velocidad pico y su aceleración pico. El análisis de vibraciones en el monitoreo de condiciones se realiza comparando las características de las vibraciones de la operación actual con respecto a una línea de referencia, la cual se midió cuando se sabía que la máquina estaba operando normalmente. La selección de los parámetros específicos a medir depende principalmente de la frecuencia de la vibración. Las técnicas para el análisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo mecánico que gira, realiza movimientos reciprocante o tiene otras acciones dinámicas. Los siguientes son tres tipos de análisis de vibraciones. El análisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la maquina y es útil para revisar información básica y tendencias, pero tiene un uso limitado en señalar áreas con problemas. El análisis de vibraciones de banda octava es más útil, con el espectro divido en una serie de rangos que pueden compararse con valores predeterminados para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones El análisis de vibraciones de banda estrecha es el más útil como herramienta de diagnostico, con la capacidad para determinar el área especifica del problema y su causa.