UNIVERSIDAD VALLE DEL MOMBOY DECANATO DE INVESTIGACION Y POSTGRADO ESPECIALIDAD EN GERENCIA DE EMPRESAS

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1 UNIVERSIDAD VALLE DEL MOMBOY DECANATO DE INVESTIGACION Y POSTGRADO ESPECIALIDAD EN GERENCIA DE EMPRESAS Planificación de las Operaciones y Planificación de Recursos AUTORES: Ing. Corina Salas Ing. Miguel Abreu Rafael de Carvajal, Julio 2013

2 INDICE INDICE... 2 PLANIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES... 7 Planeación y Control de la Producción... 7 Racionalización... 8 Productividad... 8 Planear... 8 La planeación... 8 El control... 9 El control y sus divisiones... 9 La planeación y el control de la producción... 9 Finalidad y funciones de la planeación y control de la producción. 10 Con el área de Ingeniería Industrial Con el área de provisiones y compras Con el área de Recursos Humanos Con el área financiera Con el área de ventas

3 Con el área de producción Principios fundamentales de la planeación y Control de la producción Principios que rigen la Planeación Principios que rigen el Control Sistema de planeación y control de producción Producción bajo pedido Planeación y control de la producción por lotes Planeación y control de la producción continúa Fases de la planeación y control de producción Fase uno: proyecto de producción Esquema del Proyecto de Producción Fase dos: recolección de la información Planeación de la producción Elaboración del Plan de Producción Plan de Producción en los tres Sistemas de Producción El Plan de Producción La Carga de Trabajo

4 La Medición de carga de trabajo Ejecución del Plan de Producción mediante la emisión de órdenes23 PLANIFICACIÓN DE RECURSOS Sistemas de Planificación de Recursos Los objetivos principales de los sistemas ERP son El proceso de planeación Características de Planificación de Recursos Empresariales Integrales Modulares Adaptables Manufactura El sistema MRP I Planificación de Requerimientos Materiales Objetivo del MRP Ventajas del MRP Desventajas Un modelo MRP II realiza típicamente las siguientes funciones Diferencias entre MRP1 y MRP II MRP I

5 MRP II Esquema general de un sistema MRP CONCLUSIONES

6 INTRODUCCIÓN Los sistemas de producción son modelos que están estructurados a través de un conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor añadido para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilización de los métodos más eficientes, En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las configuraciones productivas adoptadas en torno al proceso de conversión y/o transformación de las entradas (materiales, humanos, financieros, informativos, energéticos, entre otros.) en unas salidas (bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma más racional y a la vez, más competitiva posible. Hay empresas que requieren mejorar la planificación de los requerimientos de manufactura (RPM II) y planificación de requerimientos de materiales (RPM I), como la administración de la demanda y la retroalimentación y las acciones correctivas, en la gestión de la producción es una herramienta sugerida para aquellas organizaciones que buscan y desean mejorar continuamente. 6

7 PLANIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES Planeación y Control de la Producción La planeación y control de la producción tiende a aumentar la eficiencia y eficacia de la empresa. La diferencia que existe entre eficiencia y eficacia. Eficiencia significa utilización adecuada de los recursos empresariales; eficacia, alcanzar los objetivos propuestos por la empresa. Lo que se requiere es producir con eficiencia y eficacia. Muchas veces la Producción es eficiente, pero no proporciona eficacia. Otras veces, la producción no llega a ser eficiente, aunque alcance cierta eficacia. La Administración de la Producción deberá buscar conjuntamente la eficiencia y la eficacia. La eficiencia puede incrementarse mediante la racionalización. 7

8 Racionalización Es la técnica que procura los mejores métodos y procesos de trabajo. Mediante la racionalización se pueden obtener menores costos de producción, reducción de existencias, reducción de mano de obra en la producción, reducción de tiempos de producción. Productividad Es una consecuencia de la eficiencia. En la medida que la producción es eficiente, alcanza mayores niveles de productividad es la relación óptima entre recursos aplicados y volumen producido, esto es, entre recursos y producción, entre beneficios y costos. La productividad puede ser elevada a través de la racionalización, de nuevas tecnologías, de la mecanización, de la capacitación del personal, de la mejor organización del trabajo, entre otros. Es la productividad la que permite la competitividad de la empresa. Planear Es la función administrativa que determina anticipadamente cuales son los objetivos a ser alcanzados y que debe hacerse para alcanzarlos de la mejor manera posible. La planeación Está orientada hacia la continuidad de las empresas y se centra en el futuro. A partir de la determinación de los objetivos a ser alcanzados, la planeación determina a prioridad de lo que debe hacer, cuándo hacerlo, quién debe hacerlo y de qué manera, y, esto se realiza en base a un conjunto de planes. 8

9 El control Consiste en verificar si todo se está haciendo conforme fue planeado y organizado, de acuerdo con las órdenes dadas, para identificar los errores y desviaciones a fin de corregirlos y evitar su repetición. El control y sus divisiones La planeación y el control de la producción Planea y controla las actividades de la empresa. Si la empresa es productora de bienes o mercaderías, la planeación y control, planea y controla la producción de esos bienes y mercaderías cuidando de las materias primas necesarias, de la cantidad de mano de obras, de las máquinas y equipos y de la existencia de productos acabados disponibles en el tiempo y en el espacio, para que el área de ventas efectúe la entrega a los clientes. 9

10 Si la empresa es productora de servicios, la planeación y control de la producción, planea y controla la producción de esos servicios, cuidando la cantidad de mano de obra necesaria, las máquinas y equipos, y los demás recursos necesarios, para la oferta de servicios en el tiempo y en espacio y de esa forma atender la demanda de los clientes y usuarios. A partir de los objetivos de la empresa, la planeación y control de la producción, planea y programa la producción y las operaciones de la empresa, así como controla adecuadamente, para sacar el mejor provecho posible en términos de eficiencia y eficacia. Finalidad y funciones de la planeación y control de la producción La finalidad de la planeación y control de la producción, es aumentar la eficiencia y la eficacia del proceso productivo en la empresa. Por otro lado tiene una doble finalidad: de actuar sobre los medios de producción para aumentar la eficiencia y cuidar para que los objetivos de producción sean plenamente alcanzados para aumentar la eficacia. Para atender esta doble finalidad, la planeación y control de la producción, establece anticipadamente lo que la empresa deberá producir y consecuentemente lo que deberá disponer de materias primas, materiales, personas, máquinas y equipos, así como la existencia de productos acabados para proveer las ventas. Sin embargo, la planeación y control de la producción, monitorea y controla el desempeño de la producción en relación con lo que fue planeado, corrigiendo eventuales desviaciones o errores que puedan seguir. 10

11 La planeación y control de la producción, actúa antes, durante y después del proceso productivo. Antes cuando planea el proceso productivo, programa materiales, máquinas, personas y existencia. Durante y después, cuando controla el funcionamiento del proceso productivo para mantenerlo de acuerdo con lo que fue planeado. Así la planeación y control de la producción, asegura la obtención de la máxima eficiencia del proceso de producción de la empresa. Las principales relaciones de la planeación y control de la producción con las demás áreas de la empresa son las siguientes: Con el área de Ingeniería Industrial La planeación y control de la producción, programa el funcionamiento de las máquinas y equipos basándose en Boletines de operaciones (BO) elaborados por ingeniería industrial. A su vez este programa la paralización de máquinas y equipos para mantenimiento y reparaciones. Con el área de provisiones y compras La planeación y control de la producción, programa la función de materiales y materias primas en el mercado proveedor, a través del organismo de compras y de provisiones. Así, el área de provisiones y compras funciona en base a lo que planea la PCP. Con el área de Recursos Humanos La planeación y control de la producción, programa las actividades de la mano de obra, o sea la cantidad de personas que deben trabajar en el proceso producción. 11

12 El reclutamiento, selección y capacitación del personal son actividades que se establece en función de la planeación y control de la producción. Con el área financiera La planeación y control de la producción, se base en cálculos financieros, provee información al área financiera para establecer los niveles óptimos de existencias de materias primas y productos acabados, además de los lotes económicos de producción. Con el área de ventas La planeación y control de la producción, se basa en la producción de ventas, informe que provee el área de ventas para elevar el plan de producción de la empresa y planear la cantidad de productos acabados para abastecer las entregas a los clientes. En la medida que la previsión de ventas sufre alteraciones en función del comportamiento de mercado la planeación y control de la producción, altera también el Plan de Producción y sus divisiones. Con el área de producción La planeación y control de la producción, planea y controla la actividad del área de producción. producción Principios fundamentales de la planeación y Control de la La planeación y control de la producción, se basa en principios fundamentales y no en leyes. Cuando se trata de planear la producción, la planeación y control de la producción, utiliza los principios fundamentales de la planeación, y cuando se trata de controlar la producción, utiliza los principios fundamentales del control. 12

13 Principios que rigen la Planeación Principios de la definición del objetivo El objetivo debe ser definido en forma clara y precisa. La finalidad de la producción es determinar cómo se alcanzarán los objetivos. De esta forma si los objetivos no son claros y definidos, la planeación será muy vaga y dispersa. En el fondo planear constituye el medio para alcanzar el objetivo definido. Principio de la flexibilidad de la planeación La planeación debe ser flexible y elástica a fin de que se pueda adaptar a situaciones imprevistas. En otras palabras, como la planeación se refiere al futuro, su ejecución debe permitir cierta flexibilidad y adaptación a situaciones que puedan sufrir alteraciones imprevistas. 13

14 Principios que rigen el Control Principio del objetivo El control debe contribuir para alcanzar los objetivos a través de la indicación de errores o fallas, en tiempo hábil para permitir las medidas correctivas oportunas. Principio de definición de los estándares El control debe basarse en estándares bien definidos. Generalmente los estándares se definen en la planeación, o sea antes de la ejecución de los trabajos y deben servir claramente de criterios para el futuro desempeño. Principio de Excepción Este principio afirma que el control debe concentrarse exclusivamente sobre las situaciones excepcionales, es decir, sobre las desviaciones más importantes y no sobre las cosas normales. Principios de Acción El control solo se justifica cuando proporcionan medidas correctivas sobre las desviaciones o fallas detectadas, esto significa que de nada sirve un control que no indique las providencias a tomar o fallas a resolver. Si el control no conduce a nadada entonces es mejor eliminarlo. 14

15 Sistema de planeación y control de producción La planeación y control de la producción está íntimamente ligada con el sistema de producción adoptado por la empresa y de él depende para planear y controlar la producción. Existen varios sistemas de producción como: Producción bajo pedido; producción por lotes y producción continua. Cada uno de estos sistemas de producción exige un sistema específico de la planeación y control de la producción. Producción bajo pedido Es el caso cuando la empresa produce después de haber efectuado un contrato o haber recibido un pedido de venta de sus productos. Planeación y control de la producción por lotes Es el sistema de producción utilizado por empresas que producen una cantidad limitada de un tipo de producto a la vez. Esa cantidad limitada se 15

16 denomina lote de producción. Cada lote de producción exige una planeación y control de la producción específica. Pero, al contrario de la producción bajo pedido (en la cual la PCP se hace después del pedido o encargo), la planeación y control de la producción se hace anticipadamente y la empresa puede aprovechar mejor sus recursos, con mayor grado de libertad. Planeación y control de la producción continúa La producción continua también es llamada producción en serie o en línea. Es el sistema utilizado por empresas que producen un producto a ritmo acelerado durante largo tiempo y sin ninguna modificación. Las operaciones se ejecutan sin interrupción o cambio. La producción continua es posible cuando el número de máquinas necesarias para producir el producto en el límite de tiempo exigido es mayor que el número de operaciones necesarias para su producción. La planeación y control de la producción, en producción continúa se hace anticipadamente y puede cubrir mayor extensión de tiempo. continua Ejemplo de sistemas de producción bajo pedido, por lotes y 16

17 Fases de la planeación y control de producción 1. Proyecto de Producción. 2. Recolección de la Información. 3. Planeación y Programación de la Producción. 4. Control de la Producción. Fase uno: proyecto de producción Esta fase también se la denomina como de reproducción o planeación de las operaciones. En esta primera fase se busca definir cómo funciona el sistema de producción y cuáles son sus dimensiones, para establecer parámetros de la planeación y control de producción. El proyecto de producción es relativamente permanente y sufre pocos cambios en el tiempo, a no ser que el sistema de producción sea alterado por la adquisición de nuevas máquinas, nuevo personal, entre otros. El Proyecto de Producción constituye un esquema básico que se fundamenta en los siguientes aspectos: Cantidad y características de las Máquinas y Equipos. 17

18 Cantidad de Personal Disponible. Volumen de Existencias y Tipos de Materias Primas. Métodos y Procedimientos de Trabajo. Esquema del Proyecto de Producción Fase dos: recolección de la información Es la segunda fase de la PCP, resume la recolección de la información para que el Esquema de Proyecto de Producción pueda ser debidamente montado, calificado y dinamizado. Esta segunda fase contiene cuatro etapas: 1.- Capacidad de cada máquina, o grupo de máquinas, los factores de eficiencia y demora de cada máquina. 2.- La estructura de la secuencia sistemática del Proceso Productivo. 3.- Los métodos de trabajo de cada operario y tiempo estándar de cada tarea ejecutada. 18

19 4.- El horario de trabajo y esquema de incentivos de producción, así el volumen de experiencias de cada artículo de materia prima y el control de existencias. Ejemplo de recolección de la información Fase tres: planeación y programación de la producción Planeación de la producción Esta constituye la tercera fase del planeación y control de la producción, tiene como fin establecer las prioridades que una empresa debería producir en un determinado periodo, teniendo en cuenta, por un lado, su capacidad de producción, y por otro, la previsión de ventas que debe satisfacerse. De la Eficiencia y Eficacia del Proceso Productivo cuya finalidad es la Planeación de la Producción, con parámetros de calidad tendientes a llegar a la existencia productiva. 19

20 El Plan de Producción se ejecuta en tres etapas 1. Elaboración del Plan de Producción El plan de producción o plan maestro representa aquello que la empresa pretende producir en un determinado ejercicio o periodo. La elaboración del plan de producción depende del sistema de producción utilizado por la empresa; esto es si se planifica una producción por pedido, el plan de producción tendrá que ser por pedido. Plan de Producción en los tres Sistemas de Producción 20

21 a. Si la empresa utiliza el sistema de producción por Pedido, el propio pedido del cliente es el que va a definir el plan de producción. b. Si la empresa utiliza el sistema de producción por Lotes o producción continúa, la previsión de ventas es transformada en el plan de producción. En la elaboración de un plan de producción, es importante tener en cuenta los factores determinantes para su elaboración: La Elaboración del Plan de Producción son: Los principales factores determinantes del plan de producción 1. Previsión de ventas. 2. Capacidad de predicción. 3. Disponibilidad de materia prima. 4. Recursos financieros. 21

22 El Plan de Producción Cualquiera que sea el sistema de producción que utiliza la empresa, debe medir la carga de trabajo que aproveche integralmente la capacidad de producción de la empresa. La Carga de Trabajo Es el cálculo del volumen de trabajo que será atribuido a sección o máquina, en un periodo determinado para cumplir con el plan de producción. La Medición de carga de trabajo No puede ser ni excesiva ni insuficiente; la primera, puede provocar sobrecarga en la capacidad de producción; en la segunda cuando la medición es menor a la capacidad de producción, provoca capacidad ociosa que no es aprovechada y está sin utilizar. Puesta en marcha del Plan de Producción a través de la Programación de la Producción a. Programar la producción es detallar el plan de producción, para que pueda ser ejecutado de manera integral y coordinada por los diversos organismos productivos y de asesoramiento. b. La Programación de la Producción utiliza dos variables para detallar el Plan de Producción: el tiempo (definido en días, semanas o meses) y la producción (definida en cantidad de unidades, kilos, metros). La Programación de la Producción trata de establecer cronogramas detallados de la Ejecución del Plan de Producción. 22

23 a. Programación de la Producción por Secciones. b. Programación de la Producción por Montaje. c. Programación por órdenes de proceso, con el requerimiento de horas necesarias en un plan de Producción. Ver las horas de demanda, y las horas que requiere el sistema del ejercicio propuesto que a continuación se detalla y determinará el esquema planteado. Esto quiere decir que un plan de producción se puede ajustar según los requerimientos implementados en la línea de producción. Ejecución del Plan de Producción mediante la emisión de órdenes Programadas la producción, los diversos organismos involucrados directas o indirectamente en el proceso productivo deben ejecutarla de manera integrada y coordinada. Para que eso pueda suceder, la programación de la producción trasforma el plan de producción en una infinidad de órdenes que serán ejecutadas por los diversos organismos de la empresa, como: 23

24 Producción, Compras, Bodega, Depósito, Control de Calidad, Costos, Contabilidad, Personal, entre otros. Para esto existen varios tipos de órdenes: Orden de producción (OP): Es la comunicación para producir, que se envía a la sección productiva, autorizándola a ejecutar determinado volumen de producción. Orden de montaje (OM): corresponde a una OP destina da a los organismos productivos de montaje o de acabado. Orden de compra (OC): es la comunicación para comprar materia prima (MP) o material que se envía al organismo de compras. Orden de servicio (OS): es la comunicación sobre prestación interna de servicios, como servicio de inspección de calidad, servicio de reparaciones o mantenimiento de máquinas, entre otros. Requisición de materias (RM): es la comunicación que solicita materia prima material de la bodega para alguna sección productiva. Estas órdenes involucran un gran número de formularios destinados a los diversos organismos involucrados en el proceso productivo para que cada uno de ellos sepa exactamente qué hacer. Así, se produce un flujo de comunicaciones que es coordinado por la programación de la producción para integrar todo el proceso productivo. 24

25 PLANIFICACIÓN DE RECURSOS Sistemas de Planificación de Recursos Los sistemas de Planificación de Recursos de una empresa (en inglés ERP, Enterprise Resource Planning) son sistemas de gestión de información que integran y automatizan muchas de las prácticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa. Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestión para la empresa. Se caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una única aplicación. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: producción, ventas, compras, logística, contabilidad (de varios tipos), gestión de proyectos, GIS 25

26 (sistema de información geográfica), inventarios y control de almacenes, pedidos, nóminas, entre otros. Solo podemos definir un ERP como la integración de todas estas partes. Lo contrario sería como considerar un simple programa de facturación como un ERP por el simple hecho de que una empresa integre únicamente esa parte. Ésta es la diferencia fundamental entre un ERP y otra aplicación de gestión. El ERP integra todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos de negocio de la empresa. No podemos hablar de ERP en el momento que tan sólo se integra uno o una pequeña parte de los procesos de negocio. La propia definición de ERP indica la necesidad de "Disponibilidad de toda la información para todo el mundo todo el tiempo". Los objetivos principales de los sistemas ERP son Optimización de los procesos empresariales. Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos). La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la organización. Eliminación de datos y operaciones innecesarias (o redundantes). Reducción de tiempos y de los costes de los procesos (mediante procesos de reingeniería). El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rápidos de respuesta a sus problemas así como un eficiente manejo de información que permita la toma oportuna de decisiones y disminución de los costos totales de operación. 26

27 El proceso de planeación de recursos Características de Planificación de Recursos Empresariales Las características que distinguen a un ERP de cualquier otro software empresarial, es que deben de ser sistemas integrales, modulares y adaptables. Integrales Porque permiten controlar los diferentes procesos de la compañía entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre sí, es decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo, en una compañía, el que un cliente haga un pedido representa que se cree una orden de venta que desencadena el proceso de producción, de control de inventarios, de planificación de distribución del producto, cobranza, y por supuesto sus respectivos movimientos contables. Si 27

28 la empresa no usa un ERP, necesitará tener varios programas que controlen todos los procesos mencionados, con la desventaja de que al no estar integrados, la información se duplica, crece el margen de contaminación en la información (sobre todo por errores de captura) y se crea un escenario favorable para malversaciones. Con un ERP, el operador simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de todo lo demás, por lo que la información no se manipula y se encuentra protegida. Modulares Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se encuentran interrelacionados por la información que comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto económica como técnicamente es que la funcionalidad se encuentra dividida en módulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacén, recursos humanos, entre otros. Adaptables Los ERP están creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa. Esto se logra por medio de la configuración o parametrización de los procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la partición de lotes pero otra empresa no. Los ERP más avanzados suelen incorporar herramientas de programación de 4ª Generación para el desarrollo rápido de nuevos procesos. La parametrización es el valor añadido fundamental que se debe hacer con cualquier ERP para adaptarlo a las necesidades concretas de cada empresa. 28

29 Manufactura El sistema MRP I Planificación de Requerimientos Materiales Básicamente proporciona un programa de la producción y de los abastecimientos, de acuerdo con los pronósticos de ventas con la compañía, los estándares de producción y los tiempos de entrega de los proveedores. Objetivo del MRP El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinario a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello, el sistema trabaja con dos (2) parámetros básicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP, calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados: El plan de producción especificando las fechas y cantidades a fabricar. El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores. Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega del producto final. 29

30 Ventajas del MRP Las ventajas más significativas de utilizar un sistema MRP I / MRP II Satisfacción del cliente. Disminución del stock. Reducción de las horas extras de trabajo. Incremento de la productividad. Menores costos, lo cual deriva en un aumento de los beneficios. Incremento de la rapidez de entrega. Coordinación en la programación de producción e inventarios. Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación. Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de la planificación. Desventajas Alto costo del programa de aplicabilidad (MRP), área técnica (hardware, personal). Dificultad de implementación debido a la formación y actitud del personal. Defectos técnicos, no abordando aspectos como la disponibilidad de materiales en los centros de trabajo, caminos alternativos dentro de una ruta, tiempos de suministro en función del tamaño del lote. El sistema MRP II ha sido orientado principalmente hacia la identificación de los problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad de los recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las modificaciones oportunas en el planificador. 30

31 El sistema MRP II, Planificación de Requerimiento de Manufactura, amplía su enfoque tomando en consideración funciones de mercadotecnia, finanzas, compra e ingeniería, tratando de generar una mayor coordinación. Un modelo MRP II realiza típicamente las siguientes funciones Partiendo de los lotes requeridos que han sido tentativamente programados se hace la conversión a unidades de capacidad requeridas para cada periodo. Estos requerimientos son comparados con la capacidad de producción disponible para verificar la validez del programa. Da seguimiento al estado real de las órdenes de producción y de compra para compararlas con el plan y determinar lo que se encuentra adelante o detrás con respecto a lo programado. Esta información es usada para establecer prioridades de manufactura y en compras. MRP también genera informes a la administración, tanto en piezas como en dinero, para ser usado en la función de manufactura y por las otras funciones relacionadas con esta. Este enfoque hace del plan de producción una base común para coordinar las actividades de estas funciones. MRP cuenta con algunos mecanismos para simular y probar el impacto de distintas alternativas. Típicamente se analizan cambios en el programa maestro y modificaciones en los recursos de producción disponibles. Estas son funciones que de una u otra manera desarrollan las empresas para lograr programar adecuadamente sus actividades de manufactura. Sin embargo, la virtud de un sistema MRP es que al ser computacional, es capaz de integrar la gran cantidad de datos requeridos y de ejecutar 31

32 velozmente todos los cálculos necesarios. Esta es precisamente la dificultad que enfrentan los responsables de desarrollar las funciones de planificación y control de los recursos cuando no cuentan con un sólido apoyo computacional. Esta dificultad se agudiza cuando la tarea se multiplica debido a una gran variedad de productos terminados, materias primas, componentes, procesos y equipos. La implantación de un sistema MRP es un proceso delicado y requiere contar con una base de información. Entre las más importantes bases de datos necesarias se encuentran las hojas de ruta por producto, los estándares de producción por operación y la explosión de materiales y componentes por producto. Toda esa información deberá obtenerse si no se tiene o revisarse si ya se cuenta con ella. Diferencias entre MRP1 y MRP II MRP I Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción). Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento. Sólo abarca la producción. Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método sofisticado). Sistema abierto. MRP II Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa. 32

33 Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado. Abarca más departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad, financiero, etc. Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado) Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la producción. Mejor adaptación a la demanda del mercado. Mayor productividad. Right First Time (acciones correctas a la primera vez). Existe la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros) Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad. Esquema general de un sistema MRP En la figura 1 se muestran los tres (3) ficheros básicos de un sistema MRP (MPS: plan maestro de producción, BOM: estructura del producto, STOCKS), con indicación de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedente de marketing) y en base a la demanda de los clientes fijos y los pronósticos de la demanda de clientes se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de 33

34 que se debe fabricar y cuando, dentro de una política de un plan agregado de producción. Este plan maestro se combina con la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios procesándose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de producción y/o aprovisionamiento. Este ciclo se modifica de acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP. 34

35 CONCLUSIONES Dentro de la PCP es importante que lo planificado y controlado se lo evalúe, para esto es importante el cumplimiento de los objetivos y me tas planteadas, la evaluación tiene que ser permanente dentro del proceso productivo o administrativo. Los términos de eficiencia y eficacia nos ayudan como medidas correctivas, en caso de que hubiera desviaciones o causas que determinen el incumplimiento o atraso del plan administrativo o productivo. A partir de los objetivos de la empresa, la planeación y control de la producción, planea y programa la producción y las operaciones de la empresa, así como controla adecuadamente, para sacar el mejor provecho posible en términos de eficiencia y eficacia. Los sistemas ERP, permiten controlar los diferentes procesos de la compañía, al automatizarlos en punto de inicio del siguiente, es decir cuando un cliente realiza un pedido, se genera una orden de compra, producto, cobro y todos los movimientos contables necesarios. Los sistemas MRP que son el MRP I y MRP II son aplicables a empresas, donde los artículos terminados son producidos a partir de muchos subcomponentes que dependen de la demanda de ensambles y materiales, dentro de una secuencia estable y conocida de integración del producto. 35

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