UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO. IMPLEMENTACIÓN DE LEAN MANUFACTURING A TRAVÉS DE LAS 5 s MSDCONDOR MANUFACTURING & SISTEMS DESIGN

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1 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Nombre del proyecto: IMPLEMENTACIÓN DE LEAN MANUFACTURING A TRAVÉS DE LAS 5 s Empresa: MSDCONDOR MANUFACTURING & SISTEMS DESIGN Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de: TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA MANUFACTURA Presenta: HERNÁNDEZ AMBROCIO MARÍA MERCEDES Asesor de la UTEQ: M. en E. Rolando Gutiérrez López Asesor de la Organización: Ing. Juan Salinas Pantoja Santiago de Querétaro, Qro. Septiembre 2013

2 RESUMEN La empresa MSD CONDOR está dedicada a la manufactura y diseño de sistemas. Empresa dedicada a la Innovación, desarrollo y mejora de prototipos que contribuyan a la mejoracontinua de sus clientes y de la misma empresa. Sin embargo, derivado del crecimiento actual, la empresa ha omitido ciertos aspectos que afectan el rendimiento del personal, de la maquinaria y de los equipos con los que cuenta.por ello, se busca la implementación de una metodología que permita la mejora continua y que coadyuve a la optimización de los recursos. La metodología de las 5 s es la ideal para dar una solución al problema de la empresa. Esta permite que se enfoque a esos aspectos que para mucha gente no son vitales pero que realmente afectan el 80 por ciento de la operación. Por tal razón, aplicar las 5 s se pretende optimizar la maquinaria, equipo e infraestructura, así como maximizar la eficiencia del lugar de trabajo y dar la posibilidad de contar con una diversificación de productos, calidad más elevada, menores costos y entregas fiables. 2

3 DESCRIPTION The company MSD Condor manufactures and designs systems. The company is in a small town. It has a bathroom, a kitchen for the staff, an office and an engineering department. There are five people working there, Mr. Christopher is one of them and he is in charge of the company. He is 28 years old, he is tall, thin and has light brown skin. He is also intelligent and charismatic. He does most of the work in the company. I am happy working there. 3

4 DEDICATORIAS Muy especialmente quiero dedicar esta tesis a las personas más importantesen mi vida, que han sido la razón para lograr cada una de mis metas y por la que hoy he cumplido una etapa más en mi vida: A Dios por haberme dado la oportunidad de seguir creciendo como ser humano, como hija y como hermana. Porque me ha bendecido a pesar de mis errores y porque siempreestá conmigo. A mis padres que han sido la razón para seguir creciendo, por su apoyo, comprensión y amor, porque me han enseñado a ser un ser humano humilde y honorable, gracias por estar conmigo y por todo su apoyo. A mis hermanos (a) por sus consejos, cariño, comprensión y apoyo moral que recibía día con día, por sus palabras de aliento que me ayudaban a salir adelante. 4

5 A los maestros y especialmente a la maestra Erika Josefina Arenas Bernal por su paciencia, comprensión y consejos, he podido culminar esta meta en mi vida. A mis compañeros de clase con quienes emprendí este viaje que ya concluye, a ustedes les agradezco cada momento vivido en el aula y fuera de ella, porque también de ustedes me llevo muchas cosas agradables y consejos. 5

6 AGRADECIMIENTOS Agradezco a la Universidad Tecnológica de Querétaro por haberme dado la oportunidad de formar parte de su Institución Académica, ya que cuenta con un modelo educativo por competencias, flexible y económico. La empresa MSD CONDOR Manufacturing & Sistems Design por permitirme realizar el proyecto de estadía dentro de sus instalaciones y al Ing. Juan Salinas Pantoja dueño de la empresa por su gran apoyo y un claro ejemplo para seguir creciendo laboralmente. A mis maestros por cada regaño y dedicación a la enseñanza y que formaron parte de mi formación académica para llegar a un nivel que con gran esfuerzo agradezco, Gracias 6

7 ÍNDICE Página RESUMEN 2 DESCRIPTION....3 DEDICATORIAS.4 AGRADECIMIENTOS...6 ÍNDICE..7 I. INTRODUCCIÓN..8 II. III. IV. ANTECEDENTES.9 JUSTIFICACIÓN OBJETIVOS.12 V. ALCANCE VI. VII. VIII. IX. ANÁLISIS DE RIESGOS FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA PLAN DE ACTIVIDADES..20 RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS X. DESARROLLO DEL PROYECYO..23 XI. XII. XIII. RESULTADOS OBTENIDOS CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA

8 I. INTRODUCCIÓN En el presente proyecto se dará a conocer el desarrollo y la aplicación de las herramientas lean manufacturing dentro de la empresa MSD CONDOR Manufacturing&SystemsDesign, esto con la finalidad de mejorar los procesos de la empresa, anteriormente se encontraba en un completo desorden y provocaba que en la producción hubiera demasiados desperdicios(sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, Potencial humano sub-utilizado). Estas herramientas se implementaron con la necesidad de tener una mejor producción y menos desperdicios, la competitividad de una empresa y la satisfacción del cliente están determinados por la calidad del producto, el precio y el servicio. Se es más competitivo si la empresa puede ofrecer una mejor calidad al cliente, a un bajo costo y a un menor tiempo de entrega. Este proyecto está enfocado a reducir desperdicios, tener una mayor productividad, reducir tiempos de búsqueda de herramienta, accidentes es decir llevar acabo la implementación de la metodología de 5 s, esta herramienta permite llevar un enfoque disciplinario y controlado del lugar de trabajo donde se tiene solamente lo que es útil para la realización de cualquier trabajo. 8

9 II. ANTECEDENTES Fig. 1 Empresa MSD CONDOR La empresa MSD CONDOR fue fundada por el Ing. Juan Salinas Pantoja en el año 2009 y está dedicada al desarrollo de equipos para nuevas aplicaciones tales como: líneas de ensamble, máquinas para la producción de productos nuevos, automatización, modificación y mantenimiento de equipos existentes. MSD CONDOR inicio teniendo como clientes a empresas como ValeoSylvaniaQuerétaro,Plastics Technology San José Iturbide,AmbitsGroup,Kontes de México y Thermotech. Con el paso del tiempo comenzó a tener otros clientes como: Snecma Grupo Safran, La Thermoplasctic y KNHMEXcomo principales clientes. 9

10 Fig. 2 Clientes de MSD CONDOR La empresa MSD CONDOR se encuentra ubicada en la Prolongación Fresnos # 50, Col. La Luisiada, Apaseo el Alto, Guanajuato., Con una dimensión de 8 hectáreas sobre la parte trasera y donde está apunto de construirse para su mayor extensión. 10

11 III. JUSTIFICACIÓN Hoy en día, derivado del crecimiento de la empresa MSD CONDOR y la demanda existente que enfrenta, siendo una empresa mexicana, se decidió implementar en su organización las herramientas de Lean Manufacturing, lo queha llegado a ser importante en el contexto de ayudar a la compañía a ser más productiva y más rentable. Con tal de mejorar su posición competitiva, se decidió implementar la metodología de 5 s que es una herramienta que permite la mejora continua, por lo que al implementarla coadyuvara a optimizar los tiempos de búsqueda de las diversas herramientas de trabajo (brocas, cortadores, llaves, desarmadores, etc.), identificación de equipo y mantener un lugar más limpio, además de evitar los posibles accidentes que se pudieran generar por esta situación. Por lo tanto, el presente proyecto coadyuvará a crear una cultura de mejora continua a través de la implementación de las 5 s. 11

12 IV. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Implementar las 5 s en el área de producción para la optimización de los recursos económicos y tiempos. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Reducir el tiempo de búsqueda de materiales. Reducir el tiempo de búsqueda herramientas, elaborando hojas de identificación para las herramientas. Reducir el índice de Accidentes de trabajo. 12

13 V. ALCANCES Obtener una mejora continua dentro de la empresa, optimizando tiempos, costos, reducción de accidentes, además de crear una cultura laboral que permita que el personal colabore con el crecimiento de la empresa. VI. ANÁLISIS DE RIESGO Uno de los principales factores de riesgo que pudiera presentarse para que este proyecto no se realice,es el factor humano debido a la falta de concientización del personal por lo que no tienen la costumbre de colocar cada cosa en su lugar y hacer la limpieza diaria en las máquinas y herramientas que se utilizan, al no llevar a cabo estas actividades se generan costos por compra de herramienta y reparaciones o mantenimientos de maquinaria. 13

14 VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA HERRAMIENTAS LEAN Lean manufacturing es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para entregar el máximo valor a los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados. Se le denomina principalmente al concepto Lean Manufacturing al conjunto de procesos y secuencias de producción diseñados y racionalizados eficientemente con el objetivo de evitar superfluos, producto no aprovechado. Lean Manufacturing es básicamente todo lo necesario para obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio. Dentro de las técnicas avanzadas de mejora de la productividad se encuadra el Lean Manufacturing. La clave de esta metodología se basa en tener en cuenta los tres recursos primordiales: Capital, Recursos Humanos y Espacio. Dicha metodología está enfocada a reducir los 7 desperdicios encontrados en todo proceso productivo. 14

15 Lean propone el uso ordenado de una serie de herramientas de gestión que ayudan a mejorar continuamente. La visión: El cliente El objetivo: La eliminación constate del Despilfarro El enfoque: El flujo Lean permite: Entregar en tiempo Entregar con calidad Entregar con bajo coste Implicar al personal Lean conduce al equilibrio entre: Las personas Los materiales La maquinaria Con el objetivo de conseguir el gran reto final. Fabricar lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad requerida por el cliente. 15

16 El Lean Manufacturing se centra en la mejora de la productividad; es decir producir más con los mismos recursos. Esto se consigue al optimizar los procesos; reduciendo las actividades que añaden costo y no valor al producto. Las actividades que no añaden valor al producto son denominadas despilfarros, y éstos se clasifican en siete grandes grupos. (Ver tabla) Sobreproducción Tiempos de espera Transporte Exceso de procesado Inventarios Movimientos innecesarios Reproceso Es la acumulación de inventarios tanto al final del proceso productivo con en el de producción. Es el tiempo improductivo u ocioso que tienen losoperarios a la espera que el proceso termine o empiece Los movimientos de piezas, materias primas o productos terminados. El producto es sobre procesado para exceder las expectativas de calidad del cliente. Es la acumulación de materias primas o producto terminado acumulado en exceso. Movimientos o transportes innecesarios de productos o piezas. El articulo sale defectuoso y debe iniciar el proceso productivo nuevamente. Tabla 1: clasificación de desperdicios. 16

17 Las principales herramientasde Lean Manufacturing utilizadas son: (Ver tabla). Herramienta Reducción de Averías y Micro paros (TPM). Orden y Limpieza (5 s). Reducción Tiempos Cambio Referencia (SMED). de de de Eliminación de Cuellos de Botella. Kanban Implementación de OEE Toolkit Campo de Resultados aplicación Producción Reduce los costes de reparaciones y los costes por improductividades debido a los tiempos de paro. Elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados. Evita la fabricación de productos defectuosos. Todas las Áreas. Mejora la productividad y la satisfacción del personal respecto a la disminución de esfuerzo que has de realizar para finalizar las tareas. Es una técnica básica para avanzar en la implementación de cualquiera de las herramientas de Lean Manufacturing. Producción Reduce los costes de cambio de utillaje que requiere una máquina para la fabricación de lotes diferentes. Producción Aumento de capacidad de Producción, elimina los stocks de proceso y tiempos de espera. Logística y Producción Asegura la entrega de un buen producto en el momento necesario, en el lugar adecuado y en una cantidad correcta. Mejor control del recurso humano y materia. Flexibilidad a las variaciones de la producción e identifica las zonas susceptibles a mejorar. Producción Proporciona información de todos los parámetros fundamentales que proporcionan la efectividad de las maquinas, para posteriores toma de decisiones Tabla 2: Herramientas Lean Manufacturing 17

18 Las técnicas que proporciona el Lean Manufacturing son decisivas para el éxito de una producción ajustada, proporcionando resultados e información que hacen de la toma de decisiones de la gerencia un trabajo sencillo y fluido. Haciéndonos capaces de visualizar anticipadamente los efectos de sus decisiones. Metodología 5 s El método de las 5 s es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples Seiri: Organización. Separar innecesarios Seiton: Orden. Situar necesarios Seiso: Limpieza. Suprimir suciedad Seiketsu: Estandarizar. Señalizar anomalías Shitsuke: Disciplina. Seguir mejorando 18

19 Objetivo de la Aplicación de 5 s La aplicación de las 5 s satisface múltiples objetivos. Cada S tiene un objetivo particular: Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil. Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Mejorar el nivel de limpieza de los lugares. Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden. Fomentar los esfuerzos en este sentido. Por otra parte, el total del sistema permite: Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado) Reducir los gastos de tiempo y energía Reducir los riesgos de accidentes. Mejorar la calidad de la producción. Seguridad en el Trabajo 19

20 VIII. PLAN DE ACTIVIDADES UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO DIVISIÓN INDUSTRIAL CARRERA PROCESOS INDUSTRIALES Proyecto: Aplicación de 5 s Empresa: MSD CONDOR Asesor empresa: Ing. Juan Salinas Pantoja Asesor UTEQ: M. en E. Rolando Gutiérrez López Mayo Junio Julio Agosto ACTIVIDAD Antecedentes de la empresa (historia, ubicación y clientes) Implementaci ón de Seiri Implementaci ón de Seiton Implementaci ón de Seiso Implementaci ón de Seiketsu Implementaci ón de Shitsuke P R P R P R P R P R P R P= Avance Programado R=Avance Real 20

21 IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS RECURSOS HUMANOS En este apartado se mencionan los recursos materiales y humanos que se utilizan para llevar a cabo el proyecto, los cuales serán esenciales para la elaboración del mismo. La participación de una alumna de la U.T.E.Q. de la carrera de Procesos Industriales quien estará documentando y llevando a cabo el proyecto dentro de la empresa MSD CONDOR. M. en E. Rolando Gutiérrez López asesor del proyecto. La cooperación del Ing. Juan Salinas Pantoja dueño de la empresa MSD CONDOR Manufacturing & Sistems Design. 21

22 RECURSOS MATERIALES Laptop Papelería Herramientas eléctricas y manuales Mesas Brochas Escobas Tambo Flexómetro Ayudas visuales Cajas para herramientas Martillo Franelas Clavos 22

23 X. DESARROLLO DEL PROYECTO A continuación se presentará cada una de las fases de cómo se llevó a cabo este proyecto. Primeramente se contó con la participación del Ing. Salinas para identificar las áreas donde se desarrollaría la metodología de las 5 s y los problemas que existían dentro de la empresa; los cuales se mencionan a continuación: Suciedad: La falta de limpieza del área de trabajo y eliminación de rebaba de las máquinas. Desorden: Material y herramienta en lugares no adecuados. Falta de organización en la clasificación de herramienta y la falta de concientización del personal. 23

24 Fig. 3 Suciedad y Desorden SEIRI: CLASIFICAR (SEPARAR INNECESARIOS) La primera fase, consistió en identificar y separar los materiales y herramientas necesarios de los innecesarios debido a que se encontraba en un completo desorden. Tarjeta Roja Nombre del Elemento: Cantidad: Por qué es innecesario: Área de procedencia del elemento: Causas de su permanencia en el sitio: Plan de acción para su eliminación: Fig. 4Tarjeta roja para identificación de elementos innecesarios. 24

25 El área que se tenía como una bodega de multiusos, se tomó la decisión de convertirlo en un departamento de ingeniería. Para ello se retiró todo lo que había dentro como material de trabajo, herramienta obsoleta o de poco uso, y que a lo largo del tiempo generaban un costo para la empresa. Por otra parte, se ubicaron áreas específicas para las herramientas de trabajo que se usan para las máquinas (fresadoras), es decir, lo que se usa con más frecuencia se dejó dentro del lugar del trabajo, expuesto al alcance de la mano del operador para facilitar su búsqueda y por si en caso se necesitaba la herramienta, se reubicó en un lugar más retirado del lugar de trabajo pero a la vista del operario para una búsqueda rápida, esta misma acción se realizó para todas las máquinas. Antes Después 25

26 Esta jerarquización del material de trabajo conduce lógicamente a Seiton, lo que permitió aprovechar lugares despejados para otros materiales. SEITON: ORDENAR (SITUAR NECESARIOS) De acuerdo a la metodología de las 5 s esta consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Lo más simple de Seiton es: Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretendió organizar el espacio de trabajo con el objetivo de evitar tanto las pérdidas de tiempo. Se definieron las reglas de ordenamiento para cada herramienta, se clasificaron por orden de utilización y hacer obvia la colocación de los objetos. 26

27 Antes Después Se desocuparon gavetas con material sin utilizar para guardar documentos y algunos elementos de las máquinas ya que uno de los principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y útiles son: La localización de los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. Los elementos usados con más frecuencia se colocaron cerca del lugar de uso. Los elementos de uso no frecuente se almacenaron fuera del lugar de trabajo. 27

28 Para esto se retiró del lugar de almacenamiento cosas que no tenían funcionalidad, alguna para realizar un trabajo y colocar herramientas grandes para poder retirarlos y colocarlos con facilidad. Se almacenaron las herramientas de acuerdo a su función y se reubicaron en un lugar específico. SEISO: LIMPIEZA (SUPRIMIR SUCIEDAD) Una vez que el lugar de trabajo estuvo despejado (Seiri) y ordenado (Seiton), se llevó acabo la limpieza (Seiso) en todas las áreas. Esta actividad consistió en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todas las máquinas y herramientas se encontraran siempre en perfecto estado. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. 28

29 Antes Después Si cada una de las áreas de la empresa se encuentran limpias se puede realizar fácilmente la distribución para que todo sea visible y de esta manerapermita mejorar el proceso y aumentar la calidad del servicio que se ofrece, además de reducir los costos haciendoque la vida útil de los equipos aumente. SEIKETSU: ESTANDARIZAR(SEÑALIZAR ANOMALÍAS) Con la aplicación de las 4 s se buscó estandarizar las actividades de trabajo, para mantener un correcto mantenimiento que permita un lugar de trabajo limpio, garantizando su seguridad. 29

30 Consistía en limpiar diariamente las máquinas después de la actividad laboral y en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, Seiketsu recuerda que el orden y la limpieza deben mantenerse día con día. Se desarrollaron instrucciones de limpieza para cada máquina y el operador pueda realizarlos fácilmente y con plena seguridad. Fig. 5Instrucciones de limpieza para torno 30

31 Fig. 6 Instrucciones de limpieza para fresadora. Se buscó desarrollar una cultura de autocontrol a los trabajadores dentro de la empresa MSD CONDOR permitiendo obtener una mayor seguridad y limpieza dentro del ambiente de trabajo, así como la reducción de búsqueda y pérdidas de herramientas. Los resultados de la aplicación de Seiketsu son importantes ya que contribuyen al logro de la implementación de todas las demás S se orienta a la empresa a seguir mejorando el sitio de trabajo, además de concientizar al personal, 31

32 deeliminar todo lo innecesario y aumentar los espacios, se incrementa la moral por el trabajo y esto mejora la productividad de la empresa. Seiketsu aporta una gran contribución para lograr el objetivo general, puesto que ayuda a seguir realizando las actividades conforme a un procedimiento establecido, para esto se llevó a cabo una presentación de las 5 s en la empresa que ayudará a concientizar y reforzar el conocimiento del personal. 32

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42 SHITSUKE: DISCIPLINA (SEGUIR MEJORANDO) Consiste en orientar y disciplinar al personal para formar parte de sus hábitos de trabajo, el respetar y utilizar correctamente cada herramienta de trabajo, en convertir en hábito las actividades de las 5 s con el compromiso de todos, ya que se basa en el trabajo en equipo, así como también involucra a los trabajadores en el proceso de mejora desde su conocimiento y hacer dela mejora continua una tarea de todos. Para esto se desarrolló una hoja de chequeo para la empresa MSD CONDOR. 42

43 Mediante esta etapa se pretendió obtener un seguimiento continuo y viable de la metodología de las 5 scon el apoyo del personal, sin olvidar que el método es un medio de mejorar día a día dentro de la empresa, no un fin ensí mismo. Fig. 7Hoja de chequeo 43

44 XI. RESULTADOS OBTENIDOS De acuerdo a los objetivos planteados no se logróestablecer en su totalidad la implementación de la metodología de las 5 s en la empresa MSD CONDOR, a pesar de que se llevó a cabo una capacitación no se llegó a desarrollar una concientización del personal para mejorar su ambiente de trabajo. El personal tenía diferentes ideologías y el ingeniero dueño de la empresa solo le interesaba cubrir sus objetivos de producción, no importándole como lo realizarán. Dentro de cada departamento se lograron pequeños avances, se retiró todo el material que no tenía función alguna dentro del área y que por lo tanto no era necesario tenerlo dentro del lugar, además en el área de producción se colocaron carritos de herramienta cerca de cada máquina (torno, fresa, cortadora). En el área de soladura no se logró hacer un gran avance debido a los trabajos que se realizan diariamente, solo se retiraron cosas innecesarias que no permitían realizar una plena labor. 44

45 XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Durante la implementación de la metodología de las 5 s, y por falta de colaboración del personal no se logró establecer una mejor cultura en la empresapero si una clara diferencia decómo se encontraba anteriormente. En este proyecto se pudieron aplicar y reforzar conocimientosadquiridos en la Universidad como Calidad, Tópicos de manufactura, Seguridad industrial e Higiene, esta metodología tiene como función hacer una empresa competitiva y de calidad para sus clientes. Dentro del tiempo de estadía se tuvo un aprendizaje significativo, ya que se adquirieron conocimientos sobre el manejo de los tornos, fresadora, capacitaciones para operar máquinas CNC, principios básicos sobre los tipos de soldadura, entre otras. 45

46 RECOMENDACIONES Hacen falta capacitaciones, cursos o pláticas para el personal o experiencias que aporten los empleados con el fin de reforzar el conocimiento de cada uno de ellos dentro de la empresa, así mismo destinar más recursos para el programa de las 5 s ya que el programa es largo y se debe seguir un procedimiento adecuado. Al tiempo que la falta de capacitación para el personal, en cuestión de principios, cultura, valores y concientización no existía, es necesario establecer procedimientos que permitan la mejora continua y una aplicación correcta y seguimiento de la metodología 5 s. Otros de los puntos de recomendación, es tener una comunicación más asertiva debido a que la falta de cultura es nula. Por otra parte se recomienda ubicar un buzón de sugerencias para conocer los puntos de opinión de cada trabajadory considerarlos, o bien, generar un clima laboral entre todo el personal para compartir opiniones e ideas que permitan la mejora continua de la organización. 46

47 XIII. BIBLIOGRAFÍA Garduño, F. d. (Agosto 2011). Implementación de las 5 s en el Área UAP-02. Santiago de Querétaro, Qro. ORDUÑA, T. I. (Agosto 2010). APOYO EN LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 S. Santiago de Querétaro, Qro entas-lean-manufacturing.shtml 47