3.- CÓMO EMPEZAR A IMPLEMENTAR EL LEAN MANUFACTURING?

Transcripción

1 3.- CÓMO EMPEZAR A IMPLEMENTAR EL? Para la implementación de las técnicas es conveniente seguir una serie de pasos, con el fin de analizar nuestro proyecto de forma ordenada. Los pasos a seguir son, Concienciación de lo que implica la filosofía Lean, Análisis del valor del proceso, Diagrama de Spaghetti, Cuantificar la disminución del desperdicio e Identificar familias de productos. El desarrollo de cada uno de los pasos nombrados es el siguiente: Paso 1: Concienciación Es aconsejable empezar por entender qué es el Lean Management. Lean manufacturing (Manufactura enjuta caracterizada por no tener grasa ni gorduras) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, potencial humano subutilizado). Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke). 19

2 Los principios clave del lean manufacturing son: Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen. Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información. Procesos "pull": En este caso es la demanda la que pone en marcha la producción y no la oferta como ocurre en los sistemas normales. Flexibilidad: producir una gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción de cada versión concreta. Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información. Lean es básicamente todo lo necesario para obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio. 20

3 Paso 2: Análisis del valor Un ejercicio simple y que SIEMPRE da resultado es el análisis de valor. Esto nos permite determinar cuánto tiempo es realmente productivo y cuánto es desperdicio en una operación en particular o en un conjunto. En este punto usaremos un mapa de flujo de valor VSM (Visual Stream Map), que nos ayuda a ver y optimizar el flujo e identificar los despilfarros. Los objetivos del VSM son los siguientes: 1. Crear una fuente única de información documentada de todo lo que ocurre en el proceso. 2. Visualizar los flujos del proceso, material e información. 3. Facilitar la identificación y eliminación del despilfarro en el proceso. 4. Analizar la situación actual de planta, estableciendo prioridades en las actividades de mejora continua. 5. Definir los planes de actuación. Deberá ser un documento vivo, que deberá reflejar que cada proceso sólo produce lo que el cliente demanda tanto en tiempo como en cantidad. El formato común del VSM, es un gráfico, pero en nuestro caso usaremos una tabla en la que se describen todas las fases por las que pasa 21

4 el producto. En ella anotaremos lo necesario para la producción, medios de producción, fichas de instrucción, tiempos de cada célula, etc. La tabla siguiente es una parte del ejemplo de VSM que usaremos. Muestra en amarillo tiempos de espera, tiempos no productivos que hay que eliminar aplicando la producción PULL. Tabla 1: VSM subconjuntos Barca delantera. 22

5 Paso 3: Diagrama Spaghetti Una herramienta gráfica que debe emplearse junto con el análisis del valor, es el Diagrama Spaghetti. Con ella representaremos gráficamente, el flujo existente en la actualidad en la planta, antes de realizar ningún cambio en la distribución. Nos mostrará el caos existente en cuanto a movimientos se refiere. Llevarlo a cabo es también muy simple: debemos dibujar sobre el diagrama o plano de la planta, el recorrido de los productos a través de las distintas operaciones. El resultado será algo muy parecido a un plato de espaguetis, con vueltas y líneas que se cruzan. Figura 8: Diagrama de espaguetis subconjuntos de Barcas. 23

6 Las líneas rojas en el diagrama de espaguetis, representan los movimientos en la planta de montaje. Haciendo un resumen del proceso, el espagueti haría el siguiente recorrido. Se parte del almacén. Desde allí se transportan en un carro de despacho las piezas que montan en un subconjunto. Dicho carro Kitting se lleva a su ubicación normalmente pegado a la pared o a pasillos. El espagueti sigue desde este punto hasta el útil y viceversa, tantas veces como piezas haya. A su vez el espagueti crece hacia las cajoneras donde se encuentran los accesorios de montaje y las herramientas y a las estanterías de remaches y consumibles. Figura 9: Flujo de material, personal y producto. 24

7 Además, se ha representado una zona de supervisores, en el diagrama de espagueti, a la que los operarios se desplazan para coger herramientas especiales. Tras el taladrado en el útil. Se le realiza a los subconjuntos un rebabado y limpiado de virutas, para después ser sellados y pinzados. El siguiente paso en el proceso es el remachado, pero para ello es necesario que el sellante haya curado, con lo que tras el sellado se llevan a una estantería de espera al remachado en la que el sellante cura. Una vez curado el sellante, el subconjunto va a la zona de remachado, para ello es necesario preparar los remaches necesarios para cada subconjunto, que serán recogidos de las estanterías que están en la zona central del programa. Además de preparar los accesorios y máquinas de remachado, como son: Buterolas, entibes y remachadoras. Figura 10: Ejemplos de accesorios de remachado: Entibes (sufrideras) y buterolas. El subconjunto remachado, será transportado a la zona de espera de inspección; posteriormente será inspeccionado y una vez obtenido el visto 25

8 bueno, en un carro se transportan los subconjuntos correspondientes a una barca completa, a la grada de montaje de barcas. Tras el montaje en grada de las barcas se realizarán más operaciones en el puesto llamado fuera de grada, debido a la inaccesibilidad de algunos puntos. Una vez realizado el montaje de las Barcas, se transportan a la zona de pintura. Por último, se realiza la inspección del producto pintado y finalmente se llevará a la zona de expedición, donde se colocará en el embalaje. 26

9 Vamos a ver este diagrama de espaguetis representado en planta mediante bloques, para apreciar mejor el porqué de los movimientos: Figura 11: Flujo de material, personal y producto en planta de B.D. 27

10 Figura 12: Flujo de material, personal y producto en planta de B.T. Figura 13: Flujo de material, personal y producto en planta de Pylon. 28

11 Figura 14: Flujo de material, personal y producto en planta de Cono de Cola. Figura 15: Flujo de material, personal y producto en planta de Tail Boom. 29

12 Paso 4: Cuantificar En el corto plazo, la aplicación de Lean debería generar una disminución drástica de 50% del desperdicio. Por lo tanto, el ciclo de fabricación también pasaría a la mitad, y el producto que antes estaba quince días en fábrica, ahora estará solo siete. Esto implica reducir el stock en proceso en el mismo porcentaje, además de hacerlo con el stock de producto terminado, ya que ahora se puede entregar más rápido. En nuestro caso, tendremos que cumplir con la demanda mensual que el cliente exige. Por tanto las ganancias que obtendremos, estarán encaminadas a dos puntos. El primero es el ahorro de espacio y la ergonomía de los puestos de trabajos y el segundo será, que el tiempo de montaje por avión se verá reducido, circunstancia debida al menor número de recursos, en este caso, operarios que serán necesarios. Es decir, el montaje global en cuanto al calendario, seguirá siendo del mismo tiempo, pero las horas imputadas al producto disminuirán debido al recorte en el número de operarios. Cumpliendo siempre con la demanda mensual del cliente. 30

13 Paso 5: Identificar familias de productos En este apartado vamos a definir todas las características de los subconjuntos que son susceptibles de la redistribución. El fin de esta clasificación será la agrupación en células de trabajo que quedarán definidos mediante la filosofía del Lean manufacturing. La primera división que realizaremos será en función de cuál sea la siguiente estación de montaje. Actuaremos como si el puesto de montaje destino fuese el cliente de las diferentes células de trabajos de subconjuntos. Aquí diferenciaremos cinco grandes grupos: - Subconjuntos de barca delantera. - Subconjuntos de barca trasera. - Revestimientos. - Subconjuntos de Pylon. - Subconjuntos de Cono de Cola. Además analizaremos características comunes, como por ejemplo, si el montaje del subconjunto necesita útil. Además, en caso de que sea necesario dicho útil, si éste es móvil o por el contrario necesita una ubicación fija. La inmensa mayoría de los subconjuntos requieren de una plantilla para el taladrado de las piezas. En este punto la división se basará en si la plantilla es plana, si la plantilla es curva o si por el contrario ésta no es necesaria. 31

14 Esta clasificación será importante a la hora de la colocación de los útiles, ya que el proceso de taladrado se hace afín, dependido de si el subconjunto es plano o curvo, lo cual nos podrá llevar a una agrupación de trabajo por subconjuntos. Por otro lado, existen subconjuntos en el que su proceso de taladrado y remachado se realicen en un futuro, mediante una taladradora y remachadora automática llamada Drivmatic, que requerirán del útil para un montaje previo, pero en el que la mayoría del trabajo a realizar será en dicha máquina. Por tanto, tendremos que tener en cuenta en nuestra clasificación, cuáles son los productos que se realicen en la Drivmatic. Figura 16: Taladradora y remachadora semiautomática. DRIVMATIC. 32

15 Por último, hacemos mención en la clasificación a una posible lotificación de subconjuntos. Serán aquellos en los que por su menor tiempo de montaje, merezca la pena realizar en lotes con la idea de minimizar el tiempo de preparación de herramientas. Aprovecharemos esta clasificación para añadir datos a tener en cuenta en la distribución en planta en la que estamos trabajando, como son las dimensiones, los medios de producción necesarios, así como las dimensiones de los carros de despacho de piezas. Figura 17: Ejemplo de carro de despacho de piezas. 33

16 En la tabla a continuación, mostraremos la clasificación de los subconjuntos que forman parte de la Barca Delantera y como se ha comentado, para cada uno de ellos, se muestran dimensiones de útiles, carros de despacho y necesidades de montaje: Tabla 2: Clasificación Subconjuntos Barca Delantera. 34

17 En la siguiente tabla, observamos la clasificación de los subconjuntos que forman parte de la Barca Trasera: Tabla 3: Clasificación Subconjuntos Barca Trasera. Al igual que en las dos tablas anteriores, mostramos en la siguiente tabla los subconjuntos de la zona de revestimientos, parte ubicada en el helicóptero entre las dos Barcas: Tabla 4: Clasificación Subconjuntos Revestimientos. 35

18 Además de los subconjuntos descritos en la tabla 2, 3 y 4; se realizarán los subconjuntos pertenecientes al montaje del Pylon y otro grupo perteneciente al montaje del Cono de Cola. En este último caso, debido a la cantidad de subconjuntos y a la diferencia existente con los que forman las Barcas, ya que ninguno de ellos requiere de un útil de posicionamiento específico, formarán parte de la célula de montaje global. Es decir, formaremos una célula con los subconjuntos de Pylon y su montaje, otra con los subconjuntos de Cono de Cola y su montaje; y por último la unión de ambos, a la que llamaremos Tail Boom. Llegamos a la conclusión que tenemos un claro punto de partida, que va a cumplir con la filosofía del Lean manufacturing, la primera agrupación por familias que apliquemos vendrá definida, según sea la siguiente estación de montaje. Por lo que crearemos en una primera definición, las estaciones de los subconjuntos de Barca delantera, el de Barca trasera y el de Revestimientos. Por otro lado, tendremos los subconjuntos susceptibles de ser producidos en lotes, con los que se creará otra célula de trabajo. Y por último, tenemos la agrupación de aquellos subconjuntos que se realizarán en la Drivmatic, tanto de Barca delantera como de Barca trasera. 36

19 Las agrupaciones a realizar, además del puesto de Pylon, el puesto de Cono de Cola, Tail Boom, grada de Barca Delantera y grada de Barca Trasera; son las que mostramos en la siguiente tabla: Tabla 5: Agrupaciones de subconjuntos por células. En esta tabla 5 se puede observar que existen agrupaciones en colores dentro de las células. En este caso cumplen con características comunes, ya que como se puede observar se agrupan en cuadernas, tabiques o revestimientos. Dichos subgrupos se tendrán en cuenta a la hora de la ubicación en planta interna de cada célula. Ya que el proceso de montaje se realizará agrupándolos entre ellos, realizando operaciones en serie. 37

20 El objetivo de la realización de operaciones en serie no es otro que reducir el tiempo de montaje, agrupando operaciones que no dan valor, como por ejemplo la preparación de herramientas. También se sabe que un operario disminuye el tiempo de montaje realizando una misma operación en un intervalo de tiempo, que realizando la operación en diferentes intervalos, intercalando distintas operaciones. 38