Empresa: Aguas de Antofagasta

Transcripción

1 Empresa: Aguas de Antofagasta Proyecto: ORMAC. Optimización de Rutas en Mantenciones de Colectores Ramón Villarroel Diaz, Maestro de Redes Raúl Monárdez Guerrero, Supervisor Rosa Vera Araya, Administrativo Waldo Leiva Castillo, Jefe Departamento El Proyecto está inserto en el concurso de innovación de nuestra empresa y nos ha permitido optimizar y mejorar el mantenimiento en las redes de Alcantarillado, cambiando e Implementando nuevas prácticas en la limpieza de redes de alcantarillado. Lo anterior se realiza con un dispositivo que fue creado e inventado por nuestro equipo al cual denominamos el "Atrapa Trapos" y ha permitido disminuir significativamente los eventos de anegamientos en domicilios con aguas servidas, con todo el drama y los riesgos a la salubridad que esto significa. Este proyecto fue creado por trabajadores de nuestra empresa, es un esfuerzo voluntario, participan trabajadores de distintas áreas ajenas al proceso y de Antofagasta y Calama, el grupo y el líder asumen voluntariamente su misión, con este proyecto participan en nuestro concurso de innovación, el dispositivo es una creación del equipo e incluso estamos viendo si es posible patentar. El equipo ORMAC logró concretar este proyecto, después de realizar varios estudios, identificando los puntos críticos de fallas en las redes de alcantarillado. Una vez identificada esta base se creó un dispositivo a cual llamamos el "Atrapa Trapos", el cual permite mejorar el mantenimiento en las redes de alcantarillado evitando los "Anegamientos" y "Rebases de Colectores", atrapando elementos ajenos a la Red, tales como trapos, palos, basuras, etc. originados por el mal uso que hacen los clientes a la red de aguas servidas, esto se realiza preventivamente antes que provoquen una obstrucción de colector. la innovación del equipo es apropiarse del problema, solucionando de manera compartida y participativa desarrollando un invento original, la práctica evoluciono hacia una forma preventiva. Con este plan se optimiza la mantención de los colectores de aguas servidas, disminuyendo anegamientos y afloramientos de aguas servidas y se hace un sistema de mantención de colectores más eficiente. Cabe indicar que este grupo ha sido uno de los más destacados, el líder del grupo es Don Ramón Villarroel D. es un maestro de redes, quien ha asumido exitosamente su rol de líder y gestor de

2 su equipo, incluso en su grupo participa su Jefe Directo, este aprendizaje de Liderazgo, colaboración y trabajo en equipo es sin duda un factor gravitante para el exito de la iniciativa del Equipo Ormac. Empresa: Aserraderos Arauco Proyecto: Manejo de lodos Carlos Lobos Marsch, Operador de Secado Jorge Martinez Chavarria, Ay. Seguridad y M. Ambiente Nuestro proyecto comienza en el área de secado, específicamente en la planta de acondicionamiento de residuos industriales. Esta planta tiene como objetivo clarificar el agua proveniente del proceso de secado de la madera. El agua tratada es filtrada y enviada a la cámara de secado para que sea reutilizada en nuevos procesos. Los lodos son enviados a un estanque espesador. Desde este estanque los evacuaremos a tambores especialmente acondicionados para tal efecto. Estos tambores con lodos son trasladados al interior de la cámara, en el espacio disponible que se genera entre la carga de madera y el portón del secador. El clima al interior del secador permitirá secar la madera y evaporar parte del agua que contiene el lodo. Transcurridas 18 a 24 horas bajo temperaturas que bordean los 90ºC llegaremos al final de la etapa de secado. Una vez evacuada el agua, los tambores son retirados del secador consiguiendo disminuir el volumen original en un 83,3%. El lodo seco lo embalamos y trasladamos hasta la bodega de residuos peligrosos para posteriormente ser enviados a su disposición final en un centro integral de tratamiento de residuos. Para separar el agua del lodo se aprovechó la propiedad del polímero, que al contener encapsulado los sólidos se compactará hasta formar una masa homogénea mediante la aplicación de temperatura de al menos 80ºC en el interior de las cámaras de secado. De esta forma todo el material solidó flota sobre agua clarificada, que luego es evacuada del tambor a través de una válvula de corte. Todo el volumen del agua escurre a través del desagüe de las cámaras, ingresando nuevamente al circuito de las aguas de proceso de secado. Los beneficios obtenidos del proyecto 1. Se minimiza la generación de lodos de Riles de secado en un 94,4% 2. Se recircula el 89,0% del agua clarificada generada por los lodos. 3. Se reducen los gastos de transporte y disposición en 91,6 %.

3 Empresa: Cementos Bio Bio Proyecto: Modificación de disposición del Flowdivider, lubricación rodillos, Molino Atox FLS. Mauro Arancibia Vega Técnico Mantención Mecánico Ariel Ortiz G. Jefe Mantención José Llanos V. Ingeniero Especialista Mantención Rolando Calvo V. Técnico Mantención Eléctrico En la fabricación de cemento, la primera etapa es la producción de crudo mediante un molino vertical. Este Molino Atox 30 (FLSmidth) cuenta con tres rodillos que giran sobre una mesa molturadora accionada por un motoreductor. Los rodillos están adosados a un yugo central y montado en rodamientos que requieren lubricación continua durante la molienda. El sistema de lubricación original contaba con una estación de bombeo, y por medio de una bomba inyecta aceite a un divisor de flujo (flowdivider) montado en la parte interna del molino, cuya función es llevar aceite frío y limpio a casa rodillo y al mismo tiempo aspirar el aceite caliente a través de un circuito de retorno. Este divisor fallaba frecuentemente, ya que al trabajar en un ambiente de alta temperatura (160 C) y muy polvoriento, tendía a fallar trabándose, dejando sin aceite los rodillos y por protección la unidad quedaba fuera de servicio. Ante cada falla, en promedio una vez al mes, requería detener el molino, enfriarlo a temperatura ambiente, para que personal de mantención ingresara y procediera a desmontar la unidad con falla instalando un nuevo divisor, con un mínimo de ocho horas de molino detenido, afectando gravemente la disponibilidad del equipo. Cada divisor tiene un valor de US$ Se procedió a modificar el diseño del divisor, cambiando su accionamiento de hidráulico (aceite) por un motoreductor que entregara una velocidad equivalente a la de diseño. El objetivo central era lograr reubicar este divisor fuera del molino para evitar los problemas indicados, para lo cual se habilitó una base externa y por medio de un circuito de mangueras que ingresaban al molino por la manga de diseño, se mantenía el circuito de lubricación. Ventajas: - El divisor trabaja a una velocidad constante. - El divisor trabaja a temperatura ambiente y libre de polvo. - En caso de una potencial falla se puede cambiar rápidamente, sin necesidad de ingresar al molino, mejorando las condiciones del mantenimiento, aumentando la seguridad del personal en dicha tarea. - Mejorar la disponibilidad y confiabilidad de la unidad. Esta modificación quedó implementada en

4 Junio del año 2005 y a la fecha no ha presentado anomalías, siguiendo trabajando el prototipo indicado. FLSmidth en conocimiento del resultado del proyecto, ahora en Julio 2010 nos solicitó detalles del mismo, encontrándolo muy interesante y probablemente aparecerá como parte de los nuevos molinos de este tipo. Empresa: Masisa Proyecto: Mejoramiento calidad perforado stile en proceso de fabricación de puertas (Planta Chillán) Félix Torres Jarpa, Jefe de Turno Juan Carlos Árias, Jefe de Mantención Planta Puertas El objetivo consistía en implementar una solución para minimizar porcentaje de rechazo de Stile y sus consecuencias en el armado de las puertas (PLANTA MASISA CHILLÁN). Para ello se ideo una placa perforada con rodamientos incluidos del diámetro de las brocas, que permitiría apoyar y guiar la broca durante el proceso. Así mismo, se debió implementar sistema de sensores que impidiera que la broca saliera de esta guía. Lo anterior, mejoro el tiempo del ciclo perforado. Adicional y complementario a esto, se implemento sistema accionamiento para que el inicio ciclo perforado fuera comandado por la postura del Stile (acción del operador) en la maquina, eliminando ciclo perpetuo de diseño original de la maquina. Se adjunta foto del método perforado original de la maquina y croquis explicativo del método mejorado Razones que motivo la implementación - Mejorar (automatización) proceso perforado Stile, minimizando nivel de rechazo (en componentes y puertas) por este concepto - Aumentar productividad Línea Perforado - Disminuir tiempos imprevistos mantenimientos en estas máquinas - Disminuir riesgo lesión del operador Logros obtenidos: - Disminuyo considerablemente los porcentajes de rechazos por Perforaciones fuera línea (25% del total). - Se automatizó proceso, por ende las personas que trabajaban en la operación y clasificación por calidad, fueron destinadas a otros procesos. - Al acortar recorrido perforado, disminuyo ciclo de este con lo cual permitió mejorar productividad de estas máquinas. - Al implementar sensores para dar inicio al ciclo de perforado, nos permitió bajar una gran cantidad de ciclo que la maquina ejecutaba, que en su gran mayoría era en vacío. Esto último, se reflejaba en se generaban frecuentemente fallas por daños en resortes de cargadores,

5 lo cual, ocasionaba detenciones con perdidas productivas. Esto, significó impedir que el cilindro se accionara en vacío. El resultado final: las fallas por daños al resorte hoy son CERO. Empresa: Nestlé Chile Proyecto: Recuperación de Materias Primas Líquidas y Mezclas Contenidas en las Líneas de Pasteurización y en las Líneas de Producción de Producto Terminado mediante Empuje con Aire - Fábrica Nestlé Macul. aire. Constanza Solar, Ingeniero de Procesos Michael Saavedra, Operador Especializado Pasterización Guido Leal, Especialista de Línea Daniel Salas, Operador Especializado CIP Recuperación de materias primas líquidas y mezclas contenidas en las líneas de pasteurización y en las líneas de producción de producto terminado mediante empuje con Se observó que en los términos de procesos, tales como preparación de mezclas y fabricación de producto terminado, se empujaba con agua el contenido que quedaba dentro de las líneas, lo que provocaba pérdida de materiales, consumo de agua y aumento de carga orgánica de los RILES. En base a esto, se realizaron ensayos de empuje con aire, lo que nos permitió: Fase 1: Recuperar las materias primas líquidas contenidas en las líneas desde el estanque de almacenamiento a las tinas de preparación de mezclas, como mantequilla, aceite, crema, suero y precondensado. No perder las mezclas contenidas en las líneas desde las tinas de preparación a los estanques de maduración. Este procedimiento nos permite recuperar en promedio 1.200Kg de materias primas líquidas por semana y 3.200Kg de mezcla por semana. Fase 2: Inicios de producción. Luego del aseo CIP, las líneas (desde estanque de maduración, freezer hasta estanques de químicos para CIP) quedaban cargadas completamente con oxonia. Se implementó empuje con aire lo que nos permite retornar toda la oxonia a su estanque de almacenamiento y dejar los freezer vacíos lo que evita la corrosión de las bombas, cilindros, etc. Esto quedó como última fase automática del aseo CIP. Este procedimiento nos permite recuperar 100Lt de oxonia por semana. Fase 3: Término de producción y cambio de estanques. El proceso común de los

6 términos de producción de producto terminado en las fábricas de Helados es empujar con agua la mezcla hasta perder las condiciones del producto, luego se sigue empujando con agua hasta arrastrar toda la mezcla contenida en las líneas. Se realizaron ensayos de empuje con aire desde la salida de los estanques de maduración a los estanques de rework, lo que nos permitió recuperar las mezclas contenidas en las líneas al término de producción y en los cambios de estanques. Este procedimiento nos permite recuperar Lt de mezcla por semana con un promedio de 12% de sólidos totales, la cual se utiliza como rework según matriz. Empresa: TNT LIT CARGO Proyecto: Mejoras Aerodinámicas de Convoy Carretero José Luis Vásquez Gerente de Mantención Claudio Bravo Conductor Troncal Gabriel Russell Jefe de Taller Cesar Rojas Ingeniero de Taller Desarrollo y prueba de prototipos de faldones aerodinámicos por parte del equipo de proyecto a objeto de maximizar el rendimiento de combustible de semiremolques. El ahorro estimado después de las pruebas es de 6% de combustible, lo que aplicado a la totalidad de la flota troncal corresponde a un estimado de ahorro de $ mensuales. Se logro un estimado de ahorro de combustible y de reducción de emisiones de CO2 de un 6%. Se alcanzó desarrollando en nuestras instalaciones, faldones aerodinámicos diseñados y fabricados en el taller

7 Empresa: Ultraport Proyecto: Sistema de Protección Contra Caídas Alejandro Valenzuela, Prevencionista de Riesgos La carga y descarga de contenedores con grúa de nave, genera un potencial peligro para el trabajador portuario de caída a distinto nivel, que en algunas ocasiones puede llegar a 18 mts. (6 contenedores de alto). No existía una solución a este riesgo en el país, por lo tanto se desarrolló un "bastón" que se conecta a las esquinas de los contenedores, con un cable de seguridad que se engancha al arnés del trabajador. De esta forma si el trabajador resbala, el sistema traba el cable (similar a un cinturón de seguridad) y el trabajador queda colgando evitando golpearse contra el suelo. Esto evitó que se produjeran accidente por este riesgo. Se hizo una búsqueda en el país de soluciones, no encontrándose una adecuada. Se buscaron soluciones fuera del país encontrando una en Canadá, sin embargo ésta era inaplicable en Chile. Se trabajó en conjunto con la empresa MSA para lograr un diseño que cumpla con los siguientes requisitos: - Enganche directo a corner fitting de unidades, este enganche debería ser estándar. - El sistema debía asegurar que la persona no estuviera expuesto en el borde extremo, por lo cual se diseñó con un ángulo. - El sistema debía permitir rotar su eje para movilización. - El sistema debía permitir extensión de la línea de vida, manteniendo enganche en la espalda del arnés del trabajador. Se logró diseñar este sistema y se modificaron los procedimientos de estiba y desestiba de contenedores para exigir este implemento. Se incluyó esta mejora en todas las agencias donde se movilizan contenedores.

8 Empresa: Agesa Ltda. Aserraderos Nueva Aldea Proyecto: Disminución de Índice de Riesgo en Toma de Inventario de Rollizos Cristian Cartes Tarjetero Jorge Molina Coordinador de Cancha Rollizos Juan Carlos Morales Coordinador de Cancha Rollizos Mauricio Alarcon Coordinador Antes del proyecto el inventario de rollizos para la producción de Aserradero era realizado los domingo por 15 personas, las cuales contaban los rollizos marcándolos uno a uno con tiza. Para realizar el conteo a los rollizos que se encontraban en alturas superiores a los dos metros, los trabajadores debían utilizar escaleras, las cuales debían cargar a lo largo de la cancha durante el inventario. Lo anterior generaba agotamiento y fatiga en el personal, ya que demoraban ocho horas en contabilizar los 60 mil trozos que se encuentran normalmente en cancha. La innovación lograda fue la creación de un marcador y contador de rollizos a distancia, lo que facilitó las labores de conteo realizándolas en menos tiempo y sin la necesidad de tener contacto físico con los rollizos ni de requerir del uso de la escalera. Con este proyecto se logra disminuir la carga física a la cual están expuestos los trabajadores, permitiendo realizar la labor en la mitad del tiempo y con solo siete personas, lo que significa un ahorro por disminución de horas extra. Además, de la reducción de los errores de inventario gracias al contador que los enumera, a medida que los trozos son marcados. El marcador y contador de rollizos a distancia fue confeccionado en base a un pulverizador de jardinería de uso común y un contador. De esta manera, se facilitan las labores de conteo, ya que el dispositivo es capaz de llevar la cuenta y marcar los trozos que se encuentran a mayor altura (más de cuatro metros) sin poner en riesgo a los trabajadores que realizan la labor. Para realizar el marcado de los rollizos se utiliza pintura al agua (no dañando al Medio Ambiente), la cual es almacenada en el contenedor de cinco litros que posee el pulverizador. El contador fue adaptado al sistema, de tal manera, que cada vez que se apriete el gatillo del pulverizador, se active el contador, siendo éste desmontable con la disponibilidad de ser corregido en el caso de existir disparos en falso. De esta manera, se certifica el conteo exacto de rollizos, asegurando la confiabilidad del inventario. Todo lo anterior generó un equipo de inventario más rápido, ya que éste ahora sólo tarda cuatro horas y es

9 realizado por siete personas. Asimismo, reduce los costos de la empresa (menos horas extras) y disminuye el Índice de Riesgo al que están expuestos los trabajadores. Empresa: Chilectra Proyecto: Cuadrilla Aérea Radiocontrolada Daniel E. Rubilar Oñate Jefe Unidad Mantenimiento Aéreo Poniente Sergio Gaete Valdes Juan Urriola Torres Inspector Redes MT/BT Técnico Administrativo Este proyecto innovador consiste en una inspección Aérea, a través de una Cuadrilla Aérea Radiocontrolada, a las instalaciones. Además de posterior entrega de un informe técnico de evaluación, un Servicio de Imágenes Aéreas, el cual puedes ser replicado en otras faenas en terreno y/o empresas que requieran un monitoreo desde el aire. Antes las inspecciones realizadas a las redes de Media Tensión Aérea se ejecutaban utilizando un equipo de Líneas Energizadas, el cual es de un alto costo e implica un riesgo importante. Por otra parte, existen zonas que es imposible acceder con vehículos pesados, por lo cual para poder revisar estas redes es necesario desconectar, es decir, dejar sin energía a la zona en cuestión y de esta forma poder acceder a la instalación. A través de Aéreo Modelismo, hemos logrado implementar un Helicóptero Radiocontrolado. Este dispone de un sistema robotizado y autónomo, adosado a la parte inferior del Helicóptero, al cual se le incorpora una cámara de video o de imagen térmica. Por otra parte, se dispone de un móvil que recibe la imagen desde tierra y es analizada on line por un operador. Este proyecto se logro con el apoyo de personal externo, experto en aeromodelismo más la experiencia de los especialistas de mantenimiento y con el financiamiento de Chilectra.

10 Empresa: Laboratorio Chile Proyecto: Traspaso 3,2,1 Productos Terminados Jorge Núñez, Asistente Administrativo Luis Alarcon, Asistente de Bodegas Creación de un sistema que reemplaza el traspaso manual de los productos terminados, desde Pallet plásticos a palletas de madera, por operación semiautomática de arrastre de plancha technil (ubicada entre pallet plástico y el paletizado del producto terminado) hacia el pallet de madera, mediante el uso de un adaptador de arrastre al montacargas, operación que se realiza en 3 rápidos y simples pasos. Optimizar los tiempos y aportar a la seguridad ocupacional fueron los dos temas que se abordaron en este proyecto. Dado el proceso que se tenía para realizar este trabajo, la demora en traspasar los productos y el potencial riesgo de alguna lesión, fueron gatillantes de la creación de esta innovación al trabajo. Se vio que elementos se necesitaría para implementar la idea, estaba el apilador, sólo se necesitó hacer la estructura, las lainas (que van entre el pallet y los productos) ya estaban, lo que no generó un gasto inicial mayor. Se hicieron algunas pruebas iniciales y la idea fue exitosa desde el primer minuto.